本發(fā)明涉及拋光，具體為一種伺服馬達(dá)外殼拋光設(shè)備。

背景技術(shù)：

1、拋光裝置是一種用于表面處理的設(shè)備，目的是通過物理或化學(xué)手段使材料表面光滑、光亮，拋光通常用于金屬、塑料、玻璃、陶瓷等各種材料，以達(dá)到美觀和提高表面性能的效果。

2、公告號(hào)為cn212071509u的專利公開了一種電機(jī)外殼用表面拋光裝置，包括工作臺(tái)，所述工作臺(tái)頂部的兩側(cè)均設(shè)置有升降機(jī)構(gòu)，所述升降機(jī)構(gòu)的頂部設(shè)置有固定架，所述固定架內(nèi)腔的右側(cè)設(shè)置有移動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述移動(dòng)機(jī)構(gòu)的底部設(shè)置有拋光機(jī)構(gòu)，所述工作臺(tái)的頂部固定連接有放置臺(tái)。本實(shí)用新型通過將外殼放置于放置臺(tái)的頂部，開啟電機(jī)二，電機(jī)二最終帶動(dòng)兩個(gè)夾具相向移動(dòng)，對(duì)外殼進(jìn)行固定，開啟馬達(dá)和氣缸對(duì)外殼進(jìn)行拋光，既達(dá)到了方便使用的目的，該電機(jī)外殼用表面拋光裝置具備方便使用的優(yōu)點(diǎn)，無需使用者手持拋光機(jī)進(jìn)行工作，節(jié)省了人力，并且對(duì)外殼進(jìn)行機(jī)械固定，明顯地提高了外殼在拋光過程中穩(wěn)定性，進(jìn)而提高了拋光的質(zhì)量，但此裝置只能進(jìn)行單一的打磨拋光，一般的電機(jī)外殼拋光前會(huì)進(jìn)行焊接，拋光后進(jìn)行噴涂，而此裝置需要前后進(jìn)行三個(gè)工序，才能完成焊接、拋光和噴涂，工作效率較低，故而提出一種伺服馬達(dá)外殼拋光設(shè)備來解決上述所提出的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供了一種伺服馬達(dá)外殼拋光設(shè)備。

2、為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種伺服馬達(dá)外殼拋光設(shè)備，包括防護(hù)架，所述防護(hù)架的內(nèi)壁安裝有傳送臺(tái)，所述防護(hù)架的頂部分別安裝有焊機(jī)、拋光機(jī)和噴涂機(jī)，所述焊機(jī)、拋光機(jī)和噴涂機(jī)依次從左到右排序，所述焊機(jī)的前部設(shè)置有多個(gè)焊頭，多個(gè)所述焊頭固定且貫穿防護(hù)架的前部，所述噴涂機(jī)的后部設(shè)置有多個(gè)噴頭，多個(gè)所述噴頭固定且貫穿防護(hù)架的后部；所述夾持機(jī)構(gòu)設(shè)置在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述定位機(jī)構(gòu)設(shè)置在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述收集機(jī)構(gòu)設(shè)置在防護(hù)架的內(nèi)壁；所述夾持機(jī)構(gòu)包括有電機(jī)、雙向螺桿、導(dǎo)桿、移動(dòng)板、夾板、固定板、海綿塊、傳動(dòng)板、滾輪和刷板，所述電機(jī)固定連接在防護(hù)架的前部，所述雙向螺桿固定連接在電機(jī)的輸出端，所述導(dǎo)桿固定連接在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述移動(dòng)板螺紋連接在雙向螺桿的圓周面，所述夾板固定連接在移動(dòng)板的底部，所述固定板固定連接在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述海綿塊安裝在固定板的底部，所述傳動(dòng)板固定連接在夾板的頂部，所述滾輪轉(zhuǎn)動(dòng)連接在傳動(dòng)板的右側(cè)，所述刷板固定連接在滾輪的軸心處；所述雙向螺桿的圓周面與防護(hù)架的內(nèi)壁轉(zhuǎn)動(dòng)連接，所述移動(dòng)板的內(nèi)壁與導(dǎo)桿的圓周面滑動(dòng)連接，所述夾板的底部與傳送臺(tái)接觸，將馬達(dá)外殼從裝置的左側(cè)放入，馬達(dá)外殼在傳送臺(tái)上向右移動(dòng)，當(dāng)馬達(dá)外殼移動(dòng)至焊機(jī)下方時(shí)，焊機(jī)會(huì)對(duì)馬達(dá)外殼進(jìn)行焊接，之后繼續(xù)移動(dòng)至拋光機(jī)下，拋光機(jī)會(huì)對(duì)其進(jìn)行打磨拋光，拋光后的馬達(dá)外殼會(huì)與海綿塊接觸，海綿塊會(huì)將馬達(dá)外殼表面的拋光碎屑進(jìn)行清理，防止后續(xù)碎屑影響馬達(dá)外殼的噴涂，之后馬達(dá)外殼輸送至噴涂機(jī)下方時(shí)，噴涂機(jī)會(huì)對(duì)馬達(dá)外殼進(jìn)行噴涂，從而可以實(shí)現(xiàn)馬達(dá)外殼的焊接、拋光、清理和噴涂的一體化，無需多個(gè)工序分開工作，提升了工作效率，同時(shí)在傳送臺(tái)將馬達(dá)外殼輸送至拋光機(jī)下方時(shí)，傳送臺(tái)停止運(yùn)作同時(shí)電機(jī)啟動(dòng)，電機(jī)帶動(dòng)雙向螺桿旋轉(zhuǎn)，雙向螺桿帶動(dòng)兩個(gè)移動(dòng)板在導(dǎo)桿的表面聚攏，移動(dòng)板帶動(dòng)夾板移動(dòng)并將傳送臺(tái)上的馬達(dá)外殼進(jìn)行夾持，防止馬達(dá)外殼在打磨拋光過程中發(fā)生晃動(dòng)，進(jìn)而影響其打磨拋光質(zhì)量，夾板在移動(dòng)時(shí)會(huì)帶動(dòng)傳動(dòng)板移動(dòng)，傳動(dòng)板帶動(dòng)滾輪移動(dòng)，滾輪在固定板表面移動(dòng)并通過摩擦力使得自身在移動(dòng)的同時(shí)自轉(zhuǎn)，滾輪帶動(dòng)刷板旋轉(zhuǎn)，刷板旋轉(zhuǎn)將海綿塊底部粘附的碎屑粉塵進(jìn)行敲擊振落，防止海綿塊長(zhǎng)時(shí)間使用后堆積過多的碎屑進(jìn)而影響后續(xù)馬達(dá)外殼拋光后的清理效果。

3、優(yōu)選的，所述定位機(jī)構(gòu)包括有支撐桿、旋轉(zhuǎn)板、推桿、頂桿、滑板、彈性伸縮桿和定位板，所述支撐桿固定連接在防護(hù)架的前后兩側(cè)，所述旋轉(zhuǎn)板轉(zhuǎn)動(dòng)連接在支撐桿的表面，所述推桿固定連接在兩個(gè)夾板遠(yuǎn)離彼此的一側(cè)，所述頂桿滑動(dòng)連接在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述滑板固定連接在頂桿的表面，所述彈性伸縮桿固定連接在滑板遠(yuǎn)離頂桿的一側(cè)，所述定位板固定連接在彈性伸縮桿遠(yuǎn)離滑板的一端；所述頂桿的表面套接有復(fù)位彈簧，且復(fù)位彈簧位于滑板與防護(hù)架之間，所述頂桿遠(yuǎn)離滑板的一端與旋轉(zhuǎn)板接觸，所述推桿遠(yuǎn)離夾板的一端與旋轉(zhuǎn)板接觸；所述定位機(jī)構(gòu)還包括有斜桿、固定桿、外印章和內(nèi)印章，所述斜桿固定連接在滑板靠近頂桿的一側(cè)，所述固定桿固定連接在滑板靠近定位板的一側(cè)，所述外印章固定連接在固定桿遠(yuǎn)離滑板的一端，所述內(nèi)印章通過彈簧滑動(dòng)連接在外印章的內(nèi)壁；所述外印章移動(dòng)后的圓周面與定位板的內(nèi)壁接觸，所述滑板和定位板的底部與傳送臺(tái)接觸，在傳送臺(tái)帶動(dòng)馬達(dá)外殼移動(dòng)至焊機(jī)或者噴涂機(jī)下方時(shí)，電機(jī)會(huì)往復(fù)正反旋轉(zhuǎn)并帶動(dòng)夾板往復(fù)移動(dòng)，但夾板此時(shí)的往復(fù)移動(dòng)并不會(huì)與馬達(dá)外殼接觸，此時(shí)夾板移動(dòng)會(huì)推動(dòng)推桿移動(dòng)，推桿帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)板旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)板帶動(dòng)頂桿移動(dòng)，頂桿推動(dòng)滑板移動(dòng)，滑板通過彈性伸縮桿帶動(dòng)定位板移動(dòng)，此時(shí)兩個(gè)定位板往復(fù)聚攏并分離，從而可以對(duì)傳送臺(tái)頂部的馬達(dá)外殼進(jìn)行定位擺正，確保馬達(dá)外殼位于焊機(jī)和噴涂機(jī)的正下方，提升焊接和噴涂的精度，當(dāng)兩個(gè)定位板聚攏并與馬達(dá)外殼接觸時(shí)，定位板會(huì)被馬達(dá)外殼推動(dòng)反向壓縮彈性伸縮桿，此時(shí)定位板位移的距離剛好讓滑板上固定桿表面的內(nèi)印章與馬達(dá)外殼接觸，使得內(nèi)印章與馬達(dá)外殼接觸并保留印跡，代表馬達(dá)外殼的尺寸剛好，若是馬達(dá)外殼尺寸過大，則會(huì)導(dǎo)致內(nèi)印章與馬達(dá)外殼接觸后繼續(xù)被推動(dòng)，導(dǎo)致內(nèi)印章壓縮彈簧并縮入外印章中，使得外印章也與馬達(dá)外殼接觸，導(dǎo)致馬達(dá)外殼表面出現(xiàn)兩個(gè)印跡，若是馬達(dá)外殼的尺寸較小時(shí)，則會(huì)導(dǎo)致馬達(dá)外殼表面沒有印跡，因此后續(xù)通過印跡即可判斷馬達(dá)外殼的外殼是否合格，并且得知是外殼尺寸過大還是過小，方便后續(xù)的返工回收操作。

4、優(yōu)選的，所述收集機(jī)構(gòu)包括有收集盒、滑輪、刷毛和連接桿，所述收集盒固定連接在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述滑輪轉(zhuǎn)動(dòng)連接在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述連接桿固定連接在滑輪的軸心處，所述刷毛固定連接在連接桿的圓周面；所述刷毛遠(yuǎn)離連接桿的一側(cè)與傳送臺(tái)表面的傳送帶接觸，所述滑輪的圓周面與傳送臺(tái)上傳送輥接觸；所述收集機(jī)構(gòu)還包括有壓桿、連接板和壓塊，所述壓桿滑動(dòng)連接在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述連接板固定連接在防護(hù)架的內(nèi)壁，所述壓塊固定連接在壓桿的表面；所述壓桿的頂部斜面與斜桿遠(yuǎn)離滑板的一端接觸，所述連接板的表面與壓桿的內(nèi)壁滑動(dòng)連接，且連接板的頂部與壓桿的內(nèi)壁之間設(shè)置有彈性件，傳送臺(tái)中的傳送輥旋轉(zhuǎn)時(shí)會(huì)帶動(dòng)與其接觸的滑輪旋轉(zhuǎn)，滑輪帶動(dòng)連接桿旋轉(zhuǎn)，連接桿帶動(dòng)刷毛旋轉(zhuǎn)，刷毛會(huì)將傳送臺(tái)上的雜質(zhì)粉塵進(jìn)行刷除，使得雜質(zhì)粉塵進(jìn)入收集盒中被收集，防止碎屑粘附在傳送臺(tái)上，進(jìn)而影響后續(xù)馬達(dá)外殼的放置和加工，當(dāng)滑板移動(dòng)時(shí)會(huì)帶動(dòng)斜桿移動(dòng)，斜桿通過斜面推動(dòng)壓桿下移，壓桿帶動(dòng)壓塊下移，壓塊會(huì)撞擊在傳送臺(tái)上的傳送帶，使得傳送帶拱起并進(jìn)一步將表面粘附的碎屑粉塵振落，進(jìn)一步提升傳送臺(tái)表面的清潔效果，而壓桿下移時(shí)會(huì)與防護(hù)架內(nèi)壁上的連接板一起壓縮彈性件，方便后續(xù)壓桿的復(fù)位。

5、本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，能夠帶來如下有益效果：

6、1、該伺服馬達(dá)外殼拋光設(shè)備，通過防護(hù)架、傳送臺(tái)、焊機(jī)、拋光機(jī)、噴涂機(jī)、電機(jī)、雙向螺桿、導(dǎo)桿、移動(dòng)板、夾板、固定板、海綿塊、傳動(dòng)板、滾輪、刷板之間的配合運(yùn)作，可以實(shí)現(xiàn)馬達(dá)外殼的焊接、拋光、清理和噴涂的一體化，無需多個(gè)工序分開工作，提升了工作效率，同時(shí)可以將傳送臺(tái)上的馬達(dá)外殼進(jìn)行夾持，防止馬達(dá)外殼在打磨拋光過程中發(fā)生晃動(dòng)，進(jìn)而影響其打磨拋光質(zhì)量，夾板在移動(dòng)時(shí)會(huì)帶動(dòng)傳動(dòng)板移動(dòng)，傳動(dòng)板帶動(dòng)滾輪移動(dòng)，滾輪在固定板表面移動(dòng)并通過摩擦力使得自身在移動(dòng)的同時(shí)自轉(zhuǎn)，滾輪帶動(dòng)刷板旋轉(zhuǎn)，刷板旋轉(zhuǎn)將海綿塊底部粘附的碎屑粉塵進(jìn)行敲擊振落，防止海綿塊長(zhǎng)時(shí)間使用后堆積過多的碎屑進(jìn)而影響后續(xù)馬達(dá)外殼拋光后的清理效果。

7、2、該伺服馬達(dá)外殼拋光設(shè)備，通過支撐桿、旋轉(zhuǎn)板、推桿、頂桿、滑板、彈性伸縮桿、定位板、斜桿、固定桿、外印章、內(nèi)印章之間的配合運(yùn)作，可以對(duì)傳送臺(tái)頂部的馬達(dá)外殼進(jìn)行定位擺正，確保馬達(dá)外殼位于焊機(jī)和噴涂機(jī)的正下方，提升焊接和噴涂的精度，同時(shí)可以檢測(cè)馬達(dá)外殼的外殼尺寸是否合格，并且得知是外殼尺寸過大還是過小，方便后續(xù)的返工回收操作。

8、3、該伺服馬達(dá)外殼拋光設(shè)備，通過收集盒、滑輪、刷毛、連接桿、壓桿、連接板、壓塊之間的配合運(yùn)作，刷毛會(huì)將傳送臺(tái)上的雜質(zhì)粉塵進(jìn)行刷除，使得雜質(zhì)粉塵進(jìn)入收集盒中被收集，防止碎屑粘附在傳送臺(tái)上，進(jìn)而影響后續(xù)馬達(dá)外殼的放置和加工，當(dāng)滑板移動(dòng)時(shí)會(huì)帶動(dòng)斜桿移動(dòng)，斜桿通過斜面推動(dòng)壓桿下移，壓桿帶動(dòng)壓塊下移，壓塊會(huì)撞擊在傳送臺(tái)上的傳送帶，使得傳送帶拱起并進(jìn)一步將表面粘附的碎屑粉塵振落，進(jìn)一步提升傳送臺(tái)表面的清潔效果，而壓桿下移時(shí)會(huì)與防護(hù)架內(nèi)壁上的連接板一起壓縮彈性件，方便后續(xù)壓桿的復(fù)位。