本發(fā)明涉及電纜技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種用于安裝電纜硅橡膠預(yù)制終端的裝置。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有電纜硅橡膠預(yù)制終端的安裝非常繁瑣而困難，首先需由操作人員對電纜末端進(jìn)行處理并安裝其他電纜附件，而后再將電纜硅橡膠預(yù)制終端插入電纜。這一過程需要有多人聯(lián)手操作，其中，有人頂住電纜，再由他人將電纜硅橡膠預(yù)制終端對準(zhǔn)并插入。這一過程常使電纜硅橡膠預(yù)制終端主體受力不均，易發(fā)生變形，且安裝阻力大，費時費力。由于要用蠻力硬推，有可能劃傷預(yù)制終端內(nèi)壁，并使原來涂抹在電纜絕緣表面的硅脂被擠出，從而破壞了電纜終端應(yīng)有的結(jié)構(gòu)，易引發(fā)次生擊穿及停電事故。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服已有技術(shù)之缺陷、提供一種用于安裝電纜硅橡膠預(yù)制終端的裝置，它具有結(jié)構(gòu)簡單、安裝省時省力、且組裝質(zhì)量好的特點。

解決上述問題所采用的技術(shù)方案是：

一種用于安裝電纜硅橡膠預(yù)制終端的裝置，包括氣嘴、第一氣管、第二氣管、第三氣管、氣路閥門和油水分離器；在所述氣嘴的前端沿軸向設(shè)有與預(yù)制終端末端相適配的第一通氣孔；在所述氣嘴的后端沿軸向設(shè)有與第一氣管相適配的第二通氣孔；所述第一通氣孔與第二通氣孔相連通；

所述氣嘴通過第二通氣孔與第一氣管的前端固定連接；所述第一氣管的后端與油水分離器的出氣口相連通；所述油水分離器的進(jìn)氣口與第二氣管的前端相連通；所述第二氣管的后端經(jīng)氣路閥門與第三氣管的前端相連通；所述第三氣管的后端與氣罐的輸出氣口相連通。

上述用于安裝電纜硅橡膠預(yù)制終端的裝置，增設(shè)夾持機構(gòu)，所述夾持機構(gòu)將電纜終端接頭予以固定。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明整體結(jié)構(gòu)簡單，方便攜，能使電纜硅橡膠預(yù)制終端安裝的過程省時省力，提高安裝效率；同時也避免電纜硅橡膠預(yù)制終端在安裝過程中發(fā)生變形，保證了電纜硅橡膠預(yù)制終端的安裝質(zhì)量，降低安裝損傷幾率，使其無缺陷，避免了運行事故。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為安裝預(yù)置終端后的電纜。

圖中各部件標(biāo)號分別表示為：1、氣嘴；1-1、第一通氣孔；1-2、第二通氣孔；2、第一氣管；3、第二氣管；4、第三氣管；5、氣路閥門；6、油水分離器；8、氣罐；10、電纜硅橡膠預(yù)制終端；10-1、電纜硅橡膠預(yù)制終端的末端；10-2、電纜硅橡膠預(yù)制終端的前端；11、電纜；11-1、電纜的末端；12、夾持機構(gòu)。

具體實施方式

下面根據(jù)圖1-2和實施例對本發(fā)明做具體說明。

本實施例包括氣嘴1、第一氣管2、第二氣管3、第三氣管4、氣路閥門5和油水分離器6；在所述氣嘴1的前端沿軸向設(shè)有與電纜硅橡膠預(yù)制終端的末端10-1相適配的第一通氣孔1-1；在所述氣嘴1的后端沿軸向設(shè)有與第一氣管2相適配的第二通氣孔1-2；所述第一通氣孔1-1與第二通氣孔1-2相連通；

所述氣嘴1通過第二通氣孔1-2與第一氣管2的前端固定連接；所述第一氣管2的后端與油水分離器6的出氣口相連通；所述油水分離器6的進(jìn)氣口與第二氣管3的前端相連通；所述第二氣管3的后端經(jīng)氣路閥門5與第三氣管4的前端相連通；所述第三氣管4的后端與氣罐8的輸出氣口相連通。所述氣罐8中裝有CO2或氮氣。

本發(fā)明是根據(jù)充氣墊原理將電纜硅橡膠預(yù)制終端輕松推上電纜末端的，其操作過程如下：電纜硅橡膠預(yù)制終端的前端10-2搭上電纜的末端11-1，電纜硅橡膠預(yù)制終端的末端10-1插入第一通氣孔1-1；將氣路閥門5和氣罐8的閥門分別打開，向電纜硅橡膠預(yù)制終端內(nèi)部充入CO2或氮氣。高壓氣體會使電纜硅橡膠預(yù)制終端10在推進(jìn)過程中，在電纜硅橡膠預(yù)制終端10內(nèi)壁與電纜11絕緣之間形成一氣墊層。利用氣體墊層即可輕松將電纜硅橡膠預(yù)制終端10推到電纜11的預(yù)定位置。電纜11絕緣表面與電纜硅橡膠預(yù)制終端10內(nèi)壁間的殘留氣體在硅橡膠的強大抱緊力下最終會被完全排出，整個安裝過程由單人操作即可完成。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的核心技術(shù)之內(nèi)所做的等同修改和替換等，均包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。