專利名稱：一種減少電機壓鑄轉(zhuǎn)子斷條的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電機制造領(lǐng)域，尤其是較大電機壓鑄鑄鋁轉(zhuǎn)子制造過程中，減少電機轉(zhuǎn)子斷條、細條的制造工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)國內(nèi)中小型低壓電機的轉(zhuǎn)子均采用開口 槽工藝，壓鑄模具一般都設(shè)有中模，模具由于熱脹因素，間隙不易控制，造成開口槽轉(zhuǎn)子包鋁嚴(yán)重，其嚴(yán)重影響外觀和質(zhì)量，增加轉(zhuǎn)子車加工氣隙的難度，還可能對中頻加熱套軸工藝造成影響，因而大部分電機轉(zhuǎn)子設(shè)計為閉口槽形，如圖I、圖2及圖3所示，有些較大壓鑄工藝的轉(zhuǎn)子也采用閉口槽設(shè)計，但閉口槽轉(zhuǎn)子在壓鑄過程中，由于壓鑄速度較快，靠上下模具鐵芯平面和上模風(fēng)葉或平衡柱部分排氣，會有大量的空氣來不及排出而被包裹在轉(zhuǎn)子鋁條和鋁環(huán)中，造成較大的氣孔，導(dǎo)致轉(zhuǎn)子導(dǎo)條內(nèi)部存在細條、斷條等嚴(yán)重質(zhì)量隱患。轉(zhuǎn)子壓鑄鋁液流動分析
壓鑄時鋁液流動是較為混合復(fù)雜的過程；國內(nèi)轉(zhuǎn)子壓鑄一般都采用立式鑄鋁機，轉(zhuǎn)子風(fēng)葉進鋁，壓鑄時間只有O. 3^0. 5秒，一般轉(zhuǎn)子風(fēng)葉數(shù)量從幾個到十幾個不等，轉(zhuǎn)子槽數(shù)較多，壓鑄時，正對風(fēng)葉的槽型鋁液直接噴射到上模腔，部分鋁液從上型腔旁邊的槽型返回，與從下型腔旁路上來的鋁液匯合，因此壓射過程鋁液的流動方向是很紊亂的。壓鑄工藝排氣分析
型腔結(jié)構(gòu)分析電機轉(zhuǎn)子壓鑄非同于一般的結(jié)構(gòu)件純型腔壓鑄，它是由轉(zhuǎn)子鐵芯嵌件與轉(zhuǎn)子上下模組成的型腔壓鑄，中間由細而長的多個槽型相連，由于不同型號不同極數(shù)的轉(zhuǎn)子鋁環(huán)和槽型大小設(shè)計差異很大，型腔的體積也差異很大，特別是2極電機鋁環(huán)截面積都較大，型腔里的空氣也較多，在壓鑄瞬間能否順利排出是轉(zhuǎn)子內(nèi)部質(zhì)量保證的關(guān)鍵。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對以上技術(shù)的不足，提供一種閉口槽轉(zhuǎn)子壓鑄工藝方法。該工藝克服了在壓鑄速度較快時，上下模具鐵芯平面和上模風(fēng)葉或平衡柱排氣不足的現(xiàn)象，最終達到減少閉口槽壓鑄轉(zhuǎn)子細條、導(dǎo)條的目的。一種減少電機壓鑄轉(zhuǎn)子斷條的工藝，電機轉(zhuǎn)子車加工后槽型開口或閉口兩種形式，開口槽轉(zhuǎn)子沖片也可以先加工為閉口槽型、轉(zhuǎn)子氣隙車加工后為開口，其特征在于所述轉(zhuǎn)子鐵芯疊片由上述閉口槽轉(zhuǎn)子沖片每隔3(T50mm高度加一片開口槽轉(zhuǎn)子沖片疊壓而成，再經(jīng)過壓鑄成為鑄鋁轉(zhuǎn)子。在所述閉口槽轉(zhuǎn)子沖片的槽型沖開口，所述開口寬度為f I. 5mm，槽型沖開口后的沖片即為所述開口槽轉(zhuǎn)子沖片，疊壓后的轉(zhuǎn)子鐵芯在轉(zhuǎn)子長度方向具有多個排氣面，每個排氣面上就形成了與所述型槽數(shù)量相同f I. 5mm*0. 5mm截面的排氣槽，其中O. 5mm為沖片
的厚度。本發(fā)明鐵芯疊片分段增加開口片方法，此種鐵芯壓鑄工藝解決了較長閉口槽轉(zhuǎn)子壓鑄斷條、細條的質(zhì)量隱患，提高轉(zhuǎn)子鑄鋁填充率廣3%，值得應(yīng)用推廣。


圖I為現(xiàn)有閉口槽轉(zhuǎn)子鐵芯疊壓結(jié)構(gòu)示意 圖2為現(xiàn)有閉口槽轉(zhuǎn)子沖片結(jié)構(gòu)主視圖；
圖3為圖2局部放大 圖4為本發(fā)明第二沖片主視 圖5為圖4局部放大示意 圖6為本發(fā)明一種閉口槽轉(zhuǎn)子鐵芯疊壓結(jié)構(gòu)示意 圖7為圖6的局部放大示意 其中I、閉口槽轉(zhuǎn)子沖片；2、開口槽轉(zhuǎn)子沖片；3、槽型；4、開口。
具體實施例方式閉口槽轉(zhuǎn)子在壓鑄過程中，由于壓鑄速度較快，靠上下模具鐵芯平面和上模風(fēng)葉或平衡柱部分排氣，會有大量的空氣來不及排出而被包裹在轉(zhuǎn)子鋁條和鋁環(huán)中，造成較大的氣孔、細條、斷條，導(dǎo)致轉(zhuǎn)子存在質(zhì)量隱患，我們對閉口槽轉(zhuǎn)子間斷加開口片工藝的壓鑄驗證，轉(zhuǎn)子填充率增加I 3%，最大電機壓鑄到H450-4，外徑β 560、長度1080，凈鋁耗127kg，一般對250mm長度以上的閉口槽轉(zhuǎn)子應(yīng)用，轉(zhuǎn)子鐵芯長度越長效果越明顯。解決壓鑄過程排氣問題主要從以下幾個工藝步驟進行改進，
a、鐵芯疊壓工藝電機轉(zhuǎn)子槽型在轉(zhuǎn)子車加工后有開口和閉口兩種形式，開口槽型結(jié)構(gòu)可以在沖壓時直接沖出的開口，也可以在沖片沖壓時沖成閉口(閉口部分可以設(shè)計為氣隙的二分之一到三分之一)，轉(zhuǎn)子裝配后車加工成開口 ；閉口槽轉(zhuǎn)子沖片槽型頂部與沖片外圓距離較大，轉(zhuǎn)子車加工后仍然是閉口結(jié)構(gòu)；疊片時每隔3(T50mm夾一張開口片，相當(dāng)于在轉(zhuǎn)子長度方向增加了多個排氣面，每個排氣面上就形成了與槽形數(shù)量相同f I. 5mm*0. 5mm截面的排氣槽，其中O. 5mm為沖片的厚度。b、壓鑄模具排氣分析一般轉(zhuǎn)子壓鑄模由上下模、中模、上摸板、假軸、斜鍵等組成，模具排氣一般設(shè)置在上下模與鐵芯的接觸面、中模三瓣分型面、上模與上摸板接觸面等處，開口槽轉(zhuǎn)子壓鑄時槽型部分可以直接排氣，但閉口槽轉(zhuǎn)子壓鑄時槽型不能排氣，型腔里的空氣只能從下模上平面和上模上下平面排氣，而鋁液在壓鑄時最先會噴射到上模將上平面排氣槽堵住，型腔內(nèi)部沒有排出的空氣一部分會從模具與鐵芯的接觸面排氣槽排出，一部分則被裹在鋁環(huán)里和擠壓在轉(zhuǎn)子槽型里，往往轉(zhuǎn)子長度越長越明顯。綜上分段增加開口片工藝，壓鑄時，模具型腔和槽形里的空氣可以通過模具原有的排氣槽和上述鐵芯上很多排氣槽同時排氣，鐵芯上排出的空氣通過中模氣隙和分型面向外排氣，這樣轉(zhuǎn)子在壓鑄過程中，包裹在鋁條及鋁環(huán)里的空氣量大幅減少，提高了轉(zhuǎn)子鑄鋁的內(nèi)部質(zhì)量，解決了較長閉口槽轉(zhuǎn)子壓鑄斷條、細條的質(zhì)量隱患，提高轉(zhuǎn)子鑄鋁填充率廣3%，而轉(zhuǎn)子外圓上又不會形成包鋁，對后續(xù)套軸及外圓車加工不會造成任何影響，值得應(yīng)用推廣。
權(quán)利要求
1.一種減少電機壓鑄轉(zhuǎn)子斷條的工藝，電機轉(zhuǎn)子車加工后槽型開口或閉口兩種形式，開口槽轉(zhuǎn)子沖片也可以先加工為閉口槽型、轉(zhuǎn)子氣隙車加工后為開口，其特征在于所述轉(zhuǎn)子鐵芯疊片由上述閉口槽轉(zhuǎn)子沖片每隔3(T50mm高度加一片開口槽轉(zhuǎn)子沖片疊壓而成，再經(jīng)過壓鑄成為鑄鋁轉(zhuǎn)子。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種減少電機壓鑄轉(zhuǎn)子斷條的工藝，其特征在于在所述閉口槽轉(zhuǎn)子沖片的槽型沖開口，所述開口寬度為Γ1. 5mm，槽型沖開口后的沖片即為所述開口槽轉(zhuǎn)子沖片，疊壓后的轉(zhuǎn)子鐵芯在轉(zhuǎn)子長度方向具有多個排氣面，每個排氣面上就形成了與所述型槽數(shù)量相同f I. 5mm*0. 5mm截面的排氣槽，其中O. 5mm為沖片的厚度。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種減少電機壓鑄轉(zhuǎn)子斷條的工藝，其特征在于所述第一步熔鋁采用石墨坩堝，鋁溫控制在690±20度，鋁液經(jīng)凈化處理，靜置10 15分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種減少電機壓鑄轉(zhuǎn)子斷條的工藝，其特征在于所述鑄鋁模安裝及預(yù)熱工序中，鑄鋁模的氣道深度為O. 5-0. 6mm，風(fēng)葉外圍設(shè)置有寬4mm深 的溢流槽，上下模與中模接觸面設(shè)置至少一個O. 3^0. 4mm深排氣槽，平面止口中間設(shè)置有 溢流槽；鑄鋁模壓鑄前預(yù)熱處理，所述預(yù)熱溫度為350 400度之間。
全文摘要
本發(fā)明涉及電機制造領(lǐng)域，尤其是較大電機壓鑄鑄鋁轉(zhuǎn)子制造過程中，減少電機轉(zhuǎn)子斷條、細條的制造工藝。電機轉(zhuǎn)子車加工后槽型開口或閉口兩種形式，開口槽轉(zhuǎn)子沖片也可以先加工為閉口槽型、轉(zhuǎn)子氣隙車加工后為開口，其特征在于所述轉(zhuǎn)子鐵芯疊片由上述閉口槽轉(zhuǎn)子沖片每隔30~50mm高度加一片開口槽轉(zhuǎn)子沖片疊壓而成，再經(jīng)過壓鑄成為鑄鋁轉(zhuǎn)子。本發(fā)明鐵芯疊片分段增加開口片方法，此種鐵芯壓鑄工藝解決了較長閉口槽轉(zhuǎn)子壓鑄斷條、細條的質(zhì)量隱患，提高轉(zhuǎn)子鑄鋁填充率1~3%，值得應(yīng)用推廣。
文檔編號H02K15/02GK102723821SQ20121016851
公開日2012年10月10日 申請日期2012年5月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月25日
發(fā)明者周小東, 王岳, 馬艷萍 申請人:江蘇通達動力科技股份有限公司