濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置及工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置，包括油?萃取劑分離塔和萃取塔，油?萃取劑分離塔頂部設(shè)有進(jìn)液口和蒸汽出口，萃取劑蒸汽出口連接至一冷凝器的進(jìn)氣口，萃取塔的頂部設(shè)有萃取劑噴淋裝置，萃取塔的底部設(shè)有儲(chǔ)液槽，萃取塔一側(cè)的下部設(shè)有進(jìn)膜口，萃取塔的另一側(cè)的頂部設(shè)有出膜口，萃取塔內(nèi)設(shè)有兩列用于隔膜支撐和導(dǎo)向的輥軸，每列輥軸為縱向布置，每列輥軸的數(shù)量為2～10個(gè)，兩列輥軸的數(shù)量相同；冷凝器的出口連接至萃取劑噴淋裝置。本發(fā)明利用隔膜自身的表面作為油與萃取劑溶解載體，自成塔板?？梢詫⑤腿┑淖饔冒l(fā)揮到最大，且可以根據(jù)需要不斷改進(jìn)萃取級數(shù)，通過改變萃取溫度以提高效率，可適應(yīng)不同產(chǎn)能要求。
【專利說明】
濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置及工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于萃取設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種新型結(jié)構(gòu)的自篩板萃取塔，特別涉及濕法隔膜生產(chǎn)中的萃取設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]當(dāng)今世界汽車保有量已超過10億輛，每年向大氣層排放約3億噸有害氣體，占大氣污染總量的70%以上，是公認(rèn)的污染大氣的“頭號殺手”，而且以石油為原理的傳統(tǒng)的汽車工業(yè)，在為人們提供便捷舒適的交通工具的同時(shí)，增加了國民經(jīng)濟(jì)對化石能源的依賴，加深了生產(chǎn)與消費(fèi)之間的矛盾，隨著資源與環(huán)境雙重壓力的持續(xù)增大，為緩解石油資源短缺的局面，降低汽車燃油對環(huán)境的污染發(fā)展，新能源汽車已成為未來汽車工業(yè)發(fā)展的方向。
[0003]鋰電池由于電壓平臺(tái)高、能量密度高，使用壽命長，重量較輕和無記憶效應(yīng)等優(yōu)點(diǎn)被首選用作動(dòng)力電池。鋰電池結(jié)構(gòu)中，隔膜是關(guān)鍵的內(nèi)層組件之一。主要作用是使電池的正、負(fù)極分隔開來，防止兩極接觸而短路。
[0004]鋰電池隔膜的生產(chǎn)方法主要包括干法和濕法，目前市場上60%以上的產(chǎn)品都是由濕法工藝生產(chǎn)，所生產(chǎn)的膜微孔尺寸、分布均勻，強(qiáng)度更高;但工藝成本高。濕法工藝包括將聚乙烯與稀釋劑熔融擠出、冷卻成膜、拉伸并萃取其中的稀釋劑、成孔、熱定型和收卷。濕法工藝所要求具備的固定設(shè)備在5000萬以上，萃取劑的大量使用和消耗是又一增加成本的原因。該工藝中的萃取工序段一般采用澄清槽式裝置逆流萃取，圖1示出了隔膜生產(chǎn)工藝，油料和粉料一起加入到擠出機(jī)中，擠出恪體經(jīng)過冷卻棍生成基片，基片在一定溫度下拉伸合適的倍數(shù)，以達(dá)到增加強(qiáng)度和降低膜厚的效果。拉伸之后的薄膜經(jīng)過萃取裝置，薄膜中的油會(huì)溶解在萃取劑中，由于萃取劑相較于油是大大過量，所以當(dāng)薄膜離開萃取槽時(shí)膜內(nèi)基本不含油，只有萃取劑;下一步的工序是烘干和熱定型，主要是揮發(fā)掉膜上殘留的萃取劑，并且通過高溫處理消除膜由于萃取成孔而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力；最后的一道工序是收卷。如圖1和圖2中所示，由于其中的萃取塔為密閉的臥式結(jié)構(gòu)，萃取溫度為30°C左右；占地面積大，不易根據(jù)產(chǎn)量的需要增大容量;最小逆流量較大，萃取劑使用率低下，萃取效率基本上在40 %左右，通過實(shí)驗(yàn)得出，即使增多萃取級數(shù)，也未能達(dá)到較佳的萃取效率。另外，由于需要存放大量的萃取劑，若需要改變萃取溫度則能耗巨大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提出了一種濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置及其對應(yīng)的萃取工藝，萃取溫度可提到至35°C，即使在最小逆流量為50kg/h的情形下萃取效率也能達(dá)到99%。
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出的一種濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置，包括油-萃取劑分離塔和萃取塔，所述油-萃取劑分離塔的頂部設(shè)有萃取劑進(jìn)液口和萃取劑蒸汽出口，所述萃取劑蒸汽出口連接至一冷凝器的進(jìn)氣口，所述萃取塔的頂部設(shè)有萃取劑噴淋裝置，所述萃取塔的底部設(shè)有儲(chǔ)液槽，所述萃取塔一側(cè)的下部設(shè)有進(jìn)膜口，所述萃取塔的另一側(cè)的頂部設(shè)有出膜口，所述萃取塔內(nèi)設(shè)有兩列用于隔膜支撐和導(dǎo)向的輥軸，每列輥軸為縱向布置，每列輥軸的數(shù)量為2?10個(gè)，兩列輥軸的數(shù)量相同；所述冷凝器冷凝下來的萃取劑少部分回至所述油-萃取劑分離塔的回流口，其余萃取劑送至所述萃取劑噴淋裝置；回分離塔的萃取劑與送至噴淋裝置的萃取劑質(zhì)量比例即為回流比，比例通過閥門調(diào)節(jié)控制;所述儲(chǔ)液槽的底部設(shè)有排液口，所述油-萃取液分離塔的底部設(shè)有進(jìn)液口，自所述萃取塔的排液口至所述油-萃取液分離塔的進(jìn)液口連接有管路，該管路上設(shè)有增壓栗O
[0007]進(jìn)一步講，每列輥軸的數(shù)量優(yōu)選為5個(gè)。兩列輥軸中位于最低位置的輥軸中心的高度一致、且比進(jìn)膜口的高度高，高度差為輥軸半徑;兩列輥軸中:靠近進(jìn)膜口一側(cè)的那列輥軸的最低與次低兩個(gè)輥軸的中心距為2/A，其余的在縱向上相鄰輥軸的中心距均為A。所述儲(chǔ)液槽的高度為I/4-1/5的塔高，所述進(jìn)膜口的高度比所述儲(chǔ)液槽高出0.4-0.5m。
[0008]本發(fā)明中，利用上述濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中自篩板萃取裝置，步驟如下；將隔膜從進(jìn)膜口引入萃取塔中，并自下而上依次交叉地繞過兩列輥軸后從出膜口引出，所述隔膜在萃取塔內(nèi)的走向呈多層次的S型軌跡;開啟萃取裝置，并以5-50m/min牽引隔膜;通過所述油-萃取劑分離塔將其中的萃取劑蒸發(fā);所述冷凝器將萃取劑蒸汽冷凝后送至萃取劑噴淋裝置，通過調(diào)節(jié)冷凝器的冷凝溫度控制送至萃取劑噴淋裝置的萃取劑的溫度為低于萃取劑沸點(diǎn)的5?10°C ;同時(shí)，少量萃取劑冷凝回流至所述油-萃取劑分離塔;所述萃取劑噴淋裝置以50-100kg/h噴淋萃取劑，萃取劑自上而下的經(jīng)過每層隔膜后落在萃取塔底部的儲(chǔ)液槽中，并從所述儲(chǔ)液槽底部的排液口經(jīng)過增壓栗返回至所述油-萃取劑分離塔;上述過程中，通過所述油-萃取劑分離塔的萃取劑進(jìn)液口向油-萃取劑分離塔補(bǔ)充萃取劑，從而在不影響噴淋裝置萃取劑溫度情況下保證分離塔中油和萃取劑的分離效果。
[0009]進(jìn)一步講，所述萃取劑噴淋裝置噴淋的萃取劑的溫度優(yōu)選為低于萃取劑沸點(diǎn)的50C O所述萃取劑噴淋裝置噴淋萃取劑的流量優(yōu)選為60kg/h。
[0010]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0011](I)由于采用立式開放式的萃取塔，根據(jù)生產(chǎn)量的需要可以通過加高塔高或并聯(lián)萃取塔來靈活的控控制萃取級數(shù)；
[0012](2)解決了臥式密閉式萃取塔無法提高萃取溫度的問題，萃取溫度可以到達(dá)35°C左右；
[0013](3)采用在縱向上多級萃取，大幅度的節(jié)省了相同產(chǎn)量下裝置的占地面積；
[0014](4)由于可以靈活的控制萃取級數(shù)，并獲得較高的萃取溫度，因此可滿足不同產(chǎn)量的需求。
【附圖說明】
[0015]圖1是傳統(tǒng)的濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝流程圖；
[0016]圖2是傳統(tǒng)的濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中所用萃取塔的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0017]圖3是本發(fā)明自篩板萃取裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0018]如圖3中所示，本發(fā)明一種濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置，包括油-萃取劑分離塔10和萃取塔20。所述油-萃取劑分離塔10的頂部設(shè)有萃取劑進(jìn)液口 11和萃取劑蒸汽排氣口 12，所述油-萃取液分離塔10的底部設(shè)有進(jìn)液口 14。
[0019]所述油-萃取劑分離塔10頂部需用冷凝水將萃取劑蒸汽冷凝，通過控制冷凝水的溫度來調(diào)節(jié)分離后的萃取劑的溫度，所述萃取塔20的頂部設(shè)有萃取劑噴淋裝置21，分離后的新鮮萃取劑基本上全部送至萃取塔頂部的萃取劑噴淋裝置21，這樣萃取溫度可以控制在低于萃取劑沸點(diǎn)的5?8°C范圍內(nèi)。本發(fā)明中，所述油-萃取劑分離塔10的萃取劑蒸汽排氣口12連接至一冷凝器30的進(jìn)氣口，
[0020]所述冷凝器30冷凝下來的萃取劑少部分回至所述油-萃取劑分離塔10的回流口13，其余萃取劑送至所述萃取劑噴淋裝置21;回分離塔10的萃取劑與送至噴淋裝置21的萃取劑比例通過閥門調(diào)節(jié)控制。需要根據(jù)工藝要求向所述油-萃取劑分離塔10打入萃取劑。
[0021]所述萃取劑噴淋裝置21由多個(gè)噴淋頭構(gòu)成，主要用于將油-萃取劑分離塔送過來的新鮮萃取劑均勻噴灑至隔層的隔膜50上。所述萃取塔20內(nèi)設(shè)有兩列用于隔膜支撐和導(dǎo)向的輥軸24，每列輥軸24為縱向布置，兩列輥軸的數(shù)量相同，每列輥軸24的數(shù)量為2?10個(gè)，從而可以形成3至20級的萃取級數(shù)，萃取級數(shù)優(yōu)選為9級，即每列輥軸24的數(shù)量優(yōu)選為5個(gè)。兩列輥軸24中位于最低位置的輥軸中心的高度一致、且比進(jìn)膜口 22的高度高，高度差為輥軸半徑;兩列輥軸中:靠近進(jìn)膜口 22—側(cè)的那列輥軸的最低與次低兩個(gè)輥軸的中心距為2/A，其余的在縱向上相鄰輥軸的中心距均為A。
[0022]所述萃取塔20的底部設(shè)有儲(chǔ)液槽26，所述儲(chǔ)液槽26的底部設(shè)有排液口25，所述儲(chǔ)液槽26的高度為1/4-1/5的塔高，所述萃取塔20—側(cè)的下部設(shè)有進(jìn)膜口 22，所述萃取塔20的另一側(cè)的頂部設(shè)有出膜口 23，所述進(jìn)膜口 22的高度比所述儲(chǔ)液槽26高出0.4-0.5m。所述儲(chǔ)液槽26底部的排液口 25通過管路連接至所述油-萃取液分離塔10的進(jìn)液口 14，該管路上設(shè)有增壓栗40。
[0023]利用上述自篩板萃取裝置實(shí)現(xiàn)濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)中的萃取工藝，步驟如下；
[0024]將隔膜50從進(jìn)膜口22引入萃取塔10中，并自下而上依次交叉地繞過兩列輥軸24后從出膜口23引出，所述隔膜50在萃取塔10內(nèi)的走向呈多層次的S型軌跡;開啟萃取裝置，并以5-50m/min牽引隔膜50;通過所述油-萃取劑分離塔10將其中的萃取劑蒸發(fā);所述冷凝器30將萃取劑蒸汽冷凝后送至萃取劑噴淋裝置21，通過調(diào)節(jié)冷凝器30的冷凝溫度控制送至萃取劑噴淋裝置21的萃取劑的溫度為低于萃取劑沸點(diǎn)的5?10°C，萃取劑的優(yōu)選溫度為低于萃取劑沸點(diǎn)的5°C;同時(shí)，少量萃取劑冷凝回流至所述油-萃取劑分離塔10;所述萃取劑噴淋裝置21以50-100kg/h的流量噴淋萃取劑，優(yōu)選的流量為60kg/h，萃取劑自上而下的經(jīng)過每層隔膜50后落在萃取塔20底部的儲(chǔ)液槽26中，并從所述儲(chǔ)液槽26底部的排液口 25經(jīng)過增壓栗50返回至所述油-萃取劑分離塔10;上述過程中，通過所述油-萃取劑分離塔10的萃取劑進(jìn)液口 11向油-萃取劑分離塔10補(bǔ)充萃取劑，從而控制所述油-萃取劑分離塔10中的萃取劑的質(zhì)量比大于80%。
[0025]下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)描述，所描述的具體實(shí)施例僅對本發(fā)明進(jìn)行解釋說明，并不用以限制本發(fā)明。
[0026]對比例:
[0027]采用傳統(tǒng)澄清槽式裝置逆流萃取，如圖2所示，槽內(nèi)盛放20m3萃取劑，萃取劑為二氯甲烷，萃取溫度為20°C，萃取劑使用量為150kg/h，分三槽逆流(即實(shí)際萃取級數(shù)為3)，隔膜分別進(jìn)出每個(gè)槽4次，油被洗滌效率為99%。
[0028]實(shí)施例1:
[0029]如圖3所示，萃取塔20高4.5m，最底部Im做儲(chǔ)液槽26，塔的橫截面為1.5m X 3m，9層自篩板萃取塔，即萃取級數(shù)為9級，自下而上順序記作1、2、3、4、5、6、7、8、9號段隔膜，萃取工藝中采用的萃取劑為二氯甲烷，該萃取劑的沸點(diǎn)溫度為40°C，萃取過程中，從萃取劑噴淋裝置21噴淋出的萃取劑自上而下依次經(jīng)過9、8、……、2、1各層(段)隔膜50，含油的隔膜50為連續(xù)的從底部進(jìn)膜口 22進(jìn)入萃取塔20，隔膜50本身自成塔板，作為萃取劑與油的溶解載體。在整個(gè)體系運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，從隔膜50的I?9號段上，油的濃度呈現(xiàn)出I號濃度最高，9號為零，利用自身重力實(shí)施逆流。在15m/min運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，萃取劑溫度低于萃取劑沸點(diǎn)的5°C(即萃取溫度為35°C)，萃取劑流量(即使用量)為60kg/h，經(jīng)檢測，5號段隔膜上無油，所采用的檢測手段為取樣稱重，然后反復(fù)將樣品置于新鮮萃取劑中浸泡，烘干，稱重。如果連續(xù)三次質(zhì)量不變，則認(rèn)為質(zhì)量為膜自身質(zhì)量。將樣品質(zhì)量與膜自身質(zhì)量對比，則可計(jì)算出其中油的比例。
[0030]實(shí)施例2:萃取塔尺寸、萃取級數(shù)、萃取劑與實(shí)施例1相同。在15m/min運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，萃取劑溫度低于萃取劑沸點(diǎn)的10°c，萃取劑使用量60kg/h，經(jīng)檢測，7號段隔膜上無油。
[0031]實(shí)施例3:萃取塔尺寸、萃取級數(shù)、萃取劑與實(shí)施例1相同。在15m/min運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，萃取劑溫度低于萃取劑沸點(diǎn)的5°C，萃取劑使用量100kg/h，經(jīng)檢測，3號段隔膜上無油。
[0032]實(shí)施例4:萃取塔尺寸、萃取級數(shù)、萃取劑與實(shí)施例1相同。在25m/min運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，萃取劑溫度低于萃取劑沸點(diǎn)的5°C，萃取劑使用量100kg/h，經(jīng)檢測，6號段隔膜上無油。
[0033]實(shí)施例5:萃取塔尺寸、萃取級數(shù)、萃取劑與實(shí)施例1相同。在30m/min運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，萃取劑溫度低于萃取劑沸點(diǎn)的5°C，萃取劑使用量100kg/h，經(jīng)檢測，8號段隔膜上無油。
[0034]實(shí)施例6:萃取塔尺寸和萃取劑與實(shí)施例1相同，但將每列輥軸24的數(shù)量改為7個(gè)，即萃取級數(shù)為13級，自下而上順序記作1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13號段隔膜，在30111/min運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，萃取劑溫度低于萃取劑沸點(diǎn)的5°C，萃取劑使用量60kg/h，12號段隔膜上無油。
[0035]上述對比例和實(shí)施例1-6的油被洗滌效率均達(dá)到99%，但實(shí)施例1-6能夠明顯節(jié)省生產(chǎn)所需的萃取劑量。從數(shù)據(jù)可以看出，萃取劑溫度越高、萃取劑用量越大，膜中油被萃取干凈所需要經(jīng)過的塔板數(shù)就越少。
[0036]本發(fā)明中，萃取塔沒有安裝額外的塔板，而是利用隔膜50自身的表面作為油與萃取劑溶解載體，自成塔板。利用本發(fā)明萃取裝置可以將萃取劑的作用發(fā)揮到最大，且可以根據(jù)需要不斷改進(jìn)萃取級數(shù)，通過改變萃取溫度以提高效率，因此可適應(yīng)不同產(chǎn)能要求。本發(fā)明解決了現(xiàn)有工藝中萃取劑大量使用且效率低下，回收重復(fù)利用能耗大以及占地面積大等一系列問題。
[0037]盡管上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行了描述，但是本發(fā)明并不局限于上述的【具體實(shí)施方式】，上述的【具體實(shí)施方式】僅僅是示意性的，而不是限制性的，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨的情況下，還可以做出很多變形，這些均屬于本發(fā)明的保護(hù)之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置，包括油-萃取劑分離塔(10)和萃取塔(20)，所述油-萃取劑分離塔(10)的頂部設(shè)有萃取劑進(jìn)液口(11)和萃取劑蒸汽出口( 12)，所述萃取劑蒸汽出口( 12)連接至一冷凝器(30)的進(jìn)氣口，其特征在于， 所述萃取塔(20)的頂部設(shè)有萃取劑噴淋裝置(21)，所述萃取塔(20)的底部設(shè)有儲(chǔ)液槽(26)，所述萃取塔(20)—側(cè)的下部設(shè)有進(jìn)膜口(22)，所述萃取塔(20)的另一側(cè)的頂部設(shè)有出膜口(23)，所述萃取塔(20)內(nèi)設(shè)有兩列用于隔膜支撐和導(dǎo)向的輥軸(24)，每列輥軸(24)為縱向布置，每列輥軸(24)的數(shù)量為2?10個(gè)，兩列輥軸的數(shù)量相同；所述冷凝器(30)冷凝下來的萃取劑少部分回至所述油-萃取劑分離塔(10)的回流口(13)，其余萃取劑送至所述萃取劑噴淋裝置(21);回分離塔(10)的萃取劑與送至噴淋裝置(21)的萃取劑質(zhì)量比例即為回流比，比例通過閥門調(diào)節(jié)控制； 所述儲(chǔ)液槽(26)的底部設(shè)有排液口( 25)，所述油-萃取液分離塔(10)的底部設(shè)有進(jìn)液口(14)，自所述萃取塔(20)的排液口(25)至所述油-萃取液分離塔(10)的進(jìn)液口(14)連接有管路，該管路上設(shè)有增壓栗(40)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中自篩板萃取裝置，其特征在于，每列輥軸(24)的數(shù)量均為5個(gè)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置，其特征在于，兩列輥軸(24)中位于最低位置的輥軸中心的高度一致、且比進(jìn)膜口(22)的高度高，高度差為輥軸半徑;兩列輥軸中:靠近進(jìn)膜口(22)—側(cè)的那列輥軸的最低與次低兩個(gè)輥軸的中心距為2/A，其余的在縱向上相鄰輥軸的中心距均為A。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置，其特征在于，所述儲(chǔ)液槽(26)的高度為1/4-1/5的塔高，所述進(jìn)膜口(22)的高度比所述儲(chǔ)液槽(26)高出0.4-0.5m。5.—種濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)中的萃取工藝，其特征在于，利用如權(quán)利要求1至4中任一所述濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)工藝中的自篩板萃取裝置，步驟如下； 將隔膜(50)從進(jìn)膜口(22)引入萃取塔(10)中，并自下而上依次交叉地繞過兩列輥軸(24)后從出膜口(23)引出，所述隔膜(50)在萃取塔(10)內(nèi)的走向呈多層次的S型軌跡； 開啟萃取裝置，并以5_50m/min牽引隔膜(50); 通過所述油-萃取劑分離塔(10)將其中的萃取劑蒸發(fā)； 所述冷凝器(30)將萃取劑蒸汽冷凝后送至萃取劑噴淋裝置(21)，通過調(diào)節(jié)冷凝器(30)的冷凝溫度控制送至萃取劑噴淋裝置(21)的萃取劑的溫度為低于萃取劑沸點(diǎn)的5?10°C ;同時(shí)，少量萃取劑冷凝回流至所述油-萃取劑分離塔(10); 所述萃取劑噴淋裝置(21)以50-100kg/h噴淋萃取劑，萃取劑自上而下的經(jīng)過每層隔膜(50)后落在萃取塔(20)底部的儲(chǔ)液槽(26)中，并從所述儲(chǔ)液槽(26)底部的排液口( 25)經(jīng)過增壓栗(50)返回至所述油-萃取劑分離塔(10); 上述過程中，通過所述油-萃取劑分離塔(10)的萃取劑進(jìn)液口(II)向油-萃取劑分離塔(10)補(bǔ)充萃取劑，從而在不影響噴淋裝置(21)萃取劑溫度情況下保證分離塔中油和萃取劑的分離效果。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)中的萃取工藝，其特征在于，所述萃取劑噴淋裝置(21)噴淋的萃取劑的溫度為低于萃取劑沸點(diǎn)的5°C。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述濕法鋰離子電池隔膜生產(chǎn)中的萃取工藝，其特征在于，所述萃取劑噴淋裝置(21)噴淋萃取劑的流量為60kg/h。
【文檔編號】B01D11/04GK105932199SQ201610357610
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年5月26日
【發(fā)明人】范海平, 趙海玉, 陳智挺, 謝小締
【申請人】上海雙奧能源技術(shù)有限公司