本發(fā)明涉及輪胎加工技術領域，尤其是一種具有具有標定塊的輪胎檢測裝置。

背景技術：

自從人類發(fā)明制造出汽車以來，因輪胎質量不佳導致扎破、漏氣，輕則耽誤時間，為換胎、修胎，乃至由此引發(fā)交通堵塞令人煩惱。

重則引發(fā)爆胎，乃至造成車毀人亡的交通事故讓人傷感。

輪胎安全、輪胎質量成了人們關心的議題。

輪胎的質量由輪胎的成型過程決定。

輪胎成型過程中的重要過程就將多層材料（預復合層、簾布層、帶束層、胎面層）依次貼合到金屬輪轂上。

在貼合過程中，稍微的偏差都會導致材料發(fā)生偏移，導致輪胎質量急劇下降。

貼合過程中加入檢測系統(tǒng)勢在必行。

為了防止輪胎貼合過程中的偏移，通常設置輪胎檢測裝置，通過3d模塊監(jiān)測貼合過程中的偏移量，但是3d模塊之間因安裝在不同設備上，存在安裝公差，同樣會存在測量尺寸量不統(tǒng)一的問題。

光線經過鏡頭等成像后，或多或少都有畸變，加上3d模塊的個體差異，使得不同相機拍出的照片發(fā)生一定扭曲，從而照片與空間狀況并不完全一致，造成判定誤差。

技術實現要素：

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種具有具有標定塊的輪胎檢測裝置，其可以對標定信息進行修正。

一種具有標定塊的輪胎檢測裝置，包括傳送組件、成型鼓和支架，所述成型鼓可轉動設置在支架上，所述傳送組件將輪胎的材料層傳輸到成型鼓上，所述檢測裝置還包括激光發(fā)射器、相機和處理器，所述成型鼓表面還設有標定塊，所述激光發(fā)射器對準成型鼓外表面設置，所述激光發(fā)射器將激光發(fā)射至所述材料層上，所述相機采集激光發(fā)射點、反射點以及標定塊的圖象傳輸至處理器，處理器依據圖像對位置參數進行修正，所述成型鼓的轉速為5-60轉/分鐘。

進一步地，所述標定塊為設置在所述成型鼓上的凹陷部或凸起部。

進一步地，所述標定塊可拆卸連接在所述成型鼓上，所述標定塊的采用精密金屬材料制成。

進一步地，所述標定塊為矩形、三角形、梯形或圓形。

進一步地，所述標定塊的高度為5-100mm。

進一步地，所述處理器依據圖形建立建立空間坐標系與圖像坐標系的對應關系。

采用上述方法，本發(fā)明具有以下的技術效果：1.通過設置標定塊，將激光發(fā)射器和相機安裝至檢測裝置后，再通過采集的圖像進行位置參數修正，從而防止光線經過鏡頭等成像發(fā)生畸變引起的誤差，以及安裝位置和設備的個體差異，通過修正可使得檢測后的照片與空間的實際狀況基本一致。所述成型鼓的轉速為5-60轉/分鐘，既可以保障檢測裝置具有較高的效率，同時具有較高的精度。

2.標定塊為設置在所述成型鼓上的凹陷部或凸起部，由于標定塊與成型鼓一體成型，因此節(jié)省材料，有效降低了成本，并且標定塊與成型鼓的位置更加固定，測量的數據更加準確。

3.標定塊可拆卸連接在所述成型鼓上，所述標定塊的采用精密金屬材料制成。

采用精密金屬材料制成標定塊，其精度更高，標定塊采用可拆卸方式安裝在成型鼓上，當首次使用或者設備重新安裝后，先將標定塊安裝再成型鼓上，標定完成后可以取下，由于標定塊可以安裝在多個設備上，因此應用范圍更廣。

4.所述標定塊的高度為5-100mm，相機從各個角度都能準確識別標定塊的圖像，如果高度小于5mm，則可能造成識別不準確，如果高度大于100mm，則可能影響材料層的貼合。

5.所述處理器依據圖形建立建立空間坐標系與圖像坐標系的對應關系。

通過建立坐標系的關系，可以將照片的圖形復原到空間坐標系，從而使得數據更加準確。

附圖說明

圖1是實施例一的結構示意圖。

圖2是實施例一成型鼓的的結構示意圖。

圖3是實施例二的結構示意圖。

圖4是實施例一的激光路徑示意圖。

圖5是實施例二的激光路徑示意圖。

成型鼓1、激光發(fā)射器2、相機3、處理器5、支架11、凹陷部12。

具體實施方式

下面結合本發(fā)明實施例的附圖對本發(fā)明實施例的技術方案進行解釋和說明，但下述實施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并非全部。

基于實施方式中的實施例，本領域技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得其他實施例，都屬于本發(fā)明的保護范圍。

實施例一：如圖1-2所示，一種具有標定塊的輪胎檢測裝置，包括成型鼓1、支架11和處理器5，所述成型鼓1可轉動設置在支架11上，所述成型鼓的轉速為20轉/分鐘，所述傳送組件將輪胎的材料層傳輸到成型鼓1上，所述檢測裝置還設有3d模塊，所述3d模塊包括激光發(fā)射器2、相機3，所述激光發(fā)生器2和相機3分別與處理器5電連接，所述成型鼓上還設有標定塊12，所述標定塊為設置在成型鼓上的矩形凹陷部12，所述凹陷部12的高度為20mm，所述激光發(fā)射器2對準成型鼓1外表面設置。

當檢測裝置首次使用或者重新安裝時，或者檢測裝置長時間未做標定時，則可以通過檢測裝置的標定塊對檢測裝置進行修正。

修正的具體步驟如下，激光發(fā)生器2工作，將激光發(fā)射至所述成型鼓1的外表面，成型鼓1在支架11上按照預定的轉速進行轉動，激光發(fā)射器在成型鼓1的外表面形成發(fā)射點，相機3與發(fā)射點的連線為x,x與激光的光路夾角為a，a=45°，從而使得相機可以拍攝到激光的發(fā)射點和反射點，當激光照射到凹陷部12時，相機拍攝的照片與平面部分不同，從而將激光發(fā)射點、反射點以及標定塊的圖象傳輸至處理器，由于標定塊的長度和寬度是固定的，處理器根據拍攝的圖形從而判斷出現有狀態(tài)下實際空間的1mm高度在圖像上的顯示情況，以及標定塊的固定長度和寬度在圖像上的顯示情況，從而對位置參數進行修正。

可以理解，所述標定塊并不限于設置在成型鼓上的凹陷部，也可以是設置在標定塊上的凸起部。

可以理解，所述標定塊的高度并不限于20mm，也可以是5mm,10mm,30mm，50mm,80mm，100mm。

可以理解，所述成型鼓的轉速可以根據實際情況進行調整，通常來說，應該在5-60轉/分鐘，如果轉速過大，則檢測精度會明顯降低，如果轉速過小，則檢測效率較低。

實施例二：實施例二與實施例一的區(qū)別在于，3d掃描模塊的數量和標定塊固定方式不同。

如圖3所示，具有標定塊的輪胎檢測裝置包括3d掃描模塊為多個，所述標定塊設有固定部，所述標定塊采用精密金屬材料制成，從而防止標定塊發(fā)生形變引起誤差。

當進行標定時，先標定塊通過固定部穩(wěn)定固定在成型鼓上，然后通過多個激光發(fā)射器2向成型鼓1發(fā)射激光，多個相機3將拍攝的圖片傳輸至處理器，處理器依據各相機傳來的圖片，對每個相機建立空間坐標系與圖像坐標系的對應關系。

本實施例的檢測裝置可以對成型鼓上的多個點進行檢測，從而適用于不同類型的輪胎偏移量檢測，測量的數據更加精確。

以上所述者，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用來限定本發(fā)明的實施范圍，即凡依本發(fā)明所作的均等變化與修飾，皆為本發(fā)明權利要求范圍所涵蓋，這里不再一一舉例。