專利名稱：一種自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺液壓控制回路的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及自動變速器液壓系統(tǒng)試驗技術，特別涉及一種自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路。
背景技術：
隨著汽車的日益普及，自動變速器的裝車率日益提高。電液控制系統(tǒng)作為AT、CVT、 AMT, DCT等各種自動變速器的主流關鍵系統(tǒng)，其液壓系統(tǒng)性能和可靠性對自動變速器的性能發(fā)揮和控制起到關鍵的主導作用，作為自動變速器的核心關鍵零部件，它不僅影響整車的行駛性能和駕駛舒適性，而且對整車的效率、可靠性和使用壽命都有著重大影響。因此， 對自動變速器液壓系統(tǒng)性能進行系統(tǒng)的測試非常重要，其試驗結果不僅是改進液壓系統(tǒng)及部件設計的依據(jù)，也是自動變速器控制軟件開發(fā)的重要基礎。自動變速器液壓系統(tǒng)是一個互相關聯(lián)的系統(tǒng)，閥板提供了油泵的運行環(huán)境，而油泵的容積效率等性能也充分影響了閥板的使用性能，因此，在自動變速器液壓系統(tǒng)的試驗中，需要對油泵和閥塊進行綜合性能試驗。但目前自動變速器系統(tǒng)中對閥板性能試驗關注比較大，沒有涉及油泵和閥板總成聯(lián)合工作性能的試驗。已授權發(fā)明專利ZL200410020321. 4《汽車自動變速箱控制閥體試驗臺》和實用新型專利ZL200420(^%40. 4《汽車自動變速箱控制閥體試驗臺》中介紹了一種汽車自動變速箱控制閥體試驗臺，專利文獻表明，該試驗臺試驗閥體的輸入流量不能調節(jié)，本專利的油門信號通過節(jié)氣門驅動電機施加在控制閥上產生節(jié)氣門油壓，車速信號通過比例調節(jié)閥產生對應的調速油壓，節(jié)氣門油壓和調速油壓直接施加在換擋閥上，換擋控制規(guī)律只能通過全機械液壓的方式實現(xiàn)，是一種機液伺服系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用了雙聯(lián)齒輪泵，其中一個泵為試驗閥體裝拆過程中工作臺移動液壓缸、壓緊模頭液壓缸產生工作壓力，并通過減壓閥產生了閥體試驗的主油壓，一個油泵為調速油壓產生供油。該專利完全沒有涉及油泵的試驗，也沒有考慮油泵+閥塊系統(tǒng)的性能試驗問題。綜上所述，現(xiàn)有的自動變速液壓試驗臺均是閥體性能試驗臺，還缺乏對油泵和閥體總成的性能測試功能和相應的電液控制系統(tǒng)，為了對自動變速器液壓系統(tǒng)進行整體性能試驗測試，有必要設計相應的電液控制回路，以滿足自動變速器液壓系統(tǒng)整體性能的試驗需要。本發(fā)明通過油泵試驗回路與閥體性能試驗回路串聯(lián)，既能實現(xiàn)單獨的油泵性能試驗， 又能完成自動變速器液壓系統(tǒng)整體的性能試驗，系統(tǒng)結構簡單、成本低廉，易于實施。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種自動變速器液壓系統(tǒng)整體性能試驗的液壓控制回路， 以滿足自動變速器液壓系統(tǒng)整體性能測試和匹配的需要。本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的所采用的技術方案為
一種自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其包括串聯(lián)布置的油泵測試回路和閥體測試回路，通過控制相應的氣動球閥、卸荷閥和壓力調節(jié)閥，可以分別切換成油泵、試驗閥體和自動變速器整個液壓系統(tǒng)的性能試驗回路，并完成相應試驗；所述液壓控制回路中油泵和試驗閥體均為自動變速器中實際部件。具體地，所述油泵測試回路包括油箱、主油路、回油路、閥體試驗支油路和壓力控制回路。所述主油路從油箱接出，主油路上依次連接有截止閥、試驗油泵和流量傳感器；油泵直接采用自動變速器產品上的液壓部件，采用變頻電機直接驅動油泵。所述主油路的出口分為三個支路
一路是氣動球閥回路，其通過氣動球閥直接與閥體測試回路相連，通過啟閉氣動球閥， 選擇控制是單獨的油泵性能試驗，還是油泵+試驗閥體的整體性能試驗。
一路是閥體試驗支油路，其接有卸荷閥，當電磁鐵通電時，卸荷閥處于下閥位，卸荷閥完全打開，油泵系統(tǒng)卸荷，油壓為零，若此時狀態(tài)為油泵的單體試驗，氣動球閥關閉時， 此時流量傳感器的流量為油泵的理論流量。一路是壓力控制回路，其接比例壓力閥，進行壓力調節(jié)，在比例壓力閥的壓力遠程控制口還接有節(jié)流閥，通過節(jié)流閥的調節(jié)進行系統(tǒng)壓力的遠程控制。壓力控制回路和閥體試驗支油路的出油端連接回油路，回油路接油箱。所述閥體測試回路包括閥體進油路、油盤回油路和閥體回油路；在閥體進油路上布置有調速閥，其出油端通過快換接頭與試驗閥體連接；油盤回油路由試驗閥體的油盤直接接回油箱，閥體回油路由試驗閥體接出，通過快換接頭和流量傳感器與回油路連接。本液壓控制回路中，其油泵和閥體都直接采用自動變速器產品上的液壓部件。其中采用變頻電機驅動油泵，隨著對變頻電機的調速，可以模擬各種轉速工況下油泵的特性， 在變頻電機和油泵之間安裝有轉速轉矩傳感器，可以測量油泵的輸入轉速和轉矩，結合油泵的排量和出口壓力，可以測量油泵的機械效率。油液通過截止閥和過濾器進入油泵，油泵進口還布置有真空度傳感器，油泵出口接有壓力和流量傳感器，之后油道分為三個支路，一路是通過氣動球閥直接與閥塊試驗油路相連，通過啟閉氣動球閥，可以選擇控制是單獨的油泵性能試驗，還是油泵+閥塊的整體性能試驗；一路接卸荷閥，當電磁鐵通電時，卸荷閥完全打開，系統(tǒng)卸荷，油壓為零，若此時狀態(tài)為油泵的單體試驗，氣動球閥關閉時，此時流量傳感器的流量為油泵的理論流量；一路接調壓回路，系統(tǒng)通過比例壓力閥進行壓力調節(jié)，在比例壓力閥的壓力遠程控制口還接有節(jié)流閥，通過節(jié)流閥的調節(jié)可以方便地進行系統(tǒng)壓力的遠程控制，當關閉卸荷回路和氣動球閥回路時，此時，壓力調節(jié)回路給油泵加載，可以試驗在不同的壓力工況下，油泵的輸出壓力和流量，結合空載流量，可以計算油泵的容積效率。當氣動球閥打開時，將比例閥壓力設定到目標壓力，將調速閥設定到目標流量，關閉卸荷回路，就可以進行閥體的性能試驗，閥體外端安裝自動變速器液壓系統(tǒng)的其他附屬部件，比如離合器、液力變矩器、冷卻器等，通過控制閥體上的電磁閥，就能進行設定流量下閥體壓力、擋位、潤滑等的響應特性。當氣動球閥打開時，將比例閥壓力設定到安全壓力，將調速閥設定到最大流量，關閉卸荷回路，此時系統(tǒng)的流量由變頻電機進行調節(jié)，系統(tǒng)比例閥僅起安全閥的作用，系統(tǒng)壓力由閥體控制，可以進行不同流量下閥體的穩(wěn)態(tài)和響應性能試驗。采用本技術方案，通過油泵試驗回路與閥體性能試驗回路串聯(lián)，在油泵回路中采用卸荷方式測量油泵的理論流量，采用比例閥和遠程節(jié)流閥構成方便的遠程壓力控制回路，通過在油泵輸入端增加轉速轉矩傳感器，增加可以調速的變頻電機，在油泵吸油口布置真空度傳感器，出油口布置壓力和流量傳感器，這樣就既能實現(xiàn)單獨的油泵性能試驗，又能完成自動變速器液壓系統(tǒng)整體的性能試驗，系統(tǒng)結構簡單、成本低廉，易于實施采用。


圖1為自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺液壓控制回路原理圖； 圖2為自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺控制拓撲結構圖3為自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺試驗控制流程圖。圖中1為換油截止閥，2為油箱，3為回油路，4為溫度計，5為變頻電機，6為電液比例閥，7為壓力表，8為彈性聯(lián)軸器，9為轉速轉矩傳感器，10為真空壓力傳感器，11為壓力傳感器，12為流量傳感器，13為二級過濾器，14為試驗油泵，15為吸油過濾器，16為截止閥，17為截止閥，18為蓄能器回路，19為流量傳感器。20為壓力表，21為蓄能器，22為調速閥，23為溫度傳感器二4為壓力傳感器，25為油盤回油路，26為試驗閥體，27為快換接頭， 28為閥體進油路，29為氣動球閥，30氣動球閥回路，31為閥體試驗支油路，32為換擋手柄， 33為遠程壓力控制油路，34為可變節(jié)流閥，35為卸荷閥，36為壓力控制回路，37為截止閥下位，38為截止閥上位，39為流量計，40為快換接頭，41為閥體回油路，42為快換接頭，43為壓力傳感器，44為壓力傳感器，45為快換接頭，46為快換接頭，47為壓力傳感器，48為壓力傳感器，49為快換接頭，50為快換接頭，51為流量傳感器，52為壓力傳感器，53為壓力傳感器，54為快換接頭，55為快換接頭，56為流量傳感器，57為壓力傳感器，58為節(jié)流閥，59為回油過濾器，60為壓力傳感器，61為流量傳感器，62為快換接頭，63為溫度傳感器，64為節(jié)流閥，65為溫度傳感器，66為散熱器，67為液力變矩器，68為倒擋離合器，69為前進擋離合器，70為主動帶輪油缸，71為從動帶輪油缸，72為測試液壓回路，73為前進倒擋離合器控制閥，74為主壓控制閥，75為傳動機構，76為直線電機及換擋手柄總成，77為速比控制閥，78 為直線電機控制器，79為PWM驅動放大器，80為離合器控制PWM閥，82為變頻器，83為油泵控制需求，84為試驗臺油壓控制需求，85為油泵轉速控制需求，86為液力變矩器閉鎖控制需求，87為離合器控制需求，88為主壓控制需求，89為速比控制需求，90為自動變速器液壓系統(tǒng)試驗測試控制器，91為閥塊控制需求，92為程序開始，93為程序初始化，94為判斷是否油泵性能試驗，95為關閉氣動球閥，96為打開卸荷閥，97為設定不同的電機轉速，98為測空載流量作理論流量，99為關閉閥35并設定閥6不同的系統(tǒng)壓力，100為測量壓力流量和電機輸入轉速轉矩，101計算油泵容積效率和機械效率，102為程序結束，103為判斷是否液壓系統(tǒng)試驗，104為打開氣動球閥29，105為打開卸荷閥35，106為設定不同的電機轉速，107 為關閉閥35并設定閥6安全工作壓力，108為調節(jié)調速閥22到設定流量，109為在設定工況下開展液壓系統(tǒng)性能試驗，110為記錄并處理試驗數(shù)據(jù)與曲線，111試驗附屬油路。
具體實施例方式以下結合圖1至圖3對本發(fā)明的實施進行進一步的闡述。圖1所示為自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺液壓控制回路原理圖，該方案中采用了油泵測試回路和閥體測試回路串聯(lián)的連接方式。
其中油泵測試回路包括油箱2、回油路3、溫度計4、變頻電機5、電液比例閥6、壓力表7、彈性聯(lián)軸器8、轉速轉矩傳感器9、真空壓力傳感器10、壓力傳感器11、流量傳感器 12、二級過濾器13、試驗油泵14、吸油過濾器15、截止閥16、氣動球閥29、閥體試驗支油路 31、遠程壓力控制油路33、可變節(jié)流閥34、卸荷閥35、壓力控制回路36。油液通過截止閥16和過濾器15進入油泵14，油泵14進口還布置有真空度傳感器 10，油泵14出口接有壓力傳感器11和流量傳感器12，之后油道分為三個支路一路是氣動球閥回路30，通過氣動球閥四直接與閥體進油路28相連，通過啟閉氣動球閥四，可以選擇控制是單獨的油泵14性能試驗，還是油泵14+試驗閥體沈的整體性能試驗；一路是閥體試驗支油路31，接卸荷閥35，當電磁鐵通電時，卸荷閥35處于下閥位37，卸荷閥35完全打開， 油泵14系統(tǒng)卸荷，油壓為零，若此時狀態(tài)為油泵14的單體試驗，氣動球閥四關閉時，此時流量傳感器12的流量為油泵14的理論流量；一路是壓力控制回路36，接調壓回路，系統(tǒng)通過比例壓力閥6進行壓力調節(jié)，在比例壓力閥6的壓力遠程控制口 33還接有節(jié)流閥34，通過節(jié)流閥34的調節(jié)可以方便地進行系統(tǒng)壓力的遠程控制，當關閉閥體試驗支油路31和氣動球閥回路30時，此時，壓力調節(jié)回路36給油泵14加載，可以試驗在不同的壓力工況下， 油泵14的輸出壓力和流量，結合空載流量，可以計算油泵的容積效率。油泵14直接采用自動變速器產品上的液壓部件，采用變頻電機5直接驅動油泵 14，隨著對變頻電機5的調速，可以模擬各種轉速工況下油泵14的特性，在變頻電機5和油泵14之間安裝有轉速轉矩傳感器9，可以測量油泵14的輸入轉速和轉矩，結合油泵14的排量和出口壓力，可以測量油泵的機械效率。閥體試驗油路主要由閥體進油路28、油盤回油路25和閥體回油路41和試驗附屬油路111組成。在閥體進油路觀上布置有截止閥17、蓄能器回路18、流量傳感器19、壓力表20、蓄能器21、調速閥22、溫度傳感器23、壓力傳感器M和快換接頭27。從油泵14輸出的氣動閥回路30油路，經過調速器22，分成閥體進油路觀和蓄能器壓力回路18，蓄能器回路上有截止閥17和蓄能器21，閥體進油路觀上依次布置有流量傳感器19、壓力表20、 溫度傳感器23、壓力傳感器M，通過快換接頭27與測試閥體沈相連。閥體回油路41通過快換接頭40和流量傳感器39與回油路3相連。試驗附屬油路111主要包括自動變速器的主要控制及冷卻潤滑部件，其中從動帶輪油缸71通過壓力傳感器43和快換接頭42與測試閥體沈相連，主動帶輪油缸70通過壓力傳感器44和快換接頭45與測試閥體沈相連，前進檔離合器69通過壓力傳感器47和快換接頭46與測試閥體26相連，倒擋離合器68通過壓力傳感器48和快換接頭49與測試閥體沈相連，液力變矩器67的輸入口通過壓力傳感器52、流量傳感器51、快換接頭50與測試閥體沈相連，液力變矩器67輸出口通過壓力傳感器53、快換接頭M與測試閥體沈相連，從測試閥體沈輸出的壓力油通過快換接頭55、 流量傳感器56，壓力傳感器57和節(jié)流閥58流回油箱2，組成了變速器的潤滑油路，其中調節(jié)節(jié)流閥大小可以調節(jié)潤滑油路的流量。從測試閥體沈輸出的高溫油液通過快換接頭62、 溫度傳感器63、流量傳感器61、壓力傳感器60、回油過濾器59、節(jié)流閥64接散熱器66和溫度傳感器65，之后流回油箱2，測試閥體沈還通過傳動機構與換擋手柄32相連。如圖2所示為自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺控制拓撲結構圖，試驗臺的控制器為自動變速器液壓系統(tǒng)試驗測試控制器90，采用了帶有A/D、D/A、I/0等板卡的工業(yè)控制計算機，控制器90接受油泵控制需求83和閥體控制需求91兩類控制指令，其中油泵控制需求83包括試驗臺油壓控制需求84、油泵轉速控制需求85指令，閥塊控制需求91包括液力變矩器閉鎖控制需求86、離合器控制需求87、主壓控制需求88和速比控制需求89，控制器 90接受到上述控制需求后，首先通過直線電機控制器78控制直線電機及換擋手柄76驅動換擋手柄總成32，再通過傳動機構75，控制測試閥體沈內的換擋閥芯，設定P/R/N/D/L的位置，之后通過變頻器82控制控制變頻電機5，驅動油泵14進行工作，同時調節(jié)電液比例閥 6壓力，關閉卸荷閥35，打開氣動球閥四。其次通過PWM及驅動放大器79控制主壓控制閥 74設定系統(tǒng)的主壓力，通過驅動速比控制閥77控制速比，通過離合器控制PWM閥80和前進倒擋離合器控制閥73控制前進倒擋離合器68和69的離合及液力變矩器67的閉鎖，通過上述控制實現(xiàn)了在不同設定流量和工作壓力及換擋條件下對自動變速器液壓控制系統(tǒng)的試驗，閥體及油泵的壓力傳感器10、11、24、43、44、47、48、52、53、57、60，流量傳感器12、19、 39、51、56、61和溫度傳感器23、63、65通過數(shù)據(jù)采集進入控制器90，用于對油泵14的容積效率、機械效率和閥板的控制及液壓系統(tǒng)的響應特性進行分析。如圖3所示為自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺試驗控制流程圖，開始試驗步驟92 后，先進行程序的初始化步驟93，之后判斷是否進行油泵性能試驗步驟94，當進行油泵試驗時，進入步驟95關閉氣動球閥四，打開35卸荷閥步驟96，并設定不同的電機轉速步驟 97，測量空載流量作理論流量步驟98，之后步驟99為關閉卸荷閥35，并設定不同的比例閥6 控制壓力，與此同時測量油泵14壓力流量和電機輸入轉速轉矩步驟100，再計算油泵14容積效率和機械效率步驟101，之后結束程序步驟102，當不進行油泵14試驗時，再為判斷是否開展液壓系統(tǒng)試驗步驟103，如果不進行液壓系統(tǒng)試驗，回到步驟93進行程序的初始化， 如果要進行液壓系統(tǒng)試驗，則進入步驟104打開氣動球閥四，并打開卸荷閥35步驟105，設定不同的電機轉速步驟106，為關閉卸荷閥35并設定比例閥6安全工作壓力步驟107，調節(jié)調速閥22到設定流量步驟108 (如果全部打開調速閥22，則流量完全由變頻電機5轉速所控制，此時開展油泵和閥體的聯(lián)合工作特性試驗，如果設定調速閥22到具體值，則是在具體的油泵14工作工況下，對閥體性能進行測試)，在設定工況下開展液壓系統(tǒng)性能試驗步驟 109，之后為記錄并處理試驗數(shù)據(jù)與曲線步驟110，試驗結束，則結束程序運行102。采用了本發(fā)明的自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺液壓控制方案，可以實現(xiàn)對油泵、閥塊和自動變速器液壓系統(tǒng)的試驗測試和控制，為研究自動變速器油泵及閥體總成液壓系統(tǒng)的控制性能和匹配性能提供了可能，本方案回路簡單、成本低廉，實施方便。以上的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域普通工程技術人員對本發(fā)明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明的權利要求書確定的保護范圍內。
權利要求
1.一種自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于包括串聯(lián)布置的油泵測試回路和閥體測試回路，通過控制相應的氣動球閥、卸荷閥和壓力調節(jié)閥，可以分別切換成油泵、試驗閥體和自動變速器整個液壓系統(tǒng)的性能試驗回路，并完成相應試驗；所述液壓控制回路中油泵和試驗閥體均為自動變速器中實際部件。
2.根據(jù)權利要求1所述的自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于所述油泵測試回路包括油箱(2)、主油路、回油路(3)、閥體試驗支油路(31)和壓力控制回路 (36)；所述主油路從油箱(2)接出，主油路上依次連接有截止閥(16)、試驗油泵(14)和流量傳感器(12)；油泵(14)直接采用自動變速器產品上的液壓部件，采用變頻電機(5)直接驅動油泵(14)；所述主油路的出口分為三個支路一路是氣動球閥回路(30)，其通過氣動球閥(29)直接與閥體測試回路相連，通過啟閉氣動球閥(29)，選擇控制是單獨的油泵(14)性能試驗，還是油泵(14) +試驗閥體(26)的整體性能試驗；一路是閥體試驗支油路(31)，其接有卸荷閥(35 )，當電磁鐵通電時，卸荷閥(35 )處于下閥位(37)，卸荷閥(35)完全打開，油泵(14)系統(tǒng)卸荷，油壓為零，若此時狀態(tài)為油泵(14) 的單體試驗，氣動球閥(29)關閉時，此時流量傳感器(12)的流量為油泵(14)的理論流量；一路是壓力控制回路(36)，其接比例壓力閥(6)，進行壓力調節(jié)，在比例壓力閥(6)的壓力遠程控制口(33)還接有節(jié)流閥(34)，通過節(jié)流閥(34)的調節(jié)進行系統(tǒng)壓力的遠程控制；壓力控制回路(36)和閥體試驗支油路(31)的出油端連接回油路(3)，回油路(3)接油箱(2)。
3.根據(jù)權利要求2所述的自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于在變頻電機(5)和油泵(14)之間安裝有轉速轉矩傳感器(9)，測量油泵(14)的輸入轉速和轉矩，結合油泵(14)的排量和出口壓力，測量油泵的機械效率。
4.根據(jù)權利要求1、2或3所述的自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于所述閥體測試回路包括閥體進油路(28)、油盤回油路(25)和閥體回油路(41)；在閥體進油路(28)上布置有調速閥(22)，其出油端通過快換接頭(27)與試驗閥體(26)連接；油盤回油路(25)由試驗閥體(26)的油盤直接接回油箱(2)，閥體回油路(41)由試驗閥體(26) 接出，通過快換接頭(40)和流量傳感器(39)與回油路(3)連接。
5.根據(jù)權利要求4所述的自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于所述閥體進油路(28)上還接有流量傳感器(19)、壓力表(20)、溫度傳感器(23)、壓力傳感器 ⑵)。
6.根據(jù)權利要求4所述的自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于在調速閥(22)的出口端還連接有蓄能器回路(18)，蓄能器回路(18)上設有蓄能器(21)，回路中間安裝有截止閥(17)。
7.根據(jù)權利要求1、2或3所述的自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于所述閥體測試回路還包括試驗附屬油路(111)，試驗附屬油路(111)包括自動變速器的控制及冷卻潤滑部件，其中從動帶輪油缸(71)通過壓力傳感器(43)和快換接頭(42)與試驗閥體(26)相連； 主動帶輪油缸(70)通過壓力傳感器(44)和快換接頭(45)與試驗閥體(26)相連； 前進檔離合器(69)通過壓力傳感器(47)和快換接頭(46)與試驗閥體(26)相連； 倒擋離合器(68)通過壓力傳感器(48)和快換接頭(49)與試驗閥體(26)相連； 液力變矩器(67)的輸入口通過壓力傳感器(52)、流量傳感器(51)、快換接頭(50)與試驗閥體(26)相連；液力變矩器(67)的輸出口通過壓力傳感器(53)、快換接頭(54)與試驗閥體(26)相連；從試驗閥體(26)輸出的壓力油通過快換接頭(55)、流量傳感器(56)、壓力傳感器(57) 和節(jié)流閥(58)流回油箱2，組成變速器的潤滑油路；從試驗閥體(26)輸出的高溫油液通過快換接頭(62)、溫度傳感器(63)、流量傳感器 (61)、壓力傳感器(60)、回油過濾器(59)、節(jié)流閥(64)接散熱器(66)和溫度傳感器(65)，之后流回油箱(2)。
8.根據(jù)權利要求1、2或3所述的自動變速器液壓系統(tǒng)試驗臺液壓控制回路，其特征在于所述試驗閥體(26)還通過傳動機構與換擋手柄(32)相連。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種自動變速器液壓系統(tǒng)性能試驗臺的液壓控制回路，液壓回路中油泵和閥體均為測試對象，油泵測試回路和閥體測試回路串聯(lián)，在油泵回路中用變頻電機控制油泵轉速，并通過轉速轉矩測量油泵的機械功率，在油泵的輸入輸出均布置有壓力傳感器，在油泵的出口還布置有流量傳感器，可以測量油泵的液壓功率和容積效率。在油泵液壓回路中，由三個試驗支路，當氣動閥打開時，為油泵閥體的聯(lián)合工作回路，當卸荷閥回路打開可測量油泵的理論流量，通過遠程節(jié)流閥和比例閥組成的壓力調節(jié)回路，可以調節(jié)油泵的工作壓力。在液壓系統(tǒng)的多個位置還布置了壓力、流量和溫度傳感器，便于測試油泵和閥板液壓系統(tǒng)的聯(lián)合工作性能。
文檔編號G01M17/007GK102297181SQ20111021581
公開日2011年12月28日 申請日期2011年7月29日 優(yōu)先權日2010年11月18日
發(fā)明者劉永剛, 彭志遠, 杜波, 楊亞聯(lián), 楊陽, 秦大同 申請人:重慶大學