帶支管的筒及其制造方法、緩沖器及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種帶支管的筒及其制造方法和緩沖器及其制造方法。在注入有油液的氣缸內(nèi)插入連結(jié)有活塞桿（6）的活塞（5），利用阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)（25）控制因活塞（5）的移動而產(chǎn)生的油液的流動，從而產(chǎn)生阻尼力。在氣缸（2）的外周設(shè)置有分離管（20），通過與分離管（20）的圓筒狀側(cè)壁一體形成的支管（45），在阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)（25）中流通油液。通過內(nèi)緣翻邊加工，在分離管（20）的圓筒狀側(cè)壁上形成支管（45）。對分離管（20）側(cè)壁的圓周方向上的支管（45）的基部的兩側(cè)部從內(nèi)側(cè)擠壓，形成向徑向外側(cè)使內(nèi)周面凹下的凹部。由此，消除支管（45）基部的拉伸的殘余應(yīng)力，從而提高耐壓性及疲勞強(qiáng)度。
【專利說明】帶支管的筒及其制造方法、緩沖器及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及通過對活塞桿的行程控制氣缸內(nèi)的工作流體的流動而產(chǎn)生阻尼力的緩沖器、可以用于緩沖器的帶支管的筒和它們的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]例如，如JP特開平11-159563號公報(bào)所記載，安裝于汽車等車輛懸架裝置的筒型緩沖器在氣缸和覆蓋該氣缸周圍的外筒之間配置圓筒狀部件(分離管)而構(gòu)成為三層筒構(gòu)造。在氣缸和圓筒狀部件之間形成有環(huán)狀的通路。進(jìn)而，使圓筒狀部件的側(cè)壁向徑向外側(cè)圓筒狀地突出而一體地形成與環(huán)狀通路連通的支管，將圓筒狀部件制成帶支管的筒。
[0003]如上述JP特開平11-159563號公報(bào)所記載，在將支管與圓筒狀部件的側(cè)壁一體形成而作為工作流體的通路的緩沖器中，圓筒狀部件及支管需要對高壓的工作流體確保充分的耐壓性。另外，圓筒狀部件受到隨著活塞桿伸縮行程變化而產(chǎn)生的壓力變動引起的反復(fù)的負(fù)荷，因此，要求具備充分的疲勞強(qiáng)度。為了滿足這種強(qiáng)度的要求且輕量化，優(yōu)選減薄板厚。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于，通過提高可以用于緩沖器的帶支管的筒的耐壓性及疲勞強(qiáng)度，使所述薄壁化成為可能。
[0005]為了解決所述課題，本發(fā)明提供一種帶支管的筒的制造方法，該帶支管的筒具備:筒體，其具有圓筒狀的側(cè)壁；大致圓筒狀的支管，其與該筒體的側(cè)壁一體形成并向徑向外側(cè)突出；所述帶支管的筒的制造方法包括:
[0006]在所述筒體的圓筒狀的側(cè)壁上形成預(yù)鉆孔的鉆孔工序，
[0007]使所述筒體的圓筒狀側(cè)壁的所述預(yù)鉆孔的周圍向徑向外側(cè)突出而形成所述支管的內(nèi)緣翻邊工序，
[0008]擠壓所述支管的基部附近，使經(jīng)所述內(nèi)緣翻邊工序在所述支管基部所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力向壓縮方向變化的殘余應(yīng)力變更工序。
[0009]另外，本發(fā)明還提供一種帶支管的筒、使用該筒體的緩沖器及它們的制造方法，該帶支管的筒具備:筒體，其具有圓筒狀的側(cè)壁；大致圓筒狀的支管，其與該筒體的側(cè)壁一體形成并向徑向外側(cè)突出；
[0010]所述帶支管的筒的制造工序包含:
[0011]在所述筒體的圓筒狀的側(cè)壁上形成預(yù)鉆孔的鉆孔工序，
[0012]使所述預(yù)鉆孔的周圍向徑向外側(cè)突出而形成所述支管的內(nèi)緣翻邊工序，
[0013]將所述筒體的圓筒狀側(cè)壁的圓周方向上的所述支管基部的兩側(cè)部從內(nèi)側(cè)擠壓的擠壓工序。
【專利附圖】

【附圖說明】[0014]圖1是本發(fā)明一實(shí)施方式的緩沖器的縱剖視圖；
[0015]圖2是將圖1的緩沖器的安裝有擋板的分離管的支管部分放大表示的縱剖視圖；
[0016]圖3是安裝有圖2所示的擋板的分離管的支管部分的主視圖；
[0017]圖4是將圖2所示的分離管的支管部分放大表示的縱剖視圖；
[0018]圖5是將圖2所示的分離管的支管部分放大表示的主視圖；
[0019]圖6是圖2所示的分離管的支管部分的橫剖視圖；
[0020]圖7是從內(nèi)面看圖2所示的分離管的縱截面的支管部分的圖；
[0021]圖8是表示在形成圖2所示的分離管的支管部分的內(nèi)緣翻邊模具中設(shè)置分離管的狀態(tài)的縱剖視圖；
[0022]圖9是表示在圖8所示的內(nèi)緣翻邊模具中內(nèi)緣翻邊加工分離管的支管的狀態(tài)的縱首丨J視圖;
[0023]圖10是將形成圖2所示的分離管的支管的內(nèi)緣翻邊沖頭局部剖斷表示的側(cè)視圖；
[0024]圖11是圖10所示的內(nèi)緣翻邊沖頭的主視圖；
[0025]圖12是圖10所示的內(nèi)緣翻邊沖頭的后視圖；
[0026]圖13是形成圖2所示的分離管的支管的內(nèi)緣翻邊模的縱剖視圖；
[0027]圖14是圖14所示的內(nèi)緣翻邊模的仰視圖；
[0028]圖15是圖2所示的分離管的內(nèi)緣翻邊及擠壓加工后的支管部分的側(cè)面的照片；
[0029]圖16是圖2所示的分離管的內(nèi)緣翻邊及擠壓加工后的支管部分的縱截面的剖斷面的照片；
[0030]圖17是圖2所示的分離管的內(nèi)緣翻邊及擠壓加工后的支管部分的橫截面的剖斷面的照片；
[0031]圖18是將圖2所示的分離管的內(nèi)緣翻邊及擠壓加工后的支管部分立體表示的照片;
[0032]圖19是只進(jìn)行內(nèi)緣翻邊加工而不進(jìn)行擠壓加工時(shí)的分離管的支管部分的側(cè)面的照片；
[0033]圖20是表示圖1所示的緩沖器中插入支管的連結(jié)管的變形例的支管部分的縱剖視圖；
[0034]圖21是將本發(fā)明的其它實(shí)施方式的分離管的支管部分剖斷表示的立體圖；
[0035]圖22是將圖21所示的分離管的支管部分剖斷表示的內(nèi)面?zhèn)鹊牧Ⅲw圖；
[0036]圖23是將圖21所示的分離管的擠壓加工前的支管部分剖斷表示的內(nèi)面?zhèn)鹊牧Ⅲw圖；
[0037]圖24是用于擠壓加工圖21所示的分離管的支管基部的模的縱剖視圖；
[0038]圖25是圖24所示的模的仰視圖；
[0039]圖26是表示擠壓加工圖21所示的分離管的支管基部的工序的分離管及沖頭的縱首丨J視圖;
[0040]圖27是表示分離管的支管基部的疲勞破裂起點(diǎn)的縱截面的剖斷面的照片。【具體實(shí)施方式】[0041]下面說明的本發(fā)明的實(shí)施方式不限于上述發(fā)明要解決的課題部分及發(fā)明效果部分所記載的內(nèi)容，此外，還可以解決其他各種課題并實(shí)現(xiàn)效果。下面列舉包括上述所記載的課題在內(nèi)的下面的實(shí)施方式可解決的主要課題。
[0042]〔阻尼力的增大〕近年來，對緩沖器要求進(jìn)一步增大阻尼力。這是因?yàn)樵诔尸F(xiàn)側(cè)擺或縱擺等車身向一側(cè)傾斜那樣的行為時(shí)，通過增大緩沖器的阻尼力來抑制車身的行為，能夠?qū)崿F(xiàn)穩(wěn)定的行駛。但是，如果增大阻尼力，則氣缸內(nèi)壓變高，儲液室與氣缸內(nèi)的差壓變大，因此，存在應(yīng)力集中于圓筒狀部件和支管的接頭而導(dǎo)致耐壓性下降的課題。
[0043]〔特性改善〕如之前所示的JP特開平11-159563號公報(bào)所記載，在儲液室內(nèi)注入有油液及氣體，從阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)向儲液室流入的油液的噴流導(dǎo)致在儲液室內(nèi)的油液液面附近產(chǎn)生渦流或氣泡，從而存在產(chǎn)生曝氣的課題。當(dāng)產(chǎn)生曝氣時(shí)不能得到穩(wěn)定的阻尼力，因此，要求解決該課題并改善阻尼特性。于是，考慮在從阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)向儲液室流入的流入口附近配置擋板，抑制噴流的產(chǎn)生，但為了提高裝配性及防止污染的產(chǎn)生，擋板的固定優(yōu)選不使用焊接。于是，考慮利用支管約束擋板，為此需要進(jìn)一步延長支管的軸長。
[0044]〔輕量化〕為了提高降低耗油量等，至少安裝于汽車的零件要求輕量化。特別是在具有上述氣缸、作為圓筒狀部件的分離管及覆蓋它們的外周的外筒的三層筒構(gòu)造的緩沖器中，重量比單筒式及多筒式的緩沖器重，因此，輕量化的要求強(qiáng)烈。在此，在將外筒作為支柱使用的情況下，由于外筒支承對活塞桿作用的橫力，因此，實(shí)現(xiàn)薄壁化受到限制。另一方面，橫力未直接作用的分離管可以實(shí)現(xiàn)某程度的薄壁化，但需要對高壓的工作流體確保充分的耐壓性。另外，分離管由于受到伴隨活塞桿伸縮行程變化的壓力變動引起的反復(fù)的負(fù)荷，因此，分離管需要確保充分的疲勞強(qiáng)度。另外，如果在壁厚較薄的部件上形成支管，則支管部分的壁厚進(jìn)一步變薄，從而難以確保耐壓性及疲勞強(qiáng)度。解決減薄分離管的壁厚且形成確保充分的耐壓性及疲勞強(qiáng)度的支管的權(quán)衡關(guān)系的問題成為大課題。
[0045]下面，參照附圖對本發(fā)明的各實(shí)施方式進(jìn)行說明。
[0046]如圖1所示，本實(shí)施方式的緩沖器I為筒型的阻尼力調(diào)節(jié)式油壓緩沖器，構(gòu)成為在氣缸2外側(cè)設(shè)有外筒3的多筒構(gòu)造。在氣缸2和外筒3之間形成有環(huán)狀的儲液室4。在氣缸2內(nèi)可滑動地嵌裝有活塞5，該活塞5將氣缸2內(nèi)劃分成氣缸上室2A和氣缸下室2B兩個室?；钊麠U6的一端利用螺母7與活塞5連結(jié)?；钊麠U6的另一端側(cè)通過氣缸上室2A，插通于在氣缸2及外筒3的上端部安裝的導(dǎo)桿8及油封9并向氣缸2的外部延伸。在氣缸2的下端部設(shè)有分隔氣缸下室2B和儲液室4的閥座10 (~一 ^ ^ 7')。
[0047]在活塞5中設(shè)有連通氣缸上下室2A、2B之間的通路11、12。而且，在通路12中設(shè)有僅允許流體從氣缸下室2B側(cè)向氣缸上室2A側(cè)流通的止回閥13。另外，在通路11中設(shè)有盤閥14，該盤閥14在氣缸上室2A側(cè)的流體壓力達(dá)到規(guī)定壓力時(shí)開閥，向氣缸下室2B側(cè)釋放壓力。
[0048]在閥座10中設(shè)有連通氣缸下室2B和儲液室4的通路15、16。而且，在通路15中設(shè)有僅允許流體從儲液室4側(cè)向氣缸下室2B側(cè)流通的止回閥17。
[0049]另外，在通路16中設(shè)有盤閥18，該盤閥18在氣缸下室2B側(cè)的流體壓力達(dá)到規(guī)定壓力時(shí)開閥，向儲液室4側(cè)釋放壓力。在氣缸2內(nèi)注入有作為工作流體的油液，在儲液室4內(nèi)注入有油液及氣體。
[0050]在氣缸2的上下兩端部上，經(jīng)由密封部件19外嵌有作為帶支管的筒的分離管20。在氣缸2的側(cè)壁和設(shè)于氣缸2外周的分離管20的圓筒狀側(cè)壁之間形成有環(huán)狀通路21。環(huán)狀通路21通過設(shè)于氣缸2的上端部附近的側(cè)壁的通路22與氣缸上室2A連通。在分離管20的側(cè)壁下部突出有小徑的大致圓筒狀的支管45。該支管45具有與環(huán)狀通路21連通的通路即連接口 23。另外，在外筒3的側(cè)壁上與支管45大致同心地以開口的狀態(tài)設(shè)有大徑的流入口 24。在外筒3的側(cè)壁的流入口 24上安裝有阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25。
[0051]阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25具備安裝于外筒的流入口 24的圓筒狀的外殼26。在圓筒狀的外殼26內(nèi)設(shè)有先導(dǎo)型(背壓型)的主閥27和控制主閥27的開閥壓力的螺線管驅(qū)動的壓力控制閥即先導(dǎo)閥28。另外，在先導(dǎo)閥28的下游側(cè)設(shè)有故障時(shí)進(jìn)行工作的故障閥29。而且，在支管45的連接口 23液密地插入有形成入口通路的連結(jié)管30。將油液從連接口 23導(dǎo)入連結(jié)管30，通過主閥27、先導(dǎo)閥28及故障閥29向被外殼26包圍的室26A流通。室26A內(nèi)的油液通過外殼26端部的通路31和外筒3的流入口 24流入儲液室4。
[0052]此時(shí)，在主閥27開閥前，利用先導(dǎo)閥28控制油液的流動而產(chǎn)生阻尼力。在主閥27開閥時(shí)，主要利用主閥27產(chǎn)生阻尼力。另外，將先導(dǎo)閥28上游側(cè)的油液的一部分導(dǎo)入主閥27背部的背壓室32，使背壓室32的內(nèi)壓向主閥27的閉閥方向作用。通過利用經(jīng)由引線41向螺線管40通電的電流調(diào)節(jié)先導(dǎo)閥28的控制壓力，能夠調(diào)節(jié)阻尼力，其結(jié)果，背壓室的內(nèi)壓變化，能夠調(diào)節(jié)主閥27的開閥壓力及開度。另外，故障閥29通過因紅綠燈停車時(shí)或萬一對螺線管40供給的電切斷時(shí)閉閥而代替總是打開的先導(dǎo)閥28限制油液的流動，從而防止阻尼力過度降低以維持適當(dāng)?shù)淖枘崃Α?br> [0053]在儲液室4內(nèi)配置有作為隔壁部件的擋板33。擋板33安裝于分離管20的外周面中與外筒3的流入口 24相對的部位。如圖2及圖3所示，擋板33沿著分離管20的外周面彎曲設(shè)置。在附圖上(下面，相同)，擋板33的上部為半圓形，從其半圓的直徑部分向下方延伸的下部成為長方形的板狀部件。
[0054]在擋板33上設(shè)有插入分離管20的支管45的作為約束部的開口部36。擋板33通過在插入開口部36的分離管20的支管45嵌入帶齒墊圈44進(jìn)行固定，從而被安裝于分離管20。
[0055]帶齒墊圈44在環(huán)狀的彈簧部件的內(nèi)周部一體形成有放射狀延伸的多個爪部44A，通過放射狀的爪部44A撓曲，能夠壓入支管45。一旦壓入之后，因楔效應(yīng)而難以脫落。在擋板33上通過燒結(jié)緊固有沿著擋板33的上部及側(cè)部的周緣部配置成大致U形的彈性密封部件即橡膠制的隔壁部件43。隔壁部件43的截面形狀為大致三角形，該三角形的底邊緊固于擋板33的主體上，該三角形的頂部向外筒3的內(nèi)周面被擠壓，從而提高擋板33和外筒3之間的密封性，并且抑制噪音的產(chǎn)生。
[0056]接著，參照圖4?圖6，對分離管20的形成有支管45的部分的形狀進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0057]如圖4所示，在構(gòu)成分離管20的圓筒狀的側(cè)壁上一體形成有大致圓筒狀的支管45。支管45是成為與環(huán)狀通路21連通的連接口 23的圓形開口部的周圍向徑向外側(cè)突出而構(gòu)成。支管45的外周部成為尖細(xì)的錐形面45A。錐形面45A的錐角Θ I成為16°左右。需要說明的是，在通過拉延加工等塑性變形形成支管45的情況下，該錐形面45A的軸向截面的外徑部分嚴(yán)密地成為稍微凹陷的凹曲面。
[0058]支管45的錐形面45A和分離管20側(cè)壁的結(jié)合部46的外周部帶半徑Rl的圓形而
平滑彎曲。[0059]在分離管20的直徑為40?45mm程度且連接口 23的內(nèi)徑D為12mm左右時(shí)，結(jié)合部46的外周部的圓形半徑Rl可以設(shè)為1.5mm左右。另外，結(jié)合部46的內(nèi)周部也被設(shè)置圓形而平滑彎曲，其板厚Tl與分離管20側(cè)壁的板厚TO大致相等。
[0060]本發(fā)明中，在該支管45的軸向上將內(nèi)周及外周彎曲的部分定義為彎曲部51。另夕卜，在該支管45的軸向上將彎曲部51到前端定義為筒部52。
[0061]支管45前端的外周部成為不帶錐形即內(nèi)外徑沿著軸向?yàn)橐欢ǖ膱A筒部45B。因此，筒部52中，前端側(cè)的圓筒部45B的外徑變小的比率(在圓筒部45B成為O。)比基端側(cè)的外周部成為錐形面45A的部分的外徑變小的比率小。需要說明的是，也可以在該圓筒部45B上設(shè)置外徑變小的比率比基端側(cè)的錐形面45A變小的比率小的錐形。
[0062]形成連接口 23的支管45的內(nèi)周面成為不帶錐形即內(nèi)徑沿著軸向?yàn)橐欢ǖ膱A筒面45C。該圓筒面的軸向長度成為3.5?4mm左右。在支管45前端的內(nèi)周緣部形成有以錐角Θ 2倒角成錐形狀的倒角部47。支管45的前端面48成為平坦面。
[0063]另外，為了提高將擋板33的開口部36插入支管45時(shí)的組裝性，進(jìn)而防止脫落，由分離管20的側(cè)壁與連接圓筒部45B和分離管20的側(cè)壁的接線構(gòu)成的角Θ 3設(shè)為90°。
[0064]另外，如圖5?圖7所示，在分離管20的支管45突出的圓筒狀側(cè)壁的圓周方向的支管45基部(結(jié)合部46)兩側(cè)部形成沿徑向向外側(cè)鼓出的凸部60。
[0065]在分離管2的內(nèi)視圖即圖7中，與凸部60對應(yīng)的分離管2的內(nèi)壁部作為凹部表示。
[0066]如圖5所示，凸部60的曲率半徑變大，使其寬度在支管45的基部與支管45的直徑成為同程度。而且，凸部60具有隨著遠(yuǎn)離支管45而曲率半徑變小的彎曲的輪廓形狀。
[0067]通過如上所述那樣形成凸部60，支管45的基部和分離管20的側(cè)壁(凸部60)的邊界在側(cè)視時(shí)遍及支管45整周形成大致一定的大致直線狀(參照圖15)。需要說明的是，在未設(shè)置凸部60的情況下，支管45的基部和分離管20的側(cè)壁的邊界在側(cè)視時(shí)成為彎曲狀(參照圖19)。
[0068]支管45通過對分離管20的圓筒狀的側(cè)壁進(jìn)行內(nèi)緣翻邊加工而形成。如果通過內(nèi)緣翻邊加工而形成支管45，則在分離管20的圓筒狀側(cè)壁內(nèi)表面的軸向上的支管45基部兩側(cè)(參照圖16的A部)產(chǎn)生拉伸的殘余應(yīng)力。
[0069]通過將分離管20的圓筒狀側(cè)壁的圓周方向上的支管45的基部兩側(cè)(參照圖5)從分離管20的內(nèi)側(cè)擠壓使其向徑向外側(cè)鼓出，形成凸部60。由此，通過塑性流動產(chǎn)生壓縮應(yīng)力，從而將通過內(nèi)緣翻邊加工產(chǎn)生的拉伸的殘余應(yīng)力降低、消除或轉(zhuǎn)換成壓縮的殘余應(yīng)力。
[0070]需要說明的是，優(yōu)選凸部60是從側(cè)壁鼓出的結(jié)構(gòu)，即使不是明顯地鼓出，但只要通過塑性流動產(chǎn)生壓縮應(yīng)力而將通過內(nèi)緣翻邊加工產(chǎn)生的拉伸的殘余應(yīng)力降低或轉(zhuǎn)換成壓縮的殘余應(yīng)力即可。另外，即使不產(chǎn)生凸部60，只要使分離管20的內(nèi)周面凹下而在該內(nèi)周面形成凹部即可。
[0071]接著，對在分離管20的圓筒面一體形成支管45及凸部60的工序進(jìn)行說明。
[0072]支管45及凸部60能夠使用圖8及圖9所示的內(nèi)緣翻邊模具61，并使用圖10?圖12所示的內(nèi)緣翻邊沖頭62和圖13及圖14所示的內(nèi)緣翻邊模63，對分離管20進(jìn)行內(nèi)緣翻邊加工而形成。
[0073]內(nèi)緣翻邊模具61具備:作為上模的內(nèi)緣翻邊模63、下模64、可開閉地導(dǎo)向內(nèi)緣翻邊模63和下模64的導(dǎo)柱65、內(nèi)緣翻邊沖頭62、安裝有內(nèi)緣翻邊沖頭62并驅(qū)動內(nèi)緣翻邊沖頭62的心軸66、對設(shè)置于內(nèi)緣翻邊模63 (上模)及下模64的分離管20進(jìn)行定位的定位銷67。
[0074]如圖10?圖12所示，內(nèi)緣翻邊沖頭62具備:在前端部帶圓形的大致圓柱狀的支管形成部68、與支管形成部68的基端部一體形成且向直徑方向擴(kuò)徑的壓花形成部69,從側(cè)面看(參照圖10)大致呈凸形狀。
[0075]壓花形成部69在俯視時(shí)(參照圖11)大致呈圓角菱形，短的對角線比支管形成部68的直徑稍長。另外，壓花形成部69從其基端側(cè)向支管形成部54逐漸縮徑并與支管形成部68的基部平滑地連續(xù)。
[0076]如圖13及圖14所示，內(nèi)緣翻邊模63具有收容分離管20的圓筒狀側(cè)壁的截面形狀為大致半圓形的凹部70。大致半圓形的凹部70的頂部向外周側(cè)延伸且平坦地形成，并且與內(nèi)緣翻邊沖頭62的壓花形成部69相對，設(shè)有后述的用于形成凸部60的平坦部71。在平坦部71的中央部形成有內(nèi)緣翻邊沖頭62的支管形成部68插入的模孔72。
[0077]在下模64上形成有收容分離管20的圓筒狀側(cè)壁的截面形狀為半圓形的凹部75。而且，利用內(nèi)緣翻邊模63 (上模)的凹部70和下模64的凹部75保持分離管20的圓筒狀側(cè)壁。
[0078]心軸66配置于由內(nèi)緣翻邊模52及下模64的凹部70、75形成的截面形狀為大致圓形的空間內(nèi)，將內(nèi)緣翻邊沖頭62利用規(guī)定的加工力驅(qū)動并插入?？?2中。
[0079]接著，說明利用內(nèi)緣翻邊模具61在分離管20上形成支管45的工序。
[0080]在分離管20的圓筒狀側(cè)壁上，通過切削或沖孔等形成分離管20的軸向成為大徑、周向成為小徑的適當(dāng)尺寸的橢圓的預(yù)鉆孔73 (鉆孔工序)。
[0081]接著，如圖8所示，將分離管20設(shè)置于內(nèi)緣翻邊模63的凹部70，使上模即內(nèi)緣翻邊模63和下模64合模，對分離管20進(jìn)行固定。此時(shí)，使通過模孔72并向凹部70內(nèi)突出的定位銷67的前端部插入并嵌合于預(yù)鉆孔73。由此，對分離管20進(jìn)行定位。在固定的分離管20內(nèi)，使安裝于心軸66的內(nèi)緣翻邊沖頭62與預(yù)鉆孔73及?？?2對置。
[0082]如圖9所示，使心軸66移動，在內(nèi)緣翻邊沖頭62的前端部，從內(nèi)側(cè)擠壓分離管20的圓筒狀側(cè)壁的一部分，將預(yù)鉆孔73擴(kuò)大并擠入?？?2，在模孔72和內(nèi)緣翻邊沖頭62的支管形成部68之間形成支管45 (內(nèi)緣翻邊加工工序)。此時(shí),通過適宜設(shè)定內(nèi)緣翻邊沖頭62及模孔72的形狀及加壓時(shí)機(jī)，將錐形面45A、圓筒部45B、圓筒面45C形成為希望的形狀。
[0083]為了有效利用分離管20的壁厚形成支管45，以充分確保最大地承受氣缸2內(nèi)的液壓所產(chǎn)生的應(yīng)力的結(jié)合部46的壁厚的方式，將結(jié)合部46的內(nèi)周及外周設(shè)為彎曲的彎曲部51，且設(shè)為具有與分離管20的壁厚TO大致相等的壁厚Tl。從結(jié)合部46連續(xù)，內(nèi)周側(cè)形成圓筒狀的圓筒面45C,外周側(cè)形成錐形面45A。錐形面45A的部分比結(jié)合部46的壁厚薄。
[0084]而且，支管45隨著朝向前端側(cè)，進(jìn)一步使壁厚減薄。即，支管45的外徑在從基端側(cè)即結(jié)合部46朝向前端側(cè)的方向上變小，內(nèi)徑從基端側(cè)朝向前端側(cè)成保持同徑。
[0085]而且，在將形成阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25的入口通路的連結(jié)管30插入連接口 23時(shí)，設(shè)于連結(jié)管30外周的環(huán)狀密封部件即密封部件50與筒部52的內(nèi)周接觸。這樣，通過將密封部件50和筒部52的內(nèi)周之間進(jìn)行密封，在密封部件50和筒部52的內(nèi)周之間，從氣缸2側(cè)朝向前端側(cè)產(chǎn)生壓力梯度。由此，不會對筒部52的密封部的支管45的前端側(cè)作用較高的液壓，從而降低液壓所產(chǎn)生的應(yīng)力，因此筒部52的壁厚也可以減薄。[0086]總之，結(jié)合部46的壁厚需要能夠承受液壓所產(chǎn)生的應(yīng)力的厚度，筒部52的密封部件50的外側(cè)只要具有用于保持連結(jié)管30的厚度即可。
[0087]在將分離管20的圓筒狀側(cè)壁擠入?？?2而形成支管45時(shí)，在分離管20的圓筒狀側(cè)壁內(nèi)面的軸向上的支管45基部兩側(cè)部(圖16的A部)產(chǎn)生拉伸的殘余應(yīng)力。
[0088]而且，在內(nèi)緣翻邊工序中，即在內(nèi)緣翻邊沖頭62的支管形成部68將分離管20的圓筒狀側(cè)壁擠入模孔72的過程中，內(nèi)緣翻邊沖頭62的壓花形成部69與分離管20的圓筒狀側(cè)壁內(nèi)面的圓周方向上的支管45基部兩側(cè)部抵接。
[0089]然后，分離管20的彎曲狀側(cè)壁從內(nèi)側(cè)被擠壓，向內(nèi)緣翻邊模63的平坦部71鼓出，由此該鼓出部分形成為凸部60 (擠壓工序、殘余應(yīng)力變更工序)。
[0090]由此，從分離管20的圓筒狀側(cè)壁內(nèi)面的圓周方向上的支管45基部兩側(cè)部(圖17的B部)向軸向上的支管45兩側(cè)部(圖16的A部)產(chǎn)生材料的塑性流動。其結(jié)果，降低或消除支管45在內(nèi)緣翻邊加工時(shí)在上述A部產(chǎn)生的拉伸的殘余應(yīng)力或轉(zhuǎn)換成壓縮的殘余應(yīng)力。圖中，符號C表示內(nèi)緣翻邊沖頭62的壓花形成部69的擠壓產(chǎn)生的壓痕。
[0091]這樣，在分離管20的圓筒狀側(cè)壁的圓周方向上的支管45基部的兩側(cè)部形成凸部60。由此，如圖15所示，支管45的基部即支管45與分離管20側(cè)壁的邊界在側(cè)面時(shí)呈大致直線狀。與之相對，如圖19所示，在未形成凸部的情況下，支管45的基部與分離管20側(cè)壁的邊界在側(cè)面時(shí)呈曲線狀。這表示，通過形成凸部60，產(chǎn)生壓縮引起的塑性流動使得支管45基部的周長變短。由此，通過支管45的內(nèi)緣翻邊加工，能夠降低在上述A部產(chǎn)生的拉伸的殘余應(yīng)力或轉(zhuǎn)換成壓縮的殘余應(yīng)力。
[0092]此時(shí)，與凸部60的加工量即凸部60的鼓出量相比，由于形成凸部60產(chǎn)生的塑性流動，拉伸的殘余應(yīng)力的降低、消除及向壓縮的殘余應(yīng)力的轉(zhuǎn)換更依賴于內(nèi)緣翻邊沖頭62的壓花形成部69和內(nèi)緣翻邊模63的加工力。在本實(shí)施方式中，分離管20為構(gòu)造用鋼管STKMl2B的拉制管(拉伸強(qiáng)度TS = 400MPa左右，延展EL = 50%左右，完全退火品)，板厚為1.8?2.0mm左右，外徑為40.6?45mm，在該條件下，加工力優(yōu)選為25kN左右。需要說明的是，外筒3為構(gòu)造用鋼管STKM13A，板厚為3.0mm,氣缸2為構(gòu)造用鋼管STKM12B，成板厚為
1.6mm。
[0093]接著，對以上那樣構(gòu)成的本實(shí)施方式的作用進(jìn)行說明。
[0094]緩沖器I將活塞桿6側(cè)朝向上方、將閥座10側(cè)朝向下方而安裝于車輛的懸架裝置的彈簧上(車身側(cè))、彈簧下(車輪側(cè))之間等可相對移動的部件間，并將引線41與控制裝置連接。
[0095]在活塞桿6的伸展行程時(shí)，通過氣缸2內(nèi)的活塞5的移動，活塞5的止回閥13關(guān)閉，在盤閥14開閥前，氣缸上室2A側(cè)的流體被加壓，通過通路22及環(huán)狀通路21，從分離管20的連接口 23流入阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25的入口通路30。然后，從入口通路30流入的流體通過主閥27、先導(dǎo)閥28及故障閥29向被外殼26包圍的室26A流動，并進(jìn)一步通過外殼26端部的通路31及外筒3的流入口 24流入儲液室4。
[0096]此時(shí)，與活塞5移動相應(yīng)的量的流體從儲液室4打開閥座10的止回閥17流入氣缸下室2B。需要說明的是，當(dāng)氣缸上室2A的壓力達(dá)到活塞5的盤閥14的開閥壓力時(shí)，盤閥14打開，向氣缸下室2B釋放氣缸上室2A的壓力，由此防止氣缸上室2A的壓力過度上升。
[0097]在活塞桿6的收縮行程時(shí)，通過氣缸2內(nèi)的活塞5的移動，活塞5的止回閥13打開，閥座10的通路15的止回閥17關(guān)閉，在盤閥18開閥前，活塞下室2B的流體流入氣缸上室2A,與活塞桿6向氣缸2內(nèi)侵入相應(yīng)的量的流體從氣缸上室2A通過與上述伸展行程時(shí)一樣的路徑流入儲液室4。需要說明的是，當(dāng)氣缸下室2B內(nèi)的壓力達(dá)到閥座10的盤閥18的開閥壓力時(shí)，盤閥18打開，向儲液室4釋放氣缸下室2B的壓力，由此防止氣缸下室2B的壓力過度上升。
[0098]由此，與活塞桿6的伸縮行程時(shí)一起，在阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25中，在主閥27開閥前(活塞速度低速區(qū)域)，利用先導(dǎo)閥28產(chǎn)生阻尼力，在主閥27開閥后(活塞速度高速區(qū)域)，根據(jù)主閥27的開度產(chǎn)生阻尼力。然后，通過利用向螺線管40供給的通電電流，調(diào)節(jié)先導(dǎo)閥28的控制壓力，能夠調(diào)節(jié)阻尼力，其結(jié)果，背壓室32的內(nèi)壓變化，能夠調(diào)節(jié)主閥27的開閥壓力及開度。另外，在車輛因信號停車時(shí)或萬一截?cái)鄬β菥€管40供給的電被切斷的情況下，通過故障閥29閉閥，代替總是打開的先導(dǎo)閥限制油液的流動，能夠防止阻尼力過度降低，維持適當(dāng)?shù)淖枘崃Α?br> [0099]通過設(shè)置擋板33，油液從阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25通過通路31及外筒3的流入口 24流入儲液室4內(nèi)的部位被擋板33的隔壁部件43從儲液室4內(nèi)的油液的液面S隔離。
[0100]由此，在從阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25通過通路31及外筒3的流入口 24流入儲液室4內(nèi)的油液中，在使用狀態(tài)下，限制油液向儲液室4內(nèi)上方的流動。
[0101]因此，能夠防止由于通過流入口 24流入儲液室4內(nèi)的油液的噴流，在液面S附近產(chǎn)生渦流及氣泡，并抑制儲液室4內(nèi)的氣體溶于油液中，從而難以產(chǎn)生曝氣及氣蝕，能夠得到穩(wěn)定的阻尼力。
[0102]另外，利用擋板33，緩和從阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25流入儲液室4內(nèi)的油液的流路面積的急劇擴(kuò)大，因此，能夠緩和向儲液室4的流入引起的油液的流速急劇上升并抑制渦流的產(chǎn)生。其結(jié)果，抑制隨著渦流的產(chǎn)生而氣體溶于產(chǎn)生的氣泡及油液中，從而難以產(chǎn)生曝氣及氣蝕，能夠得到穩(wěn)定的阻尼力。
[0103]形成分離管20的連接口 23的支管45在外周部形成有錐形面45A。另外，與分離管20的側(cè)壁的結(jié)合部46的外周部及內(nèi)周部平滑地彎曲，結(jié)合部46的板厚T與分離管20的側(cè)壁的板厚TO大致相等。因此，提高結(jié)合部46的強(qiáng)度，并且通過環(huán)狀通路21和儲液室4的差壓來降低在結(jié)合部46產(chǎn)生的應(yīng)力。其結(jié)果，能夠提高針對工作流體的耐壓性，可以實(shí)現(xiàn)通過分離管20的薄壁化的輕量化。
[0104]形成連接口 23的支管45的內(nèi)周面成為不帶錐形的圓筒面45C。因此，插入形成阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25的入口通路的連結(jié)管30時(shí)，能夠確保必要的密封性而防止油液泄漏。
[0105]通過在支管45前端的內(nèi)周緣部形成倒角部47，能夠在裝配時(shí)容易地插入連結(jié)管30。
[0106]通過在支管45的前端外周部形成不帶錐形的圓筒部45B，在利用帶齒墊圈44將擋板33安裝于支管45時(shí)，帶齒墊圈44的爪部44A與圓筒部45B卡合，由此能夠得到充分的保持力。
[0107]在本實(shí)施方式中，通過將支管45的外周部設(shè)為尖細(xì)的錐形面45A，能夠抑制拉延加工時(shí)的與分離管20側(cè)壁的結(jié)合部46的板厚Tl的減少，能夠使板厚Tl與分離管20的側(cè)壁的板厚TO大致相等。此時(shí)，雖然支管45前端部的板厚變薄，但對該部分而言，阻尼力產(chǎn)生機(jī)構(gòu)25的連結(jié)管30插入連接口 23，這些接合部被密封部件50密封。[0108]由此，自密封部件50的氣缸側(cè)接觸點(diǎn)朝向支管45前端側(cè)的接觸點(diǎn)保持壓力梯度，作用的壓力變小，與前端側(cè)的密封部件未接觸的部分由于不作用較高的壓力，因此，不增加重量就能夠得到承受高壓的分離管20。
[0109]需要說明的是，在本實(shí)施方式中，將筒部52外側(cè)的錐形面45A設(shè)為一個錐形面，但在延長支管45的軸長的情況下，也可以以考慮密封的壓力梯度來減小前端側(cè)外徑變小的比率的方式設(shè)為多個錐形面，另外，也可以將這些多個錐形面設(shè)為順利連接的曲面。另外，在支管45的軸長也可以縮短的情況下，也可以不設(shè)置前端的圓筒部45B。
[0110]在本實(shí)施方式中，密封部件50構(gòu)成為完全覆蓋連結(jié)管30外周的結(jié)構(gòu)，但例如圖20所示，也可以在形成于連結(jié)管30的外周槽設(shè)置密封部件50。即使在這樣構(gòu)成的情況下，與作用高壓的密封部件50相比，基端側(cè)的壁厚也變厚，因此能夠確保耐壓性。
[0111]在緩沖器I工作時(shí)，在分離管20的內(nèi)部作用高壓的油液壓力，產(chǎn)生較大的拉伸應(yīng)力。因此，如果分離管20內(nèi)面的支管45基部處于拉伸的殘余應(yīng)力狀態(tài)，則緩沖器I的工作所產(chǎn)生的較高的油液壓力反復(fù)作用于分離管20時(shí)，支管45的基部易于疲勞破裂。與之相對，通過在分離管20上形成凸部60，能夠?qū)⒅Ч?5基部的拉伸的殘余應(yīng)力降低或消除，或轉(zhuǎn)換成壓縮的殘余應(yīng)力，能夠提高分離管20的耐壓性及疲勞強(qiáng)度。由此，可以進(jìn)行分離管20進(jìn)一步的薄壁化。通過使分離管20薄壁化，包含上述支管45的形成在內(nèi)的分離管20的機(jī)械加工變得容易，能夠提高生產(chǎn)力。另外，與通過氮化處理等表面處理提高疲勞強(qiáng)度的情況相比，加工設(shè)備簡化，因此制造成本也降低。
[0112]在本實(shí)施方式中，通過以上述條件在分離管20上形成支管45及凸部60，在反復(fù)作用2?10MPaX5Hz的高壓的疲勞試驗(yàn)中，相對于200萬次的耐久性的要求，能夠得到1000萬次以上的耐久性的試驗(yàn)結(jié)果。在相同條件下，未形成凸部60的情況下，由于反復(fù)200萬次左右的負(fù)荷而產(chǎn)生疲勞破裂。
[0113]需要說明的是，目前已知如下技術(shù):在將支管與分離管的圓筒狀側(cè)壁一體形成的情況下，在分離管的側(cè)壁形成平坦部，在平坦部穿設(shè)圓形的預(yù)鉆孔進(jìn)行內(nèi)緣翻邊加工(參照美國專利第5353898號)。由此，預(yù)鉆孔以圓形完成且在圓周方向上使加工時(shí)的力均一，因此能夠提高加工性。但在該情況下，產(chǎn)生如下問題:由于較高的油液壓力而對平坦部作用的負(fù)荷變大，且應(yīng)力易于集中在支管和平坦部的結(jié)合部，從而耐壓性降低。進(jìn)而，通過內(nèi)緣翻邊加工，在支管基部的內(nèi)面遍及整周地產(chǎn)生拉伸的殘余應(yīng)力，因此，依然存在疲勞破裂的問題，從而沒有解決了本發(fā)明的課題。
[0114]接著，參照圖21?圖27對本發(fā)明的其它實(shí)施方式進(jìn)行說明。
[0115]相對于上述的圖1?20所示的實(shí)施方式，除了分離管20的支管45的基部不同以夕卜，本實(shí)施方式的緩沖器具有相同的構(gòu)造，因此，在下面的說明中，對與上述實(shí)施方式相同的部分使用相同的符號，并只對不同的部分進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0116]圖21及圖22是將本實(shí)施方式的緩沖器I的分離管20的支管45部分用與分離管20的軸正交且通過支管45中心的平面剖斷表示的圖，圖21是支管45外側(cè)的立體圖，圖22是內(nèi)側(cè)的立體圖。
[0117]如圖21及圖22所示，在本實(shí)施方式的緩沖器的分離管20中，在支管45的基部(結(jié)合部46)兩側(cè)未形成凸部60。因此，支管45的基部與分離管20的圓筒狀側(cè)壁的邊界與圖19所示的邊界一樣，成為彎曲狀。支管45通過對分離管20的圓筒狀側(cè)壁進(jìn)行內(nèi)緣翻邊加工而形成，內(nèi)緣翻邊加工后，對支管45的基部內(nèi)側(cè)進(jìn)行擠壓加工而設(shè)置擠壓加工部80。
[0118]擠壓加工部80沿著分離管20的軸向配置于支管45的基部兩側(cè)的兩個部位(圖21及圖22中只表示一方)。擠壓加工部80的擠壓加工是如下的殘余應(yīng)力變更加工:通過從分離管20的內(nèi)側(cè)擠壓支管45的基部而產(chǎn)生塑性變形，使由于內(nèi)緣翻邊加工而在支管45的基部產(chǎn)生的殘余應(yīng)力向壓縮方向變更。在此，“使殘余應(yīng)力向壓縮方向變更”包含將拉伸的殘余應(yīng)力轉(zhuǎn)換成壓縮的殘余應(yīng)力，或消除或降低拉伸的殘余應(yīng)力，進(jìn)而使壓縮的殘余應(yīng)力進(jìn)一步導(dǎo)向壓縮方向。參照圖27，擠壓加工部80通過擠壓成為支管45基部的疲勞破裂起點(diǎn)的部分E附近而形成。圖27中，符號F表示疲勞破裂引起的最終剖斷部。另外，為了避免應(yīng)力集中，擠壓加工部80優(yōu)選設(shè)為沒有角部的平滑的彎曲面。
[0119]這樣，通過在支管45的基部形成擠壓加工部80，與上述實(shí)施方式一樣，能夠降低或消除支管45基部的拉伸的殘余應(yīng)力或轉(zhuǎn)換成壓縮的殘余應(yīng)力，或使壓縮的殘余應(yīng)力進(jìn)一步導(dǎo)向壓縮方向，能夠提高分離管20的耐壓性及疲勞強(qiáng)度。而且，能夠得到與設(shè)有凸部60的上述實(shí)施方式相同的疲勞強(qiáng)度。由此，與設(shè)有凸部60的上述實(shí)施方式一樣,可以進(jìn)行分離管20進(jìn)一步的薄壁化，且通過分離管20的機(jī)械加工的容易化引起的生產(chǎn)力的提高、氮化處理等表面處理的不需要化引起的加工設(shè)備的簡化，能夠降低緩沖器的制造成本。
[0120]接著，對在支管45的基部形成擠壓加工部80的工序進(jìn)行說明。
[0121]在圖8及圖9所示的內(nèi)緣翻邊模具61中，代替內(nèi)緣翻邊模63及內(nèi)緣翻邊沖頭62，使用圖24及圖25所示的內(nèi)緣翻邊模81及與該內(nèi)緣翻邊模81對應(yīng)的內(nèi)緣翻邊沖頭(未圖示)，首先，不在分離管20上設(shè)置凸部60，而如圖23所示那樣只形成支管45。如圖24及圖25所示，除了對圖13及圖14所示的內(nèi)緣翻邊模63，在收容分離管20側(cè)壁的凹部70上不設(shè)置用于形成凸部60的平坦部71以外，內(nèi)緣翻邊模81具有大致相同的形狀。另外，與對應(yīng)于圖10?圖12所示的內(nèi)緣翻邊沖頭62相比，除了不設(shè)置用于形成凸部60的壓花形成部69以外，對應(yīng)于內(nèi)緣翻邊模81的內(nèi)緣翻邊沖頭具有大致相同的形狀。
[0122]而且，利用內(nèi)緣翻邊模具61，并使用內(nèi)緣翻邊模81及與內(nèi)緣翻邊模81對應(yīng)的內(nèi)緣翻邊沖頭對分離管20的側(cè)壁進(jìn)行內(nèi)緣翻邊加工，不設(shè)置凸部60地形成支管45。
[0123]內(nèi)緣翻邊加工后，如圖26所示，利用內(nèi)緣翻邊模81支承分離管20的側(cè)壁及支管45的外側(cè)，并將安裝有形成擠壓加工部80的擠壓沖頭82的心軸83插入分離管20內(nèi)。在擠壓沖頭82上沿分離管20的軸向設(shè)有與支管45的基部兩側(cè)的兩個部位相對的一對沖頭84。一對沖頭84其外周面成為圓柱面，并且傾斜地配置成與成為支管45基部的疲勞破裂起點(diǎn)的部分E (參照圖27)相對。然后，移動心軸83，使沖頭84的圓柱面向支管45的基部內(nèi)面擠壓而形成擠壓加工部80。這樣，通過擠壓成為支管45基部的疲勞破裂起點(diǎn)的部分E附近而形成擠壓加工部80。
[0124]需要說明的是，在本實(shí)施方式中，擠壓加工部80在支管45的基部的兩個部位形成，但也可以在一個部位、三個部位以上或遍及整周地形成。即，擠壓加工部80的配置部位只要滿足如下條件就可以是任意部位，該條件如下:根據(jù)實(shí)際的使用狀態(tài)，對易于產(chǎn)生反復(fù)負(fù)荷引起的疲勞破裂的部位，能夠使成為疲勞破裂原因的殘余應(yīng)力轉(zhuǎn)換成從拉伸側(cè)向壓縮側(cè)的殘余應(yīng)力，或者降低或消除拉伸的殘余應(yīng)力，進(jìn)而即使殘余應(yīng)力在壓縮側(cè)也能夠?qū)驂嚎s側(cè)。
[0125]例如，如圖1所示，在將支管45配置于接近分離管20的軸向的一端部的位置的情況下，在到支管45的距離較長的另一端部側(cè)的支管45的基部所產(chǎn)生的應(yīng)力變大，因此，也可以只在該部位的一個部位設(shè)置擠壓加工部80。另一方面，在將支管45配置于分離管20的軸向的中央部附近的情況下，也可以將擠壓加工部80沿分離管20的軸向在支管45的基部兩側(cè)的兩個部位形成或遍及基部整周地形成。另外，在上述的圖1?圖20所示的實(shí)施方式中，也可以在分離管20的支管45的基部上形成凸部60后，進(jìn)而形成擠壓加工部80，將拉伸的殘余應(yīng)力改善成壓縮方向?；蛘?，在上述的例子中，擠壓加工部80是通過擠壓支管45的基部內(nèi)側(cè)而形成的，但只要能夠?qū)⒃诔蔀槠谄屏哑瘘c(diǎn)的部分E所產(chǎn)生的拉伸的殘余應(yīng)力改善成壓縮方向，就可以通過擠壓支管45的基部外側(cè)而形成。
[0126]根據(jù)上述各實(shí)施例，能夠提高帶支管的筒的耐壓性及疲勞強(qiáng)度，其薄壁化得以實(shí)現(xiàn)。
[0127]本發(fā)明的一些示例性實(shí)施例已在上面詳細(xì)地進(jìn)行了描述，對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，容易理解在實(shí)質(zhì)上不脫離本發(fā)明的范疇內(nèi)可以進(jìn)行各種修改，這些修改也包含于本發(fā)明的范圍內(nèi)。
[0128]本申請基于2012年8月20日申請的日本專利申請2012-181933號及2013年2月28日申請的日本專利申請2013-039558號主張優(yōu)先權(quán)。
[0129]2012年8月20日申請的日本專利申請2012-181933號及2013年2月28日申請的日本專利申請2013-039558號中的說明書、權(quán)利要求、附圖及摘要的內(nèi)容納入本文。
【權(quán)利要求】
1.一種帶支管的筒的制造方法，該帶支管的筒具備: 筒體，其具有圓筒狀的側(cè)壁； 大致圓筒狀的支管，其與該筒體的側(cè)壁一體形成并向徑向外側(cè)突出；所述制造方法的特征在于，包括: 在所述筒體的圓筒狀側(cè)壁上形成預(yù)鉆孔的鉆孔工序； 使所述筒體的圓筒狀側(cè)壁的所述預(yù)鉆孔的周圍向徑向外側(cè)突出而形成所述支管的內(nèi)緣翻邊工序； 擠壓所述支管的基部附近，使經(jīng)所述內(nèi)緣翻邊工序在所述支管的基部所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力向壓縮方向變化的殘余應(yīng)力變更工序。
2.如權(quán)利要求1所述的帶支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述殘余應(yīng)力變更工序中，擠壓沿所述筒體的軸向的所述支管的基部的至少一側(cè)。
3.如權(quán)利要求1所述的帶支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述殘余應(yīng)力變更工序中，擠壓所述筒體的圓筒狀側(cè)壁圓周方向上的所述支管的基部的兩側(cè)部。
4.如權(quán)利要求1?3中任一項(xiàng)所述的帶支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述內(nèi)緣翻邊工序中進(jìn)行所述擠壓工序。
5.如權(quán)利要求1?4中任一項(xiàng)所述的帶支管的筒的制造方法，其特征在于，在所述殘余應(yīng)力變更工序中，將所述支管的基部從內(nèi)側(cè)擠壓。
6.一種如權(quán)利要求1所述的筒，其特征在于，該筒體是安裝在能夠相對移動的兩個部件之間的緩沖器的分離管，所述緩沖器包括: 注入有工作流體的氣缸、 插入該氣缸內(nèi)的活塞、 與該活塞連結(jié)并向所述氣缸的外部延伸的活塞桿、 設(shè)置于所述氣缸的外周的外筒、 設(shè)置于所述氣缸的外周圍且具有形成與所述氣缸的內(nèi)部連通的環(huán)狀通路的圓筒狀側(cè)壁的分離管、 在所述氣缸和所述外筒之間的所述分離管的外側(cè)形成并注入有工作流體及氣體的儲液室。
【文檔編號】F16F9/32GK103629289SQ201310363195
【公開日】2014年3月12日 申請日期:2013年8月20日 優(yōu)先權(quán)日:2012年8月20日
【發(fā)明者】西村誠, 大野孝幸 申請人:日立汽車系統(tǒng)株式會社