一種鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法，所述方法包括以下步驟：上掛—超聲波電化學(xué)除油—清洗兩次—光亮環(huán)保拋光—清洗兩次—出光—陽極氧化—清洗兩次—染色—清洗—封孔—清洗—烘干—下掛；其中，在超聲波電化學(xué)除油過程中：超聲波頻率為15-30kHz，且振子安裝在除油槽的外面，除油液溫度溫度30-35℃，除油時間3-5min；在光亮環(huán)保拋光中：使用質(zhì)量百分比濃度為標(biāo)準(zhǔn)85％的NaOH溶液作為拋光劑，拋光溫度40-45℃，拋光時間3.5-5min：在陽極氧化過程中，采用的電解液為濃度為175-200g/L硫酸溶液，氧化溫度20±2℃，氧化時間40-45min。該方法環(huán)保、實用，對鋁合金表面處理效果好。
【專利說明】一種鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鍵合絲生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著世界微電子工業(yè)的迅猛發(fā)展，產(chǎn)品工藝要求不斷提高，集成電路大規(guī)模的發(fā)展，對封裝材料的要求也越來越高，其中就包括鍵合絲。隨著鍵合絲的廣泛應(yīng)用，其載體鋁線軸作用也就越來越關(guān)鍵，決定著鍵合絲的穩(wěn)定性和使用品質(zhì)。鋁線軸的尺寸精度，表面光潔度，絕緣層特性是其質(zhì)量評價指標(biāo)。鋁線軸經(jīng)過沖壓、機加工后需要進行陽極氧化表面處理才能達到質(zhì)量要求。
[0003]現(xiàn)有鋁合金表面處理陽極氧化的工藝流程是:
[0004]機械拋光一上掛一除油一清洗兩次一化學(xué)拋光一清洗兩次一陽極氧化一清洗兩次一染色一封閉一烘干一下掛。
[0005]現(xiàn)有工序的最大缺陷是:1.前處理除油不徹底；2.化學(xué)拋光污染嚴(yán)重，過腐蝕瘢痕難以控制；3.陽極氧化電解液關(guān)鍵因素溫度控制不合理。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的就是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法，該方法環(huán)保、實用，對鋁合金表面處理效果好。
[0007]上述目的是通過以下方案實現(xiàn)的:
[0008]1.一種鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟:上掛一超聲波電化學(xué)除油一清洗兩次一光売環(huán)保拋光一清洗兩次一出光一陽極氧化一清洗兩次一染色一清洗一封孔一清洗一烘干一下掛；
[0009]其中，在所述超聲波電化學(xué)除油過程中:超聲波頻率為15_30kHz，且振子安裝在除油槽的外面，除油液溫度溫度30-35°C，除油時間3-5min ；
[0010]在所述光亮環(huán)保拋光中:使用純堿質(zhì)量百分比濃度為標(biāo)準(zhǔn)85%的NaOH作為拋光劑，拋光溫度40-45°C，拋光時間3.5-5min ；
[0011]在所述陽極氧化過程中，采用的電解液為濃度為175-200g/L硫酸溶液，氧化溫度20±2°C，氧化時間 40-45min。
[0012]本發(fā)明的有益效果:
[0013]1.超聲波電化學(xué)除油，可大大提高拋光效率。超聲波對電化學(xué)過程起到了促進和物理強化作用，加快了電極表面氧化還原的速度，提高了拋光效率。以電化學(xué)輔助沉淀技術(shù)為基礎(chǔ)，在除油清洗液中加入微量的表面活性劑作為輔助沉積劑，改善除油液的性質(zhì)，降低化學(xué)除油沉積時過量析出氫氣，游離硅，并利用低電位下電極表面金屬氧化物活性高，以期得到膜層更厚，防腐性能更好，表面更光亮的膜層。
[0014]2.環(huán)保的堿蝕加光亮劑整平工藝取代現(xiàn)有技術(shù)的化學(xué)拋光?；瘜W(xué)拋光雖具有工藝簡單，表面光亮，作業(yè)時間短的特點，但在形成過程中除了極具污染的硝酸黃煙外，不可避免的存在微孔而影響孔隙率，而孔隙率是一個很重要的質(zhì)量指標(biāo)。對于裝飾性的鍍層而言，鍍層表面的光亮度尤為重要，所添加光亮劑的作用機理:1)在氧化層表面的活性點發(fā)生優(yōu)先吸附，使活性點喪失活性，起不到催化作用，抑制了氧化層向液相生長，降低了氧化層表面的粗照度2)某些金屬離子在活性點吸附后，與鋁離子發(fā)生共沉積，由于兩者析出電位不同，因此共沉積需要更多能量，結(jié)果導(dǎo)致析出的晶粒細小，而形成的表面光滑。
[0015] 3.槽液恒溫控制。在鋁氧化中，控制電解液的溫度對于形成優(yōu)質(zhì)的氧化膜至關(guān)重要。本發(fā)明設(shè)定電解液溫度維持在20±2°C，經(jīng)實驗可獲得質(zhì)量最優(yōu)的氧化膜。
【具體實施方式】
[0016]本發(fā)明的鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法包括以下步驟:上掛一超聲波電化學(xué)除油一清洗兩次一光亮環(huán)保拋光一清洗兩次一出光一陽極氧化一清洗兩次一染色一清洗一封孔一清洗一烘干一下掛；
[0017]其中，在所述超聲波電化學(xué)除油過程中:超聲波頻率為15_30kHz，且振子安裝在除油槽的外面，溫度30-35°C，除油時間3-5min ；
[0018]在所述光亮環(huán)保拋光中:使用質(zhì)量百分比濃度為標(biāo)準(zhǔn)85%的NaOH溶液作為拋光劑，拋光溫度40-45°C，拋光時間3.5-5min ；
[0019]在所述陽極氧化過程中，采用的電解液為濃度為175_200g/L硫酸溶液，氧化溫度20±2°C，氧化時間 40-45min。
[0020]實施例1
[0021]實驗材料為6063鋁合金，試驗尺寸為標(biāo)D58.5*d50.3*28.0mm標(biāo)準(zhǔn)的線軸，不做機械打磨，數(shù)控加工后用二次純凈水清洗數(shù)遍，吹干，表面污染嚴(yán)重時，用丙酮浸泡30min。
[0022]超聲波除油:超聲波頻率為15kHz，且振子安裝在除油槽的外面，溫度30°C，除油時間5min ;光亮環(huán)保拋光:使用質(zhì)量百分比濃度為標(biāo)準(zhǔn)85%的NaOH溶液作為拋光劑，拋光溫度40°C，拋光時間5min ；
[0023]陽極氧化過程:采用的電解液為濃度為175g/L硫酸溶液，氧化溫度20±2°C,氧化時間40min。
[0024]實施例2
[0025]實驗材料為6063鋁合金，試驗尺寸為標(biāo)D58.5*d50.3*28.0mm標(biāo)準(zhǔn)的線軸，不做機械打磨，數(shù)控加工后用二次純凈水清洗數(shù)遍，吹干，表面污染嚴(yán)重時，用丙酮浸泡30min。
[0026]超聲波除油:超聲波頻率為30kHz，且振子安裝在除油槽的外面，溫度30°C，除油時間3min:光亮環(huán)保拋光:使用質(zhì)量百分比濃度為標(biāo)準(zhǔn)85%的NaOH溶液作為拋光劑，拋光溫度45 °C，拋光時間3.5min ；
[0027]陽極氧化過程:采用的電解液為濃度為200g/L硫酸溶液，氧化溫度20±2°C,氧化時間45min。
【權(quán)利要求】
1.一種鍵合絲生產(chǎn)用鋁線軸的表面處理方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟:上掛一超聲波電化學(xué)除油一清洗兩次一光亮環(huán)保拋光一清洗兩次一出光--陽極氧化一清洗兩次一染色一清洗一封孔一清洗一烘干一下掛； 其中，在所述超聲波電化學(xué)除油過程中:超聲波頻率為15-30kHZ，且振子安裝在除油槽的外面，除油液溫度溫度30-35°C，除油時間3-5min ； 在所述光亮環(huán)保拋光中:使用質(zhì)量百分比濃度為標(biāo)準(zhǔn)85 %的NaOH溶液作為拋光劑，拋光溫度40-45°C，拋光時間3.5-5min ； 在所述陽極氧化過程中，采用的電解液為濃度為175-200g/L硫酸溶液，氧化溫度20±2°C，氧化時間 40-45min。
【文檔編號】C25F1/00GK103590085SQ201310559412
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年11月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月13日
【發(fā)明者】張利民 申請人:北京達博有色金屬焊料有限責(zé)任公司