本發(fā)明涉及的是一種發(fā)動機噴油裝置。

背景技術：

高速電磁閥式噴油器突出的特點在于借助微控制器來實現(xiàn)復雜的噴油規(guī)律，從而滿足日益嚴格的排放法規(guī)的要求。采用高速電磁閥的噴油器，其系統(tǒng)響應快，控制精度高，具有靈活的控制策略和可靠的工作性能。但這種電控噴油器也存在著缺點：噴油器通常采用兩位兩通閥的形式，噴油器動態(tài)回油量較大，影響燃油利用率；控制柱塞的存在造成噴油器存在靜態(tài)泄漏燃油的問題；噴油器內針閥啟閉會引起的水擊壓力波，降低了噴油過程的穩(wěn)定性，在大油量噴射的過程中還容易造成共軌壓力波動，降低各缸噴油過程的一致性。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供燃油壓力波動小，能實現(xiàn)無靜態(tài)泄漏和微動態(tài)回油功能的一種微動態(tài)回油諧振式電控噴油器。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的：

本發(fā)明一種微動態(tài)回油諧振式電控噴油器，其特征是：包括噴油器頭、噴油器體、限流閥組件、電磁閥組件、針閥組件、下行高壓油路，噴油器頭安裝在噴油器體上方，噴油器頭內部設置主進油孔，噴油器體內部設置蓄壓腔，主進油孔與蓄壓腔相通，限流閥組件設置在蓄壓腔里，噴油器體下端依次安裝電磁閥組件、針閥組件，緊帽位于電磁閥組件、針閥組件外部，緊帽的上端通過螺紋連接的方式與噴油器體下端部相連；

所述限流閥組件包括限位彈簧座、限流活塞、球閥復位彈簧座、支撐控制滑塊，限位彈簧座、限流活塞、球閥復位彈簧座自上而下布置，限位彈簧座與限流活塞之間安裝阻尼彈簧，支撐控制滑塊安裝在球閥復位彈簧座里，支撐滑塊的上端與限流活塞之間設置球閥，支撐滑塊的下端與其下方的球閥復位彈簧座之間安裝球閥復位彈簧，限流活塞里設置活塞盲孔和限流孔，支撐滑塊里設置軸向中心通孔，球閥復位彈簧座里設置諧振通孔和諧振節(jié)流孔，球閥復位彈簧座與其下方的噴油器體之間設置過渡油腔，活塞盲孔連通蓄壓腔和限流孔，限流孔與軸向中心通孔在球閥的控制下連通或斷開，諧振通孔和諧振節(jié)流孔均連通軸向中心通孔和過渡油腔；

所述電磁閥組件包括電磁鐵、線圈、銜鐵、平衡閥桿、閥座、中間塊，電磁鐵上纏繞線圈，電磁鐵上方設置電磁閥復位彈簧座，電磁鐵下方設置銜鐵，銜鐵與電磁閥復位彈簧座之間設置電磁閥復位彈簧，平衡閥桿位于閥座里，平衡閥桿上端部與銜鐵固連，中間塊設置在閥座下方，平衡閥桿的中部與閥座之間形成平衡閥桿上腔，平衡閥桿的下端部、閥座以及中間塊之間形成平衡閥桿下腔，閥座里設置上行進油孔，中間塊里設置回油孔、中間油道，上行進油孔連通平衡閥桿上腔，中間油道連通平衡閥桿下腔，回油孔在平衡閥桿的控制下與中間油道和油箱連通或斷開；

所述針閥組件包括針閥限位套、噴嘴、針閥體，針閥限位套位于噴嘴里，針閥體的上部分位于針閥限位套里，針閥體的下部分位于噴嘴里，針閥體上方與針閥限位套之間形成控制腔，針閥限位套上設置凸起，凸起位于控制腔處，針閥體與凸起之間設置針閥復位彈簧，控制腔與中間油道相通，針閥體與噴嘴之間形成盛油槽，噴嘴端部設置噴孔；

下行高壓油路的上端連通過渡油腔，經(jīng)噴油器體、閥座、中間塊、噴嘴連通盛油槽，上行進油孔連通下行高壓油路。

本發(fā)明還可以包括：

1、噴孔噴油時，過渡油腔的燃油壓力下降，限流活塞、球閥、支撐滑塊整體向下位移，且球閥未落座在球閥復位彈簧座上，限流孔與軸向中心通孔相通；當噴孔流出的燃油質量超過閾值時，限流活塞壓緊球閥并使其落座于球閥復位彈簧座，限流孔與軸向中心通孔斷開；噴孔停止噴油時，在球閥復位彈簧的作用下，限流活塞、球閥和支撐滑塊整體恢復到初始位置。

2、線圈通電時，平衡閥桿向上運動，平衡閥桿上腔與平衡閥桿下腔為斷開狀態(tài)，回油孔與油箱為連通狀態(tài)，控制腔內的燃油通過中間油道和回油孔回油至油箱，針閥體向上抬起，噴孔開啟噴油；線圈斷電后，平衡閥桿在電磁閥復位彈簧的作用向下運動，被壓在中間塊上端面上，平衡閥桿上腔與平衡閥桿下腔連通，回油孔與油箱斷開，同時下行高壓油路里的燃油經(jīng)上行進油孔、平衡閥桿上腔、平衡閥桿下腔、中間油道進入控制腔。

3、諧振節(jié)流孔中部的直徑小于其兩端的直徑，且小于諧振通孔的直徑，諧振節(jié)流孔與諧振通孔軸向的總長度一致。

本發(fā)明的優(yōu)勢在于：本發(fā)明采用了蓄壓腔結構，在大噴油量的條件下，保證噴油器的噴油過程的持續(xù)進行不會對共軌燃油壓力造成較大波動而導致其他噴油器噴油過程受到影響。本發(fā)明采用限流閥組件，有效地減少了異常噴油狀況的發(fā)生，保證正常穩(wěn)定的噴油過程。同時，限流閥組件中加入了諧振結構，減小了燃油壓力波動，提高噴油過程的穩(wěn)定性。噴油器采用電磁閥控制平衡閥桿來調節(jié)回油油路的開關，提高了控制精度和靈活度，有效的改善了整個柴油機的排放，并提高了燃油的經(jīng)濟性。噴油器的平衡閥桿采用兩位三通的形式，可實現(xiàn)錐面、平面的兩路密封，減少動態(tài)回油量。而噴油器內部無靜態(tài)壓力差，保證了噴油器能實現(xiàn)靜態(tài)無泄漏的功能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2為限流閥組件示意圖；

圖3為電磁閥組件示意圖；

圖4為A-A示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖舉例對本發(fā)明做更詳細地描述：

結合圖1-4，本發(fā)明一種微動態(tài)回油諧振式電控噴油器主要結構包括噴油器頭1、噴油器體14、限流閥組件3、電磁閥組件13、緊帽5、針閥限位套11、噴嘴7、針閥體8。噴油器頭1同噴油器體14通過螺紋進行配合連接，并用放置在噴油器體14上的密封圈15進行密封。噴油器頭1上的主進油孔16同噴油器體14內的蓄壓腔2連通。噴油器體14下方是電磁閥組件13、噴嘴7和針閥體8，三者通過緊帽5裝配連接。限流閥組件3放置在噴油器體14內部，其結構主要包括擋圈17、限位彈簧座30、阻尼彈簧18、限流活塞19、球閥28、支撐滑塊21、球閥復位彈簧22、球閥復位彈簧座26。限流活塞19上加工了限流孔20以及活塞盲孔29，支撐滑塊21加工有軸向中心通孔27，保證燃油能通往下方油路。球閥復位彈簧座22底部加工有兩個諧振孔，分別為諧振節(jié)流孔25和諧振通孔23。噴油器體14的底部和噴嘴7的上部之間設置了電磁閥組件13，主要結構包括電磁閥復位彈簧31、電磁閥復位彈簧座41、線圈32、電磁鐵40、銜鐵39、閥座33、中間塊37、平衡閥桿38。銜鐵39和平衡閥桿38組合放置在閥座33內，并在閥座33內加工上行進油孔34。中間塊37內加工有回油孔35、中間油道36等，并同針閥限位套11和針閥體8形成控制腔6。

圖1為本發(fā)明噴油器的整體結構示意圖。在噴油器頭1上加工有主進油孔16，由高壓油管輸送的高壓燃油通過主進油孔16進入噴油器內部。噴油器頭1與噴油器體14通過螺紋線進行裝配，兩者之間有密封圈15進行密封。主進油孔16和蓄壓腔2連通。處于蓄壓腔2中的燃油會向下經(jīng)過限流閥組件3。燃油從限流閥組件3流出后通過下行高壓油路4進入控制腔6和盛油槽10。噴油器體14下部和噴嘴7之間裝配有電磁閥組件13。電磁閥組件13內利用電磁力控制銜鐵39和平衡閥桿38的抬起和落座。當平衡閥桿38的向上抬起時，回油孔35開啟，控制腔6的燃油流經(jīng)中間油道36，通過回油孔35泄去?？刂魄?燃油壓力下降，同盛油槽10形成燃油壓差，使得針閥體8抬起，噴油開始。其中由針閥限位套11限制針閥體8的位移。當平衡閥桿38向下落座時，回油孔35關閉，燃油會通過上行進油孔34，流經(jīng)平衡閥桿38和中間油道36進入控制腔6。在噴嘴7內放置有被針閥復位彈簧12壓緊的針閥體8。如圖4為針閥體8的截面A-A放大圖。針閥體8的弧形面可以很好的起到導向作用。噴嘴7內部無靜態(tài)壓力差，保證噴油器的無靜態(tài)泄漏的特性。噴嘴7和電磁閥組件13均放置在緊帽5內，再通過螺紋線和噴油器體14緊固。

圖2為本發(fā)明限流閥組件部分結構示意圖。限流閥組件3主要包括擋圈17、限位彈簧座30、阻尼彈簧18、限流活塞19、球閥28、支撐滑塊21、球閥復位彈簧22、球閥復位彈簧座26等。整個限流閥組件3通過蓄壓腔2安置在噴油器體14內部，并由擋圈17對其進行限位。限位彈簧座30和擋圈17配合，一方面作為阻尼彈簧18的彈簧座，另一方面對限流活塞19的最大位移起到限制作用。受阻尼彈簧18和球閥復位彈簧22的彈簧預緊力，球閥28同限流活塞19的下端面和支撐滑塊21的上端面配合。球閥復位彈簧座26受球閥復位彈簧22的彈簧力，被壓緊在底部，其上部變截面處是球閥28的落座面。燃油由蓄壓腔2進入限流活塞19內的活塞盲孔29，再通過限流孔20進入支撐滑塊21的軸向中心通孔27。由軸向中心通孔27流出的燃油經(jīng)過諧振通孔23和諧振節(jié)流孔25進入過渡油腔24。設置加工諧振通孔23和諧振節(jié)流孔25使得通過兩孔的燃油壓力波的幅值降低。由于諧振節(jié)流孔25中有一段孔徑較諧振通孔23更小，其節(jié)流效果更強烈，造成從兩孔流過的燃油流速不同，使得原本同相位的燃油壓力波產(chǎn)生相位差，兩股燃油壓力波疊加后相互抵消，壓力波動進一步減小。下行高壓油路4和過渡油腔24相連通并通往下方油路。當噴油器正常噴油時，噴孔9噴出燃油，過渡油腔24內的燃油壓力下降。由于限流孔20對燃油的節(jié)流作用，限流活塞19內的活塞盲孔29和蓄壓腔2內的燃油壓力較大，同過渡油腔24形成壓差，使得限流活塞19、球閥28和支撐滑塊21向下位移，對噴油器噴射的燃油進行補償，但不會使得球閥28落座在球閥復位彈簧座26上。噴油結束時，隨著燃油流過限流孔20，限流活塞19上下壓差逐漸減小，在球閥復位彈簧力的作用下，限流活塞19、球閥28和支撐滑塊21回復至原位。當噴孔9持續(xù)不斷的噴射燃油，流出的燃油質量超過閾值，噴油器出現(xiàn)異常工作狀態(tài)時，由于噴孔9噴射的燃油的流量大，流速快，使得限流活塞19的下方過渡油腔24的油壓迅速下降，形成上下壓差，導致限流活塞19壓緊球閥28落座在球閥復位彈簧座26上，阻止燃油流通。由于缺乏燃油供給，噴油器停止工作，阻止了異常噴油的持續(xù)進行。

圖3為本發(fā)明電磁閥組件部分結構示意圖。電磁閥組件13主要包括電磁閥復位彈簧座41、電磁閥復位彈簧31、線圈32、電磁鐵40、銜鐵39、平衡閥桿38、閥座33、中間塊37。電磁閥復位彈簧座41、電磁閥復位彈簧31、線圈32和電磁鐵40內置在噴油器體14內部，其中電磁閥復位彈簧座41通過螺紋緊固在電磁閥最頂端。電磁閥復位彈簧座41和銜鐵39之間是電磁閥復位彈簧31。銜鐵39和平衡閥桿38放置在處于噴油器體14下方的閥座33內部。在下方同閥座33結合的部件是中間塊37。整個電磁閥采用的是兩位三通閥的形式。當噴油器開始噴油時，電磁閥的線圈32通電，同電磁鐵40和銜鐵39形成磁回路，產(chǎn)生電磁力，吸引平衡閥桿38向上運動，打開處于中間塊37的回油孔35，并堵住上行進油孔34。這時，控制腔6內的燃油通過中間油道36和回油孔35回油至油箱，控制腔6內油壓下降，針閥體8上表面受壓減小，與盛油槽10的燃油壓力形成壓差。針閥體8向上抬起，開啟噴孔9噴油。當噴油器停止噴油時，由于銜鐵39和平衡閥桿38緊密結合為一體，因而它們共同受到電磁閥復位彈簧31的彈簧預緊力而被壓緊在中間塊37上，并堵住了回油孔35。與此同時，平衡閥桿38開啟了由上行進油孔34和中間油道36通往控制腔6的油路，控制腔6建壓，針閥體8落座。

由上述工作過程可知，本發(fā)明一種微動態(tài)回油諧振式電控噴油器的噴油過程中，采用了兩位三通閥的形式，大大減小了動態(tài)回油量，實現(xiàn)了微動態(tài)回油功能。諧振結構的使用有效減小了燃油壓力波動，提高了噴油過程的穩(wěn)定性。整個噴油過程采用電磁閥控制，利用電磁力帶動平衡閥桿38的運動，實現(xiàn)了對噴油過程響應速度快，控制精度高，可變噴油規(guī)律的要求。噴油器體14內置限流閥組件3，阻止了異常噴油狀態(tài)的持續(xù)進行，保證工作過程的穩(wěn)定性。本發(fā)明應用于共軌系統(tǒng)上時，在大油量噴射狀態(tài)下，采用蓄壓腔2能有效減小共軌壓力波動，從而減少了各缸噴油過程的均勻性和穩(wěn)定性下降現(xiàn)象的發(fā)生。