本實用新型涉及發(fā)動機零部件領域，具體涉及一種用于油氣分離的氣缸蓋罩總成。

背景技術：

氣缸蓋罩屬于發(fā)動機的一種部件，安裝在發(fā)動機氣缸蓋的上方，用于蓋住氣缸蓋并整理線束。發(fā)動機在工作時，曲軸箱內(nèi)、凸輪軸室內(nèi)會存在諸多的油霧，油霧會和曲軸箱竄氣一起進入燃燒室內(nèi)，機油不能完全燃燒，同廢氣排放到大氣中，將會對排放產(chǎn)生負面影響，也會增加機油消耗。

為解決上述問題，有人提供了一種帶油氣分離結構的氣缸蓋罩，通過迷宮結構油氣分離室將油霧在氣缸蓋罩內(nèi)進行油氣分離，其中迷宮結構設置在氣缸蓋罩內(nèi)，并通過蓋板蓋罩，在油氣分離槽兩端設置進油口和出油口。但現(xiàn)有技術中的迷宮結構排氣通路十分簡單，行程較短，導致油氣分離不徹底，尤其對于增壓發(fā)動機而言，必須對油氣分離進行加強，才能避免油霧進入到最終的廢氣中，影響增壓效果。在現(xiàn)有基礎上，為提高增壓發(fā)動機的油氣分離效果，可通過在蓋板本體上制作復雜結構的迷宮分離腔室來實現(xiàn)，但制作工藝較為復雜，成本較高，不易實現(xiàn)，而且原有迷宮結構的蓋板本體結構復雜且體積較大，整體更換成本太高，造成其應用受到限制。

因此，為解決以上問題，需要一種用于油氣分離的氣缸蓋罩總成，能夠有效提高對油氣分離效果，避免油霧進入到最終的廢氣而造成環(huán)境污染，同時減小機油的消耗，并且結構簡單緊湊，裝拆方便，便于維護維修。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型的目的是克服現(xiàn)有技術中的缺陷，提供用于油氣分離的氣缸蓋罩總成，能夠有效提高對油氣分離效果，避免油霧進入到最終的廢氣而造成環(huán)境污染，同時減小機油的消耗，并且結構簡單緊湊，裝拆方便，便于維護維修。

本實用新型的用于油氣分離的氣缸蓋罩總成，包括由下到上重疊設置的下蓋、中蓋和上蓋，所述下蓋由第一下蓋體和第二下蓋體組成L形或V形下蓋，所述第一下蓋體與氣缸蓋之間形成用于油氣流入的第一條形腔，所述中蓋覆蓋于第二下蓋體上并形成第二條形腔，第一條形腔和第二條形腔連通并形成與位于中蓋和上蓋之間的第三條形腔連通的L形或V形流道，第一條形腔和第二條形腔均設置有油氣分離組件，第三條形腔設置有與發(fā)動機的進氣歧管連通的出氣口。

進一步，所述第一條形腔的油氣分離組件包括多個沿第一條形腔橫向平行并列設置的波紋板，所述波紋板兩側分別設置有朝第一條形腔的進氣口側彎曲的阻擋部。

進一步，所述第二條形腔的油氣分離組件至少包括過濾板，所述過濾板垂直于第二條形腔的縱向設置。

進一步，至少位于同一側的阻擋部位于波紋板的波峰處。

進一步，所述阻擋部為沿豎直方向設置的條形結構。

進一步，所述第一條形腔通過一PCV閥與發(fā)動機的進氣歧管連通。

進一步，所述第二條形腔通過一泄壓閥與發(fā)動機的進氣歧管連通。

進一步，所述中蓋頂部設置有用于連通第二條形腔與第三條形腔的連通孔，位于第三條形腔內(nèi)設置有覆蓋于連通孔出氣口的彈性封堵片，所述彈性封堵片為橡膠片。

進一步，所述下蓋的第二下蓋體設有用于第二條形腔向發(fā)動機曲軸箱內(nèi)回油的回油管。

進一步，所述回油管的出口設置有端口組件，所述端口組件包括卡接固定于回油管出口的端蓋，所述端蓋沿軸向貫通設置出油孔，位于回油管出口與端蓋之間設置有覆蓋于出油孔進口的墊片。

本實用新型的有益效果是：本實用新型公開的一種用于油氣分離的氣缸蓋罩總成，通過第一條形腔和第二條形腔形成L形或V形流道并內(nèi)部設置有油氣分離組件，保證油氣具有暢通的流道，利于提高油氣的沖擊油氣分離組件的速度，利于油氣分離的效率提高，有效提高對油氣分離效果，避免油霧進入到最終的廢氣而造成環(huán)境污染，同時減小機油的消耗，并且結構簡單緊湊，適用于狹小安裝空間，裝拆方便，便于維護維修。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述：

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為圖1中的A-A剖視圖；

圖3為圖2中的B-B剖視圖；

圖4為本實用新型的立體結構示意圖；

圖5為圖2中A處的剖視圖。

具體實施方式

圖1為本實用新型的結構示意圖，圖2為圖1中的A-A剖視圖，圖3為圖2中的B-B剖視圖，圖4為本實用新型的立體結構示意圖，圖5為圖2中A處的剖視圖，如圖所示，本實施例中的用于油氣分離的氣缸蓋罩總成，包括由下到上重疊設置的下蓋1、中蓋2和上蓋2a，所述下蓋1由第一下蓋體3和第二下蓋體4組成L形或V形下蓋1，所述第一下蓋體3與氣缸蓋之間形成用于油氣流入的第一條形腔5，所述中蓋2覆蓋于第二下蓋體4上并形成第二條形腔6，第一條形腔5和第二條形腔6連通并形成與位于中蓋2和上蓋2a之間的第三條形腔7連通的L形或V形流道，第一條形腔5和第二條形腔6均設置有油氣分離組件，第三條形腔7設置有與發(fā)動機的進氣歧管連通的出氣口8；本實施例下蓋1優(yōu)選L形，所述下蓋1、中 蓋2和上蓋2a之間可通過卡接或螺栓可拆卸式固定并密封連接，而下蓋1與氣缸蓋通過螺栓固定并用密封圈密封，第一下蓋體3下部形成第一條形腔5，第二下蓋體4用于作為安裝中蓋2的支撐體，通過第一條形腔5和第二條形腔6形成L形或V形流道并內(nèi)部設置有油氣分離組件，保證油氣具有暢通的流道，利于提高油氣的沖擊油氣分離組件的速度，利于油氣分離的效率提高，有效提高對油氣分離效果，避免油霧進入到最終的廢氣而造成環(huán)境污染，同時減小機油的消耗，并且結構簡單緊湊，適用于狹小安裝空間，裝拆方便，便于維護維修。

本實施例中，所述第一條形腔5的油氣分離組件包括多個沿第一條形腔5橫向平行并列設置的波紋板9，所述波紋板9兩側分別設置有朝第一條形腔5的進氣口側彎曲的阻擋部10；波紋板9、阻擋部10與下蓋1一體成型，通過將波紋板9設置為初級油氣分離組件，并配合阻擋部10進行油氣撞擊分離，保證油氣暢通性的同時，能夠對油氣進行有效分離，油氣分離組件設置于第一下蓋體3內(nèi)端，第一下蓋體3的外端為位于下蓋1折彎處的一端，第一條形腔5的進氣口位于第一下蓋體3外端對應設置于氣缸蓋上，而第一條形腔5通過設置于第一下蓋體3內(nèi)端的連通孔與第二條形腔6連通。

本實施例中，所述第二條形腔6的油氣分離組件至少包括過濾板11，所述過濾板11垂直于第二條形腔6的縱向設置；所述過濾板11設置多個過濾孔，與波紋板9配合過濾，保證對油氣進行有效分離，當然，所述過濾板11可間隔設置多塊，提高油氣分離強度。

本實施例中，至少位于同一側的阻擋部10位于波紋板9的波峰處；所述阻擋部10為沿豎直方向設置的條形結構；利于提高撞擊到阻擋部10的油氣的沖擊力，利于液化。

本實施例中，所述第一條形腔5通過一PCV閥12與發(fā)動機的進氣歧管連通；PCV閥12可對第一條形腔5壓力進行有效控制，避免了發(fā)動機的節(jié)氣門處結冰、燃燒不充分、排放惡化等現(xiàn)象，所述PCV閥12為現(xiàn)有技術，在此不再贅述。

本實施例中，所述第二條形腔6通過一泄壓閥13與發(fā)動機的進氣歧管連通，有效控制第二條形腔6內(nèi)的壓強，利于使用安全，所述泄壓閥13采用現(xiàn)有技術所 有能實現(xiàn)本實用新型發(fā)明的所有閥門結構，在此不再贅述。

本實施例中，所述中蓋2頂部設置有用于連通第二條形腔6與第三條形腔7的連通孔14，位于第三條形腔7內(nèi)設置有覆蓋于連通孔出氣口8的彈性封堵片14a，所述彈性封堵片為橡膠片。

本實施例中，所述下蓋1的第二下蓋體4設有用于第二條形腔6向發(fā)動機曲軸箱內(nèi)回油的回油管15；保證第二條形腔6內(nèi)的液態(tài)機油順利返回至發(fā)動機曲軸箱內(nèi)重復使用。

本實施例中，所述回油管15的出口設置有端口組件，所述端口組件包括卡接固定于回油管15出口的端蓋16，所述端蓋16沿軸向貫通設置出油孔，位于回油管15出口與端蓋16之間設置有覆蓋于出油孔進口的墊片17；結構簡單，且能有效的限制反方向的氣體流向，分離的油滴從此處滴入正時鏈條處，而墊片17又能限制正時處沒有經(jīng)過分離的氣體直接進入罩蓋內(nèi)部。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍當中。