一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，包括以下步驟：首先將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置1；原煤在原煤干燥分選裝置1中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；其次干燥的原煤在原煤干燥分選裝置1底部，經(jīng)過(guò)稱(chēng)重器101稱(chēng)重后，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11，最后得到干餾產(chǎn)生的蘭炭。本發(fā)明的有益效果是，可以實(shí)現(xiàn)原煤干餾的半自動(dòng)化，乃至全自動(dòng)化，節(jié)省了大量的人力；同時(shí)，原煤分選裝置分選出適合做蘭炭的原煤，將粒徑小的粉塵狀煤粉吹入粉塵處理裝置中進(jìn)行粉塵沉降，大大降低了空氣污染。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明屬于煤化工制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)。
【背景技術(shù)】
[0002]蘭炭也叫半焦，原來(lái)用神府煤田盛產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)侏羅紀(jì)精塊煤在600?850°C條件下干餾而成的優(yōu)質(zhì)碳素材料，因其具有固定炭高、比電阻高、化學(xué)活性好、價(jià)格便宜等特性，在電石、鐵合金、硅鐵、碳化硅及合成氨行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中，大多使用低溫干餾爐連接一個(gè)簡(jiǎn)易的風(fēng)選裝置，這樣直接導(dǎo)致風(fēng)選產(chǎn)生的粉塵、煤粉直接吹入空氣中，造成了大量的污染；同時(shí)，現(xiàn)有技術(shù)中，蘭炭低溫干餾大多需要專(zhuān)門(mén)的人力去實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，管理，這樣浪費(fèi)了大量的人力，物力。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)原煤進(jìn)行低溫干餾的半自動(dòng)、乃至全自動(dòng)，節(jié)省了大量的人力。
[0005]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，包括以下步驟:
[0006]步驟I，將原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；
[0007]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經(jīng)過(guò)稱(chēng)重器101稱(chēng)重后，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0008]步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐3后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐3的原煤質(zhì)量，調(diào)控煤氣凈化裝置4與布?xì)庋b置9相連通的管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣風(fēng)機(jī)13與布?xì)庋b置9相連通的管道內(nèi)的空氣電動(dòng)閥門(mén)91的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣;設(shè)置在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度計(jì)10將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0009]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)；
[0010]步驟5，步驟3中得到的500-600 V的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計(jì)51將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0011]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置4進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離；
[0012]步驟7，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)稱(chēng)重器101測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐3內(nèi)。
[0013]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，在原煤干燥分選裝置的下部設(shè)置風(fēng)選機(jī)構(gòu)，風(fēng)選機(jī)構(gòu)對(duì)干燥后的原煤進(jìn)行分選。
[0014]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0015]低溫干餾爐3內(nèi)1000kg原煤使用250-350m3的空氣。
[0016]低溫干餾爐3內(nèi)100kg原煤使用300m3的空氣。
[0017]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0018]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。
[0019]在使用時(shí)，可以根據(jù)與PLC控制系統(tǒng)11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度、冷卻段溫度，設(shè)置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，冷卻水閥門(mén)52，使通入的氣體，冷卻水達(dá)到設(shè)定值。
[0020]本發(fā)明的有益效果是，可以實(shí)現(xiàn)原煤干餾的半自動(dòng)化，乃至全自動(dòng)化，節(jié)省了大量的人力；同時(shí)，原煤分選裝置分選出適合做蘭炭的原煤，將粒徑小的粉塵狀煤粉吹入粉塵處理裝置中進(jìn)行粉塵沉降，大大降低了空氣污染;煤氣凈化裝置對(duì)干餾產(chǎn)生的荒煤氣進(jìn)行抽取焦油并凈化煤氣，得到可用的焦油和煤氣;得到的煤氣可用于蘭炭干餾的燃燒能源和其他工業(yè)應(yīng)用。
【附圖說(shuō)明】
[0021]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0022]圖中，1.原煤干燥分選裝置，101.稱(chēng)重器，2.粉塵處理裝置，3.低溫干餾爐，4.煤氣凈化裝置，41.煤氣電動(dòng)閥門(mén)，5.蘭炭冷卻裝置，51.蘭炭溫度計(jì)，52.冷卻水閥門(mén)，6.傳送帶，
7.集氣裝置，8.分料裝置，9.布?xì)庋b置，91.空氣電動(dòng)閥門(mén)，10.溫度計(jì)，11.PLC控制系統(tǒng)，12.顯不器，13空氣風(fēng)機(jī)。
【具體實(shí)施方式】
[0023]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
[0024]本發(fā)明提供了一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，如圖1所示，由原煤干燥分選裝置1、低溫干餾爐3、煤氣凈化裝置4組成。
[0025]包括原煤干燥分選裝置I，原煤干燥分選裝置I為原煤干燥爐，
[0026]原煤干燥分選裝置I一端與粉塵處理裝置2通過(guò)管道相連通，一端底部設(shè)置有稱(chēng)重器101，對(duì)原煤進(jìn)行稱(chēng)重;隨后原煤在傳送帶6的作用下，進(jìn)入低溫干餾爐3內(nèi)；而原煤干燥分選裝置產(chǎn)生的煤塵由管道進(jìn)入粉塵處理裝置2中進(jìn)行降塵和排空。
[0027]低溫干餾爐3由上至下依次設(shè)有集氣裝置7、溫度計(jì)10、布?xì)庋b置9、蘭炭冷卻裝置5。
[0028]集氣裝置7設(shè)置在低溫干餾爐3上段，將干餾產(chǎn)生的荒煤氣收集，導(dǎo)出。
[0029]溫度計(jì)10設(shè)在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段，收集干餾爐內(nèi)蘭炭干餾溫度，并反饋給PLC控制系統(tǒng);溫度計(jì)1與PLC控制系統(tǒng)11電連接。
[0030]布?xì)庋b置9一端設(shè)在低溫干饋爐3內(nèi)，另一端分別與煤氣凈化裝置4、空氣風(fēng)機(jī)13相連通;布?xì)庋b置9與煤氣凈化裝置4相連通的管道內(nèi)，設(shè)有煤氣電動(dòng)閥門(mén)41，與空氣風(fēng)機(jī)13相連通的管道內(nèi)設(shè)有空氣電動(dòng)閥門(mén)91;所述煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91與PLC控制系統(tǒng)電連接。
[0031]蘭炭冷卻裝置5上設(shè)有蘭炭溫度計(jì)51;蘭炭冷卻裝置5內(nèi)設(shè)有冷卻水閥門(mén)52;冷卻水閥門(mén)52與PLC控制系統(tǒng)電連接。蘭炭冷卻裝置5對(duì)低溫干餾爐生產(chǎn)出的蘭炭進(jìn)行降溫.
[0032]煤氣凈化裝置4與低溫干餾爐3通過(guò)管道相連通，對(duì)低溫干餾爐產(chǎn)生的荒煤氣進(jìn)行凈化處理得到可用的煤氣和焦油。
[0033]原煤干燥分選裝置I為原煤干燥爐，原煤干燥爐下方設(shè)置風(fēng)選機(jī)構(gòu)。
[0034]布?xì)庋b置9將煤氣和空氣的混合氣體混合通入低溫干餾爐3內(nèi)。
[0035]實(shí)施例1
[0036]本發(fā)明在低溫干餾爐3內(nèi)，集氣裝置7下方，布?xì)庋b置9上方還設(shè)有分料裝置8，對(duì)原煤進(jìn)行進(jìn)一步的均勻分散。原煤進(jìn)一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內(nèi)空間的利用率。
[0037]PLC控制系統(tǒng)11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統(tǒng)反饋的低溫干餾爐3內(nèi)的各參數(shù)，同時(shí)可以根據(jù)當(dāng)時(shí)情況，在顯示器12上輸入各參數(shù)的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統(tǒng)11，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制各閥門(mén)，來(lái)使參數(shù)達(dá)到設(shè)定數(shù)值。
[0038]本發(fā)明在使用時(shí)，有如下步驟:
[0039]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；
[0040]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經(jīng)過(guò)稱(chēng)重器11稱(chēng)重后，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0041 ]步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐3后進(jìn)過(guò)分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內(nèi)，隨后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐3的原煤質(zhì)量，調(diào)控布?xì)庋b置9內(nèi)與煤氣凈化裝置4、空氣風(fēng)機(jī)13相連通管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設(shè)置在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度計(jì)10將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0042]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)；
[0043]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計(jì)51將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0044]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置4進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0045]步驟7，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)稱(chēng)重器101測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐3內(nèi)。
[0046]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風(fēng)選機(jī)構(gòu)，風(fēng)選機(jī)構(gòu)使用鼓風(fēng)機(jī)對(duì)下落的原煤進(jìn)行分選。
[0047]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0048]低溫干餾爐3內(nèi)1000kg原煤使用250-350m3的空氣。
[0049]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0050]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。
[0051]在使用時(shí)，可以根據(jù)與PLC控制系統(tǒng)11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度、冷卻段溫度，設(shè)置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，冷卻水閥門(mén)52，使通入的氣體，冷卻水達(dá)到設(shè)定值。
[0052]從而實(shí)現(xiàn)了原煤干餾的半自動(dòng)化。
[0053]實(shí)施例2
[0054]PLC控制系統(tǒng)11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統(tǒng)反饋的低溫干餾爐3內(nèi)的各參數(shù)，同時(shí)可以根據(jù)當(dāng)時(shí)情況，在顯示器12上輸入各參數(shù)的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統(tǒng)11，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制各閥門(mén)，來(lái)使參數(shù)達(dá)到設(shè)定數(shù)值。
[0055]本發(fā)明在使用時(shí)，有如下步驟:
[0056]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；
[0057]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經(jīng)過(guò)稱(chēng)重器11稱(chēng)重后，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0058]步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐3后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐3的原煤質(zhì)量，調(diào)控布?xì)庋b置9內(nèi)與煤氣凈化裝置4、空氣風(fēng)機(jī)13相連通管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設(shè)置在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度計(jì)10將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0059]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)；
[0060]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計(jì)51將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0061]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置4進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0062]步驟7，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)稱(chēng)重器101測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐3內(nèi)。
[0063]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部設(shè)置風(fēng)選機(jī)構(gòu)，風(fēng)選機(jī)構(gòu)使用鼓風(fēng)機(jī)對(duì)下落的原煤進(jìn)行分選。
[0064]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0065]低溫干餾爐3內(nèi)1000kg原煤使用350m3的空氣。
[0066]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0067]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。
[0068]在使用時(shí)，可以根據(jù)與PLC控制系統(tǒng)11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度、冷卻段溫度，設(shè)置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，冷卻水閥門(mén)52，使通入的氣體，冷卻水達(dá)到設(shè)定值。
[0069]從而實(shí)現(xiàn)了原煤干餾的半自動(dòng)化。
[0070]實(shí)施例3
[0071]本發(fā)明在低溫干餾爐3內(nèi)，集氣裝置7下方，布?xì)庋b置9上方還設(shè)有分料裝置8，對(duì)原煤進(jìn)行進(jìn)一步的均勻分散。原煤進(jìn)一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內(nèi)空間的利用率。
[0072]PLC控制系統(tǒng)11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統(tǒng)反饋的低溫干餾爐3內(nèi)的各參數(shù)，同時(shí)可以根據(jù)當(dāng)時(shí)情況，在顯示器12上輸入各參數(shù)的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統(tǒng)11，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制各閥門(mén)，來(lái)使參數(shù)達(dá)到設(shè)定數(shù)值。
[0073]所述稱(chēng)重器101還可以設(shè)置在傳送帶6上;所述傳送帶6上設(shè)有一大型容器，干餾所用的原煤全部落入大型容器中稱(chēng)重后，開(kāi)啟傳送帶6，隨后原煤全部落入低溫干餾爐3內(nèi)。稱(chēng)重器101將原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)。
[0074]本發(fā)明在使用時(shí)，有如下步驟:
[0075]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；
[0076]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部后，落入傳送帶6上的大型容器中，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0077]步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐3后進(jìn)過(guò)分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內(nèi)，隨后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐3的原煤質(zhì)量，調(diào)控布?xì)庋b置9內(nèi)與煤氣凈化裝置4、空氣風(fēng)機(jī)13相連通管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設(shè)置在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度計(jì)10將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0078]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)；
[0079]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計(jì)51將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0080]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置4進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0081]步驟7，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)稱(chēng)重器101測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐3內(nèi)。
[0082]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風(fēng)選機(jī)構(gòu)，風(fēng)選機(jī)構(gòu)使用鼓風(fēng)機(jī)對(duì)下落的原煤進(jìn)行分選。
[0083]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0084]低溫干餾爐3內(nèi)1000kg原煤使用250m3的空氣。
[0085]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0086]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。
[0087]在使用時(shí)，可以根據(jù)與PLC控制系統(tǒng)11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度、冷卻段溫度，設(shè)置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，冷卻水閥門(mén)52，使通入的氣體，冷卻水達(dá)到設(shè)定值。
[0088]從而實(shí)現(xiàn)了原煤干餾的半自動(dòng)化。
[0089]實(shí)施例4
[0090]本發(fā)明在低溫干餾爐3內(nèi)，集氣裝置7下方，布?xì)庋b置9上方還設(shè)有分料裝置8，對(duì)原煤進(jìn)行進(jìn)一步的均勻分散。原煤進(jìn)一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內(nèi)空間的利用率。
[0091]PLC控制系統(tǒng)11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統(tǒng)反饋的低溫干餾爐3內(nèi)的各參數(shù)，同時(shí)可以根據(jù)當(dāng)時(shí)情況，在顯示器12上輸入各參數(shù)的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統(tǒng)11，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制各閥門(mén)，來(lái)使參數(shù)達(dá)到設(shè)定數(shù)值。
[0092]所述傳送帶6上還設(shè)置有若干小型容器，所述稱(chēng)重器101還可以設(shè)置在傳送帶6上的各小型容器底部;干餾所用的原煤落入一個(gè)小型容器，裝滿(mǎn)后開(kāi)啟傳送帶6，使下一個(gè)小型容器對(duì)準(zhǔn)原煤出口；最后原煤依次從各個(gè)小型容器倒入低溫干餾爐3內(nèi)。稱(chēng)重器101將原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)。
[0093]本發(fā)明在使用時(shí)，有如下步驟:
[0094]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；
[0095]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部后，落入傳送帶6上的大型容器中，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0096]步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐3后進(jìn)過(guò)分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內(nèi)，隨后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐3的原煤質(zhì)量，調(diào)控布?xì)庋b置9內(nèi)與煤氣凈化裝置4、空氣風(fēng)機(jī)13相連通管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設(shè)置在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度計(jì)10將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0097]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)；
[0098]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計(jì)51將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0099]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置4進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0100]步驟7，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)稱(chēng)重器101測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐3內(nèi)。
[0101]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風(fēng)選機(jī)構(gòu)，風(fēng)選機(jī)構(gòu)使用鼓風(fēng)機(jī)對(duì)下落的原煤進(jìn)行分選。
[0102]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0103]低溫干餾爐3內(nèi)1000kg原煤使用300m3的空氣。
[0104]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0105]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。
[0106]在使用時(shí)，可以根據(jù)與PLC控制系統(tǒng)11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度、冷卻段溫度，設(shè)置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，冷卻水閥門(mén)52，使通入的氣體，冷卻水達(dá)到設(shè)定值。
[0107]從而實(shí)現(xiàn)了原煤干餾的半自動(dòng)化。
[0108]實(shí)施例5
[0109]本發(fā)明在低溫干餾爐3內(nèi)，集氣裝置7下方，布?xì)庋b置9上方還設(shè)有分料裝置8，對(duì)原煤進(jìn)行進(jìn)一步的均勻分散。原煤進(jìn)一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內(nèi)空間的利用率。
[0110]PLC控制系統(tǒng)11實(shí)時(shí)接受稱(chēng)重器101的反饋，根據(jù)進(jìn)入低溫干餾爐3內(nèi)原煤質(zhì)量，計(jì)算出干餾該質(zhì)量的原煤，所需通入的煤氣量，隨后控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91初始開(kāi)合度，使通入低溫干餾爐3內(nèi)的煤氣、空氣混合氣體量適量。
[0111]PLC控制系統(tǒng)11實(shí)時(shí)接受溫度計(jì)10的反饋，根據(jù)低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度，增大或減少煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的初始開(kāi)合度，使?fàn)t內(nèi)溫度適度。
[0112]PLC控制系統(tǒng)11實(shí)時(shí)接受蘭炭溫度計(jì)51的反饋，根據(jù)蘭炭出焦溫度，增大或減小冷卻水閥門(mén)52的開(kāi)合度，增大或減少熄焦冷卻水量，使蘭炭出焦溫度達(dá)到要求。
[0113]本發(fā)明在使用時(shí)，有如下步驟:
[0114]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；
[0115]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經(jīng)過(guò)稱(chēng)重器11稱(chēng)重后，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0116]步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐3后進(jìn)過(guò)分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內(nèi)，隨后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐3的原煤質(zhì)量，調(diào)控布?xì)庋b置9內(nèi)與煤氣凈化裝置4、空氣風(fēng)機(jī)13相連通管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設(shè)置在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度計(jì)10將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0117]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)；
[0118]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計(jì)51將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0119]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置4進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0120]步驟7，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)稱(chēng)重器101測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐3內(nèi)。
[0121 ]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風(fēng)選機(jī)構(gòu)，風(fēng)選機(jī)構(gòu)使用鼓風(fēng)機(jī)對(duì)下落的原煤進(jìn)行分選。
[0122]步驟3中所述空氣和煤氣的比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度為 550-750°C。
[0123]低溫干餾爐3內(nèi)1000kg原煤使用250m3的空氣。
[0124]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0125]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。
[0126]在使用時(shí)，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)溫度計(jì)10反饋的干餾段溫度、蘭炭溫度計(jì)51反饋的蘭炭出焦溫度，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，冷卻水閥門(mén)52，增加或減少通入的氣體、冷卻水，使溫度達(dá)到最佳。
[0127]從而實(shí)現(xiàn)了原煤干餾的全自動(dòng)化。
[0128]實(shí)施例6
[0129]本發(fā)明PLC控制系統(tǒng)11實(shí)時(shí)接受稱(chēng)重器101的反饋，根據(jù)進(jìn)入低溫干餾爐3內(nèi)原煤質(zhì)量，計(jì)算出干餾該質(zhì)量的原煤，所需通入的煤氣量，隨后控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91初始開(kāi)合度，使通入低溫干餾爐3內(nèi)的煤氣量適量。
[0130]PLC控制系統(tǒng)11實(shí)時(shí)接受溫度計(jì)10的反饋，根據(jù)低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度，增大或減少煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的初始開(kāi)合度，使?fàn)t內(nèi)溫度適度。
[0131]PLC控制系統(tǒng)11實(shí)時(shí)接受蘭炭溫度計(jì)51的反饋，根據(jù)蘭炭出焦溫度，增大或減小冷卻水閥門(mén)52的開(kāi)合度，增大或減少熄焦冷卻水量，使蘭炭出焦溫度達(dá)到要求。
[0132]本發(fā)明在使用時(shí)，有如下步驟:
[0133]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)；
[0134]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經(jīng)過(guò)稱(chēng)重器11稱(chēng)重后，在傳送帶6的作用下進(jìn)入低溫干餾爐3中；稱(chēng)重器101將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0135]步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐3后進(jìn)過(guò)分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內(nèi)，隨后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)11通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐3的原煤質(zhì)量，調(diào)控布?xì)庋b置9內(nèi)與煤氣凈化裝置4、空氣風(fēng)機(jī)13相連通管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設(shè)置在低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度計(jì)10將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0136]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)；
[0137]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計(jì)51將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)11;
[0138]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置4進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0139]步驟7，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)稱(chēng)重器101測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐3內(nèi)。
[0140]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風(fēng)選機(jī)構(gòu)，風(fēng)選機(jī)構(gòu)使用鼓風(fēng)機(jī)對(duì)下落的原煤進(jìn)行分選。
[0141]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內(nèi)干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0142]低溫干餾爐3內(nèi)1000kg原煤使用350m3的空氣。
[0143]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0144]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。
[0145]在使用時(shí)，PLC控制系統(tǒng)11根據(jù)溫度計(jì)10反饋的干餾段溫度、蘭炭溫度計(jì)51反饋的蘭炭出焦溫度，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)41、空氣電動(dòng)閥門(mén)91，冷卻水閥門(mén)52，增加或減少通入的氣體、冷卻水，使溫度達(dá)到最佳。
[0146]從而實(shí)現(xiàn)了原煤干餾的全自動(dòng)化。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，包括以下步驟: 步驟I，將原煤置入原煤干燥分選裝置(I);原煤在原煤干燥分選裝置(I)中進(jìn)行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質(zhì)； 步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置(I)底部，經(jīng)過(guò)稱(chēng)重器(101)稱(chēng)重后，在傳送帶(6)的作用下進(jìn)入低溫干餾爐(3)中；稱(chēng)重器(101)將稱(chēng)得原煤質(zhì)量反饋給PLC控制系統(tǒng)(11); 步驟3，原煤進(jìn)入低溫干餾爐(3)后開(kāi)始干餾;PLC控制系統(tǒng)(II)通過(guò)進(jìn)入低溫干餾爐(3)的原煤質(zhì)量，調(diào)控煤氣凈化裝置(4)與布?xì)庋b置(9)相連通的管道內(nèi)的煤氣電動(dòng)閥門(mén)(41)、空氣風(fēng)機(jī)(13)與布?xì)庋b置(9)相連通的管道內(nèi)的空氣電動(dòng)閥門(mén)(91)的開(kāi)合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐(3)中進(jìn)行無(wú)焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣;設(shè)置在低溫干餾爐(3)內(nèi)干餾段的溫度計(jì)(10)將溫度數(shù)據(jù)反饋給PLC控制系統(tǒng)(11); 步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質(zhì)經(jīng)過(guò)粉塵處理裝置進(jìn)行降塵和排空，將煤塵雜質(zhì)收集起來(lái)； 步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進(jìn)入低溫干餾爐(3)中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置(5)對(duì)高溫蘭炭進(jìn)行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置(5)中的蘭炭溫度計(jì)(51)將經(jīng)過(guò)熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(tǒng)(11); 步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經(jīng)過(guò)煤氣凈化裝置(4)進(jìn)行煤氣、氨水、焦油的三相分離； 步驟7，PLC控制系統(tǒng)(11)根據(jù)稱(chēng)重器(101)測(cè)得原煤質(zhì)量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)(41)、空氣電動(dòng)閥門(mén)(91)，使適量的煤氣和空氣進(jìn)入低溫干饋爐(3)內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，所述步驟I中原煤干燥分選裝置(I)中通入熱氣流對(duì)原煤進(jìn)行干燥，在原煤干燥分選裝置的下部設(shè)置分選機(jī)構(gòu)，分選機(jī)構(gòu)對(duì)干燥后的原煤進(jìn)行分選。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，所述步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐(3)內(nèi)干餾段的溫度為550-750°C。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，所述低溫干餾爐(3)內(nèi)100kg原煤使用250-350m3的空氣。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，所述低溫干餾爐(3)內(nèi)100kg原煤使用300m3的空氣。6.根據(jù)權(quán)利要求1-4任一所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，所述步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。7.根據(jù)權(quán)利要求1-4所述的任意一種蘭炭低溫干餾控制技術(shù)，其特征在于，所述步驟6中煤氣凈化裝置(4)將荒煤氣經(jīng)過(guò)至少兩次凈化。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的種蘭炭低溫干餾技術(shù)，其特征在于，在使用時(shí)，可以根據(jù)與PLC控制系統(tǒng)(11)電連接的顯示器(12)上顯示的低溫干餾爐(3)內(nèi)干餾段的溫度、冷卻段溫度，設(shè)置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統(tǒng)(11)通過(guò)控制煤氣電動(dòng)閥門(mén)(41)、空氣電動(dòng)閥門(mén)(91)，冷卻水閥門(mén)(52)，使通入的氣體，冷卻水達(dá)到設(shè)定值。
【文檔編號(hào)】C10B41/00GK105838397SQ201610340228
【公開(kāi)日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年5月20日
【發(fā)明人】尚文智, 尚敏, 張水軍, 劉軍利, 方勝利, 劉蕾, 李振義, 李波, 張 雄, 尚振平
【申請(qǐng)人】神木縣三江煤化工有限責(zé)任公司