專利名稱：緩和熱轉(zhuǎn)化－溶劑脫瀝青組合工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種重質(zhì)油深度加工的組合工藝，更具體地說(shuō)，是將緩和熱轉(zhuǎn)化和溶劑脫瀝青這兩種重質(zhì)油深度加工工藝有機(jī)結(jié)合的組合工藝。
七十年代起，溶劑脫瀝青作為提供催化裂化原料的一種加工手段已獲得了比較廣泛的應(yīng)用。但該工藝在加工一些劣質(zhì)渣油(如勝利減壓渣油)時(shí)，由于其重金屬脫除率較低，使其進(jìn)一步發(fā)展受到了限制。溶劑脫瀝青僅為一物理分離過(guò)程，無(wú)法改變?cè)椭亟饘俚脑挤植?。因此，?duì)于那種可溶組分中已含有大量鎳化合物的減壓渣油，只能采取降低脫瀝青油收率的途徑，以得到鎳含量低的脫瀝青油，從而滿足下游催化轉(zhuǎn)化工藝對(duì)進(jìn)料的質(zhì)量要求。
熱裂化是一種重要的非催化、非加氫的重油加工工藝。其中減粘裂化的轉(zhuǎn)化率最低，輕質(zhì)油收率較低；延遲焦化的轉(zhuǎn)化率最高，輕質(zhì)油收率最高，但同時(shí)副產(chǎn)大量焦炭。
CN86102643A中介紹了日本東洋工程株式會(huì)社開(kāi)發(fā)的一種HSC-ROSE(High conversion Soaker Cracking-Residue Oil Supercritical Extraction)組合型改質(zhì)工藝。該工藝首先將渣油在下部通有過(guò)熱水蒸氣的Soaker型反應(yīng)器中進(jìn)行熱轉(zhuǎn)化，轉(zhuǎn)化溫度介于減粘裂化和延遲焦化之間，熱轉(zhuǎn)化殘?jiān)驮龠M(jìn)行溶劑脫瀝青，將熱裂化餾分油和熱轉(zhuǎn)化殘?jiān)偷拿摓r青油混合成改質(zhì)油，作為下游催化加氫轉(zhuǎn)化的原料。該工藝改質(zhì)油總液收高于延遲焦化，和直接溶劑脫瀝青在相同液收下相比，改質(zhì)油的重金屬含量較低。但新建一套HSC裝置投資很大。
CN1044116A中介紹了荷蘭國(guó)際殼牌研究有限公司開(kāi)發(fā)的一種重油輕質(zhì)化工藝。該工藝是將渣油(＞520℃餾分至少為25％)預(yù)熱后，進(jìn)行熱裂化，轉(zhuǎn)化率(以＞520℃餾分計(jì))至少為35％，熱裂化渣油經(jīng)溶劑脫瀝青得到脫瀝青油和瀝青。該方法轉(zhuǎn)化率提高，也不產(chǎn)生不穩(wěn)定的渣油以及間歇操作的問(wèn)題。但是該方法并沒(méi)涉及到重金屬的脫除問(wèn)題，熱裂化轉(zhuǎn)化率提高，導(dǎo)致脫瀝青油質(zhì)量變差。
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種既能提高輕質(zhì)油收率又能改善輕質(zhì)油質(zhì)量的緩和熱轉(zhuǎn)化-溶劑脫瀝青組合工藝。
本發(fā)明提供的組合工藝是使直餾減壓渣油從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器下部進(jìn)入，在溫度為380～450℃、壓力為0～0.5MPa、停留時(shí)間為10～120min的條件下進(jìn)行緩和熱轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔，分離得到的熱轉(zhuǎn)化常壓渣油與催化裂化油漿按重量比1∶0～0.33混合后作為溶劑脫瀝青的原料油；低分子烷烴溶劑與溶劑脫瀝青的原料油按體積比(以下簡(jiǎn)稱劑油比)3～12∶1通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在溶劑的亞臨界或超臨界條件下進(jìn)行兩段溶劑脫瀝青或一段溶劑脫瀝青，溶劑回收后循環(huán)使用。
本發(fā)明提供的組合工藝是這樣具體實(shí)施的使直餾減壓渣油從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器下部進(jìn)入，在溫度為380～450℃，最好為385～430℃、壓力為0～0.5MPa，最好為0.3～0.4MPa、停留時(shí)間為10～120min，最好為20～40min的條件下進(jìn)行緩和熱轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔，分離得到裂化氣、粗汽油、粗柴油和熱轉(zhuǎn)化常壓渣油。熱轉(zhuǎn)化常壓渣油與催化裂化油漿按重量比1∶0～0.33混合后作為溶劑脫瀝青的原料油。低分子烷烴溶劑與溶劑脫瀝青的原料油按體積比3～12∶1，最好為6～8∶1通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在溶劑的亞臨界或超臨界條件下進(jìn)行兩段溶劑脫瀝青或一段溶劑脫瀝青，溶劑回收后循環(huán)使用。
本發(fā)明所使用的直餾減壓渣油重金屬中鎳和釩的含量高于30ppm。熱轉(zhuǎn)化得到的粗汽油、粗柴油去加氫精制。
溶劑脫瀝青工藝中抽提部分所使用的低分子烷烴溶劑選自丙烷、異丁烷、正丁烷、正戊烷之中一種或其中兩種或兩種以上的混合物。
在溶劑的亞臨界條件下進(jìn)行抽提，是指操作溫度和壓力分別低于溶劑的臨界溫度和臨界壓力。在溶劑的超臨界條件下進(jìn)行抽提，是指操作溫度和壓力分別高于溶劑的臨界溫度和臨界壓力。
兩段溶劑脫瀝青是指從抽提塔頂出來(lái)的含溶劑輕相溶液進(jìn)入沉降塔，脫瀝青油溶液從沉降塔頂部抽出后，通過(guò)增壓泵后進(jìn)入脫瀝青油回收塔，在溶劑的臨界或超臨界條件下操作，塔底含少量溶劑的脫瀝青油溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提進(jìn)一步回收溶劑后得到脫瀝青油；分別從抽提塔、沉降塔底部出來(lái)的脫油瀝青溶液、膠質(zhì)溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提回收溶劑后分別得到脫油瀝青、膠質(zhì)；溶劑循環(huán)使用。在兩段溶劑脫瀝青中，沉降塔的操作壓力與抽提塔的操作壓力相同，沉降塔的操作溫度比抽提塔的操作溫度高5～20℃。
一段溶劑脫瀝青是指從抽提塔頂出來(lái)的含溶劑脫瀝青油溶液通過(guò)增壓泵后進(jìn)入脫瀝青油回收塔，在溶劑的臨界或超臨界條件下操作，塔底含少量溶劑的脫瀝青油溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提進(jìn)一步回收溶劑后得到脫瀝青油；從抽提塔底部出來(lái)的脫油瀝青溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提回收溶劑后得到脫油瀝青；溶劑循環(huán)使用。
本發(fā)明中的脫瀝青油溶液可以在溶劑的臨界條件下進(jìn)行溶劑回收，即脫瀝青油回收塔的操作溫度和壓力分別等于溶劑的臨界溫度和臨界壓力；脫瀝青油溶液也可以在溶劑的超臨界條件下進(jìn)行溶劑回收，即脫瀝青油回收塔的操作溫度和壓力分別高于溶劑的臨界溫度和臨界壓力。
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的組合工藝予以進(jìn)一步的說(shuō)明。
附

圖1示意出緩和熱轉(zhuǎn)化-兩段溶劑脫瀝青組合工藝的流程。
直餾減壓渣油經(jīng)管線[1]從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器[2]的下部進(jìn)入，反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器[2]上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔[4]，分離得到裂化氣、粗汽油、粗柴油和熱轉(zhuǎn)化常壓渣油。常壓蒸餾塔[4]底部的熱轉(zhuǎn)化常壓渣油經(jīng)管線[5]與來(lái)自管線[6]的催化裂化油漿按一定比例混合后，一起通過(guò)原料油泵[7]進(jìn)入靜態(tài)混合器[8]，同時(shí)來(lái)自回收系統(tǒng)的低分子烷烴溶劑經(jīng)管線[26]進(jìn)入靜態(tài)混合器[8]，二者按照一定的比例混合后進(jìn)入抽提塔[9]，在溶劑的亞臨界或超臨界條件下進(jìn)行抽提，塔頂?shù)暮軇┹p相溶液經(jīng)管線[10]進(jìn)入沉降塔[12]，沉降后得到的脫瀝青油溶液從沉降塔[12]頂部抽出后，通過(guò)增壓泵[13]進(jìn)入脫瀝青油回收塔[14]，在溶劑的臨界或超臨界條件下操作，塔頂?shù)娜軇┙?jīng)管線[17]、[26]返回到靜態(tài)混合器[8]，塔底的含少量溶劑的脫瀝青油溶液經(jīng)管線[15]進(jìn)入脫瀝青油閃蒸汽提塔[16]，回收溶劑后塔底得到脫瀝青油。沉降后得到的膠質(zhì)溶液從沉降塔[12]底部抽出后，經(jīng)管線[19]進(jìn)入膠質(zhì)閃蒸汽提塔[20]，回收溶劑后塔底得到膠質(zhì)。抽提塔[9]底部的脫油瀝青重相溶液經(jīng)管線[22]進(jìn)入脫油瀝青閃蒸汽提塔[23]，回收溶劑后塔底得到脫油瀝青。脫瀝青油閃蒸汽提塔[16]、膠質(zhì)閃蒸汽提塔[20]和脫油瀝青閃蒸汽提塔[23]頂部的溶劑分別經(jīng)管線[18]、[21]和[24]匯合后，一起通過(guò)溶劑泵[25]升壓后經(jīng)管線[26]返回到靜態(tài)混合器[8]循環(huán)使用。
附圖2示意出緩和熱轉(zhuǎn)化-一段溶劑脫瀝青組合工藝的流程。
直餾減壓渣油經(jīng)管線[1]從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器[2]的下部進(jìn)入，反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器[2]上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔[4]，分離得到裂化氣、粗汽油、粗柴油和熱轉(zhuǎn)化常壓渣油。常壓蒸餾塔[4]底部的熱轉(zhuǎn)化常壓渣油經(jīng)管線[5]與來(lái)自管線[6]的催化裂化油漿按一定比例混合后，一起通過(guò)原料油泵[7]進(jìn)入靜態(tài)混合器[8]，同時(shí)來(lái)自回收系統(tǒng)的低分子烷烴溶劑經(jīng)管線[26]進(jìn)入靜態(tài)混合器[8]，二者按照一定的比例混合后進(jìn)入抽提塔[9]，在溶劑的亞臨界或超臨界條件下進(jìn)行抽提，塔頂含溶劑的脫瀝青油溶液經(jīng)管線[10]通過(guò)增壓泵[13]進(jìn)入脫瀝青油回收塔[14]，在溶劑的臨界或超臨界條件下操作，塔頂?shù)娜軇┙?jīng)管線[17]、[26]返回到靜態(tài)混合器[8]，塔底的含少量溶劑的脫瀝青油溶液經(jīng)管線[15]進(jìn)入脫瀝青油閃蒸汽提塔[16]，回收溶劑后塔底得到脫瀝青油。抽提塔[9]底部的脫油瀝青溶液經(jīng)管線[22]進(jìn)入脫油瀝青閃蒸汽提塔[23]，回收溶劑后塔底得到脫油瀝青。脫瀝青油閃蒸汽提塔[16]和脫油瀝青閃蒸汽提塔[23]頂部的溶劑分別經(jīng)管線[18]和管線[24]匯合后，一起通過(guò)溶劑泵[25]升壓后經(jīng)管線[26]返回到靜態(tài)混合器[8]循環(huán)使用。
兩段溶劑脫瀝青與一段溶劑脫瀝青的區(qū)別在于，兩段流程的抽提部分使用抽提塔和沉降塔兩塔，回收部分多一個(gè)膠質(zhì)閃蒸汽提塔，得到脫瀝青油、膠質(zhì)和脫油瀝青三種產(chǎn)物；而一段流程的抽提部分只使用抽提塔一個(gè)塔，得到脫瀝青油和脫油瀝青兩種產(chǎn)物。
本發(fā)明的主要優(yōu)點(diǎn)在于直餾減壓渣油經(jīng)緩和熱轉(zhuǎn)化后，熱轉(zhuǎn)化常壓渣油在溶劑脫瀝青時(shí)，其脫瀝青油收率明顯高于單獨(dú)的減壓渣油溶劑脫瀝青，再加上熱轉(zhuǎn)化餾分油部分，總的改質(zhì)油收率增加10個(gè)百分點(diǎn)左右。脫瀝青油的鎳含量均低于10ppm。該工藝充分利用煉廠現(xiàn)有的裝置進(jìn)行優(yōu)化組合，不需要增加大的設(shè)備，投資較小，操作平穩(wěn)，調(diào)整操作容易。脫瀝青油既可以作為催化裂化原料，也可以作為加氫轉(zhuǎn)化的原料，還可以作為潤(rùn)滑油料或各種苛刻度的熱裂化原料。脫油瀝青既可以作為道路瀝青的原料，也可以作為乳化燃料的原料，還可以作為氣化原料生產(chǎn)合成氣。膠質(zhì)可以用來(lái)調(diào)合燃料油，也可以作為道路瀝青的調(diào)合組份。
附圖是緩和熱轉(zhuǎn)化-溶劑脫瀝青組合工藝的流程示意圖。
附圖1示意出緩和熱轉(zhuǎn)化-兩段溶劑脫瀝青組合工藝的流程。
附圖2示意出緩和熱轉(zhuǎn)化-一段溶劑脫瀝青組合工藝的流程。
附圖1和附圖2中各編號(hào)說(shuō)明如下[1]、[3]、[5]、[6]、[10]、[11]、[15]、[17]、[18]、[19]、[21]、[22]、[24]、[26]均代表管線；[7]代表原料油泵，[13]代表增壓泵，[25]代表溶劑泵；[2]代表熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器；[4]代表常壓蒸餾塔；[8]代表靜態(tài)混合器；[9]代表抽提塔；[12]代表沉降塔；[14]代表脫瀝青油回收塔；[16]代表脫瀝青油閃蒸汽提塔；[20]代表膠質(zhì)閃蒸汽提塔；[23]代表脫油瀝青閃蒸汽提塔。
下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。
實(shí)施例和對(duì)比例中所用的直餾減壓渣油和催化裂化油漿的主要性質(zhì)列于表1，丙烷和丁烷溶劑均取自于工業(yè)裝置。實(shí)施例和對(duì)比例中的數(shù)據(jù)列于表2、表3和表4。
實(shí)施例1鎳含量為100ppm的減壓渣油A從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器下部進(jìn)入，在溫度為405℃、壓力為0.38MPa、停留時(shí)間為25min的條件下進(jìn)行緩和熱轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔，分離得到裂化氣、粗汽油、粗柴油和熱轉(zhuǎn)化常壓渣油。來(lái)自回收系統(tǒng)的丙烷溶劑與來(lái)自常壓蒸餾塔底部的熱轉(zhuǎn)化常壓渣油按體積比8∶1通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在抽提塔溫度為68/46℃(塔頂/塔底)、壓力為4.0MPa條件下抽提，得到含溶劑的輕相溶液和重相溶液，輕相溶液經(jīng)過(guò)沉降塔分離后得到含溶劑的脫瀝青油溶液和膠質(zhì)溶液，沉降塔的操作溫度為86/51℃(塔頂/塔底)、壓力為4.0MPa。脫瀝青油溶液經(jīng)過(guò)臨界回收、閃蒸汽提回收溶劑后得到脫瀝青油，膠質(zhì)溶液、脫油瀝青重相溶液分別經(jīng)過(guò)閃蒸汽提回收溶劑后得到膠質(zhì)、脫油瀝青，溶劑回收后循環(huán)使用。得到的脫瀝青油收率占脫瀝青原料的30m％，其殘?zhí)繛?.2m％，鑲含量為0.6ppm。改質(zhì)油的總收率，即脫瀝青油和熱轉(zhuǎn)化的粗汽油、粗柴油收率之和占減壓渣油A的32m％。
對(duì)比例1與實(shí)施例1不同的是，減壓渣油A不經(jīng)過(guò)緩和熱轉(zhuǎn)化，而是僅進(jìn)行溶劑脫瀝青。丙烷溶劑與減壓渣油A按體積比8∶1通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在抽提塔溫度為67/45℃(塔頂/塔底)、沉降塔溫度為85/50℃(塔頂/塔底)、壓力為4.0MPa。壓力為4.0MPa條件下抽提，脫瀝青油溶液中的溶劑通過(guò)臨界回收，溶劑回收后循環(huán)使用。得到的脫瀝青油收率占脫瀝青原料的19m％，其殘?zhí)繛?.1m％，鎳含量為0.9ppm。脫瀝青油收率比實(shí)施例1中改質(zhì)油總收率低13個(gè)百分點(diǎn)。
實(shí)施例2鎳含量為46.7ppm的減壓渣油B從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器下部進(jìn)入，在溫度為425℃、壓力為0.4MPa、停留時(shí)間為30min的條件下進(jìn)行緩和熱轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔，分離得到裂化氣、粗汽油、粗柴油和熱轉(zhuǎn)化常壓渣油。丁烷溶劑(正丁烷和異丁烷摩爾比為1∶1)與來(lái)自常壓蒸餾塔底部的熱轉(zhuǎn)化常壓渣油按體積比5∶1，通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在抽提塔溫度為145/125℃(塔頂/塔底)、壓力為4.0MPa條件下抽提，得到含溶劑的脫瀝青油溶液和脫油瀝青溶液，脫瀝青油溶液中的溶劑通過(guò)超臨界回收。得到的脫瀝青油收率占脫瀝青原料的66m％，其殘?zhí)繛?.7m％，鎳含量為7.4ppm。改質(zhì)油的總收率，即脫瀝青油和熱轉(zhuǎn)化的粗汽油、粗柴油收率之和占減壓渣油B的70m％。
對(duì)比例2與實(shí)施例2不同的是，減壓渣油B不經(jīng)過(guò)緩和熱轉(zhuǎn)化，而是僅進(jìn)行溶劑脫瀝青。丁烷溶劑(正丁烷和異丁烷摩爾比為1∶1)與減壓渣油B按體積比8∶1，通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在抽提塔溫度為145/125℃(塔頂/塔底)、壓力為4.0MPa條件下抽提，得到的含溶劑輕相溶液和重相溶液，分別經(jīng)過(guò)溶劑回收得到脫瀝青油和脫油瀝青，溶劑回收后循環(huán)使用。得到的脫瀝青油收率占脫瀝青原料的60m％，其殘?zhí)繛?.2m％，鎳含量為7.2ppm。脫瀝青油收率比實(shí)施例2中改質(zhì)油總收率低9個(gè)百分點(diǎn)。
實(shí)施例3鎳含量為100ppm的減壓渣油A從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器下部進(jìn)入，在溫度為410℃、壓力為0.38MPa、停留時(shí)間為25min的條件下進(jìn)行緩和熱轉(zhuǎn)化。反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔，分離得到裂化氣、粗汽油、粗柴油和熱轉(zhuǎn)化常壓渣油。催化裂化油漿與熱轉(zhuǎn)化常壓渣油以重量比0.25∶1混合后作為溶劑脫瀝青的原料油，來(lái)自回收系統(tǒng)的丙烷溶劑與溶劑脫瀝青的原料油按體積比8∶1，通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在抽提塔溫度為60/45℃(塔頂/塔底)、壓力為4.0MPa條件下抽提，得到的含溶劑輕相溶液和重相溶液，分別經(jīng)過(guò)溶劑回收得到脫瀝青油和脫油瀝青，溶劑回收后循環(huán)使用。得到的脫瀝青油收率占直餾減壓渣油與催化裂化油漿之和的45m％，其殘?zhí)繛?.2m％，鎳含量為6.6ppm。改質(zhì)油的總收率，即脫瀝青油和熱轉(zhuǎn)化的粗汽油、粗柴油收率之和占減壓渣油A與催化裂化油漿之和的50m％。
對(duì)比例3減壓渣油A與催化裂化油漿以重量比4∶1混合作為溶劑脫瀝青的原料油，丙烷溶劑與溶劑脫瀝青的原料油按體積比8∶1，通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在抽提塔溫度為57/42℃(塔頂/塔底)、壓力為4.0MPa條件下抽提，得到的含溶劑輕相溶液和重相溶液，分別經(jīng)過(guò)溶劑回收得到脫瀝青油和脫油瀝青，溶劑回收后循環(huán)使用。得到的脫瀝青油收率占減壓渣油A與催化裂化油漿之和的40m％，其殘?zhí)繛?.5m％，鎳含量為9.0ppm。脫瀝青油收率比實(shí)施例3中改質(zhì)油總收率低10個(gè)百分點(diǎn)。
權(quán)利要求
1.一種緩和熱轉(zhuǎn)化-溶劑脫瀝青組合工藝，其特征在于使直餾減壓渣油從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器下部進(jìn)入，在溫度為380～450℃、壓力為0～0.5MPa、停留時(shí)間為10～120min的條件下進(jìn)行緩和熱轉(zhuǎn)化；反應(yīng)后的物流從熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)器上部抽出后進(jìn)入常壓蒸餾塔，分離得到的熱轉(zhuǎn)化常壓渣油與催化裂化油漿按重量比1∶0～0.33混合后作為溶劑脫瀝青的原料油；低分子烷烴溶劑與溶劑脫瀝青的原料油按體積比3～12∶1通過(guò)靜態(tài)混合器混合后進(jìn)入抽提塔，在溶劑的亞臨界或超臨界條件下進(jìn)行兩段溶劑脫瀝青或一段溶劑脫瀝青，溶劑回收后循環(huán)使用。
2.按權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于直餾減壓渣油重金屬中鎳和釩的含量高于30ppm。
3.按權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于緩和熱轉(zhuǎn)化溫度為385～430℃、壓力為0.3～0.4MPa、停留時(shí)間為20～40min。
4.按權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于低分子烷烴溶劑選自丙烷、異丁烷、正丁烷、正戊烷之中一種或其中兩種或兩種以上的混合物。
5.按權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于低分子烷烴溶劑和溶劑脫瀝青的原料的體積比為6～8∶1。
6.按權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于溶劑的亞臨界條件是指操作溫度和壓力分別低于溶劑的臨界溫度和臨界壓力，溶劑的超臨界條件是指操作溫度和壓力分別高于溶劑的臨界溫度和臨界壓力。
7.按權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于兩段溶劑脫瀝青是指從抽提塔頂出來(lái)的含溶劑輕相溶液進(jìn)入沉降塔，脫瀝青油溶液從沉降塔頂部抽出后，通過(guò)增壓泵后進(jìn)入脫瀝青油回收塔，在溶劑的臨界或超臨界條件下操作，塔底含少量溶劑的脫瀝青油溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提進(jìn)一步回收溶劑后得到脫瀝青油；分別從抽提塔、沉降塔底部出來(lái)的脫油瀝青溶液、膠質(zhì)溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提回收溶劑后分別得到脫油瀝青、膠質(zhì)。
8.按權(quán)利要求7所述的組合工藝，其特征在于沉降塔的操作壓力與抽提塔的操作壓力相同，沉降塔的操作溫度比抽提塔的操作溫度高5～20℃。
9.按權(quán)利要求1所述的組合工藝，其特征在于一段溶劑脫瀝青是指從抽提塔頂出來(lái)的含溶劑脫瀝青油溶液通過(guò)增壓泵后進(jìn)入脫瀝青油回收塔，在溶劑的臨界或超臨界條件下操作，塔底含少量溶劑的脫瀝青油溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提進(jìn)一步回收溶劑后得到脫瀝青油；從抽提塔底部出來(lái)的脫油瀝青溶液經(jīng)過(guò)閃蒸汽提回收溶劑后得到脫油瀝青。
10.按權(quán)利要求7或9所述的組合工藝，其特征在于脫瀝青油溶液可以在溶劑的臨界條件下進(jìn)行溶劑回收，即脫瀝青油回收塔的操作溫度和壓力分別等于溶劑的臨界溫度和臨界壓力；脫瀝青油溶液也可以在溶劑的超臨界條件下進(jìn)行溶劑回收，即脫瀝青油回收塔的操作溫度和壓力分別高于溶劑的臨界溫度和臨界壓力。
全文摘要
一種緩和熱轉(zhuǎn)化－溶劑脫瀝青組合工藝,是使直餾減壓渣油先經(jīng)過(guò)緩和熱轉(zhuǎn)化,反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)常壓蒸餾分離得到的熱轉(zhuǎn)化常壓渣油與催化裂化油漿按重量比0～0.33∶1混合后作為溶劑脫瀝青的原料油;低分子烷烴溶劑與溶劑脫瀝青的原料油按體積比3～12∶1混合后進(jìn)入抽提塔,在溶劑的亞臨界或超臨界條件下進(jìn)行兩段或一段溶劑脫瀝青,溶劑回收后循環(huán)使用。本發(fā)明提供的組合工藝較常規(guī)的減壓渣油溶劑脫瀝青工藝的改質(zhì)油收率可增加10個(gè)百分點(diǎn)左右。
文檔編號(hào)C10C1/00GK1233644SQ98101649
公開(kāi)日1999年11月3日 申請(qǐng)日期1998年4月24日 優(yōu)先權(quán)日1998年4月24日
發(fā)明者龍軍, 黃偉祈, 祖德光, 史光偉 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工總公司, 中國(guó)石油化工總公司石油化工科學(xué)研究院