專利名稱：催化加氫脫蠟的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及含蠟烴油通過催化加氫脫蠟制備高粘度指數(shù)(V.I.)潤滑油的方法。本方法特別適于用低酸性耐高溫的氧化物結(jié)合的并且具有中等孔徑的沸石，即氧化硅結(jié)合的ZSM-5或是氧化硅結(jié)合的ZSM-35將含蠟潤滑油餾分加氫脫蠟而制備低傾點，高粘度指數(shù)的潤滑油。
精制適合的石油原油制備各種能在多種多樣的環(huán)境中發(fā)揮其效能的潤滑油已經(jīng)是高度發(fā)展的，綜合的工藝。
雖然對精制過程所涉及的主要原理已有定性的了解，但這種工藝在定量的方面卻充滿了不精確性，在實際精制中還很依賴于經(jīng)驗。這種定量不精確性的主要原因是潤滑油分子結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性。由于大部分潤滑油是沸點高于約232℃(450°F)的石油餾分，烴組分的分子量較高，并且這些組分幾乎有所有可想象到的烴類結(jié)構(gòu)類型。這種復(fù)雜性及其重要意義可以參考已熟知的論文，諸如“石油煉制工程”W.L.Nelson，McGrawHillBookCompanyInc.，紐約N.Y.1958(第四版)。
通常，潤滑油精制的基本前提是根據(jù)經(jīng)驗或通過分析的合適原料油，含有一定量的予知其性質(zhì)的潤滑油原料，例如，合適的粘度，氧化安定性和在低溫下維持流動性。將潤滑油原料分離出來的精制方法是由一套脫除的單元操作組成，以除去不需要的組分。這些單元操作中最重要的有蒸餾，溶劑精制和脫蠟，它們基本上都是物理分離方法，意思是如果被分離的各種組分重新混合到一起，會重新構(gòu)成原料油。
精制后的潤滑油原料可以作潤滑油使用，也可以與其它精制后性質(zhì)不同的潤滑油原料摻合?；蛘撸郧坝米鳚櫥偷慕?jīng)過精制的潤滑油原料也可以與一種或多種具有抗氧化添加劑，極壓添加劑和粘度指數(shù)改進劑等功能的添加劑復(fù)合起來。
為了制備高級潤滑油原料的餾分油，目前實際操作的第一步是把合適原油的常壓塔底油進行減壓蒸餾。這一步提供一種或多種其沸點范圍在約232℃(450°F)到566℃(1050°F)之間的粗原料。沸點合適范圍內(nèi)的粗原料制備之后，用溶劑抽提，即糠醛、酚，環(huán)丁砜或二氯乙醚。這些溶劑對芳烴有選擇性，可用以除去不需要的組分。經(jīng)溶劑精制的抽余油隨后可以與溶劑如甲基乙基酮和甲苯相混合進行脫蠟。將混合物冷卻使石蠟結(jié)晶析出，然后把結(jié)晶從抽余油中分離出來。應(yīng)除去足夠數(shù)量的蠟，使抽余油的傾點符合要求。
如果需要，也可以采用其它方法如加氫精制或者白土滲濾精制以降低氮和硫含量或改善潤滑油原料的顏色。
粘度指數(shù)是用于汽車發(fā)動機或航空發(fā)動機餾分潤滑油的一個相當(dāng)重要的質(zhì)量參數(shù)。這種潤滑油要經(jīng)受相當(dāng)寬的溫度變化范圍。該指數(shù)指明粘度隨溫度變化的速率。高達100的粘度指數(shù)表明，該油在低溫下不會變粘在高溫下也不會變稀。由54℃(130°F)和38℃(100°F)的賽波特通用粘度值所得到的相應(yīng)關(guān)系提供了潤滑油粘度指數(shù)的量度。在本發(fā)明中當(dāng)提到粘度指數(shù)時是指在ASTM(D567)(ASTM出版，1916Racest。費城3;Pa.粘度指數(shù)表中所給出的粘度指數(shù)或其等效值。
為了制備高粘度指數(shù)的汽車和飛機用油，精制者常常選用含較多鏈烷烴的原料油，因為經(jīng)驗表明，含鏈烷烴少的原料油，如稱之為“環(huán)烷基”原油只能生產(chǎn)少量或不能生產(chǎn)出粘度指數(shù)高于約40的潤滑油原料。但是生產(chǎn)高粘度指數(shù)的油料也含有相當(dāng)數(shù)量的蠟。因而溶劑抽提精制得到的是高傾點的潤滑原料。因此精制原料油以生產(chǎn)可接受的高粘度指數(shù)的餾分油一般包括脫蠟以降低傾點。
近幾年來，催化技術(shù)已經(jīng)可以用于石油原料的脫蠟。催化脫蠟技術(shù)不同于已有的脫蠟方法。雖然它的目的也是除去雜質(zhì)，但不是物理過程而是使直鏈烷烴或其它含蠟鏈烷烴轉(zhuǎn)變成不含蠟的物質(zhì)。然而這種方法更經(jīng)濟，因此使工業(yè)界感興趣，盡管密封蠟至少有些損失是其固有的特征。工業(yè)對催化脫蠟的興趣是明顯需要一種更有效的精制方法來生產(chǎn)低傾點潤滑油。
美國再頒專利28，398號敘述了用含ZSM-5沸石的催化劑的脫蠟方法。美國專利3，894，938號敘述了把這種方法與催化劑補充精制結(jié)合在一起。美國專利3，755，138號敘述了采用組合溶劑脫蠟從潤滑油原料中除去高質(zhì)量的蠟，隨后再催化劑脫蠟到規(guī)格要求的傾點。美國專利4，222，855號敘述了使用特定類型的沸石包括ZSM-23和ZSM-35生產(chǎn)低傾點和高粘度指數(shù)潤滑油的脫蠟操作方法。
美國專利，4，247，388號敘述了使用有特殊活性的ZSM-5型沸石的脫蠟操作過程。
美國專利4，372，839號敘述了使用兩種不同的沸石如ZSM-5和ZSM-35的催化脫蠟方法。
美國專利4，582，315號敘述了其它富氧化硅沸石具有改進了壓碎強度的氧化硅結(jié)合的沸石的制備方法。按照該方法，將氧化硅和一種沸石，如ZSM-4(Omega)ZSM-5，ZSM-11，ZSM-12，ZSM-23，ZSM-35，ZSM-38，ZSM-48，Beta，X，Y，L，鎂堿沸石，絲光沸石，環(huán)晶石，斜發(fā)沸石，菱鉀沸石，毛沸石，鈉菱沸石，菱沸石相混合并用水和堿金屬如氫氧化鈉或堿式鹽類如堿金屬碳酸鹽，硼酸鹽，磷酸鹽，硅酸鹽等作為助擠劑，接著研磨，擠條，然后干燥此擠出物。目前認為將含硅材料，如上述沸石的表面用堿金屬代替硅烷醇基中的氫有助于改善其壓碎強度。所得的擠出物據(jù)說具有優(yōu)越的壓碎強度，并且完全可以經(jīng)受住用酸處理，因而可能經(jīng)受蒸氣，酸的抽提或焙燒。為了避免在擠出物的助劑中堿金屬被截留，堿金屬通常用稀硝酸在1摩爾硝酸銨溶液中的酸性條件下交換脫除。美國專利4，582，815號中指出的氧化硅結(jié)合的沸石催化劑常用于各種各樣的烴類轉(zhuǎn)化包括加氫裂化，異構(gòu)化，加氫、脫氫、聚合，重正，催化裂化，催化加氫裂化。
在共同轉(zhuǎn)讓的、共同未決的美國專利申請序號44，639(1987年5月1日登記)中介紹了制備低酸性，耐高溫的氧化物結(jié)合的沸石催化劑組分的方法。將一種中等孔徑的沸石如ZSM-5(也提到了ZSM-35)、水及一種低酸性耐高溫的氧化物粘接劑，即氧化硅制成均質(zhì)混合物。此混合物含有至少一種能促進擠條量的膠態(tài)粘接劑，并且不含加入的堿金屬堿和/或堿式鹽。將此混合物調(diào)成能擠出物料，擠條，然后干燥并焙燒此擠出物。所制備的催化劑已公布用于和前述美國專利4，582，815號中相同類型的烴轉(zhuǎn)化過程中。美國專利申請序號44，639并未承認或懂得與同樣的氧化鋁結(jié)合的沸石相比，低酸性耐高溫氧化物結(jié)合的中等孔徑沸石的催化劑組分在催化脫蠟操作中表現(xiàn)出改進了的活性和穩(wěn)定性。
業(yè)已發(fā)現(xiàn)，按上述美國專利申請序號44，639中敘述的方法用低酸性耐高溫氧化物粘合劑物質(zhì)結(jié)合的中等孔徑沸石在催化脫蠟操作中與用氧化鋁結(jié)合的同樣沸石相比具有改進了的活性和穩(wěn)定性。
因此本發(fā)明提供了一種使含蠟烴類餾分油進行催化脫蠟生產(chǎn)高粘度指數(shù)潤滑油的方法。此方法包括在加氫脫蠟條件下，將一種沸點范圍約自232℃(450°F)到約566℃(1050°F)的餾分油與一種擠出的低酸性耐高溫氧化物結(jié)合的中等孔徑的沸石脫蠟催化劑相接觸，該催化劑至少含有能促進擠條數(shù)量的膠態(tài)耐高溫氧化物含或不含加氫/脫氫金屬組分，來生產(chǎn)高粘度指數(shù)潤滑油。


圖1和圖2是操作效能的圖表，分別是氧化鋁結(jié)合的ZSM-35(以前工藝)和低酸性氧化硅鋁結(jié)合的ZSM-35(本發(fā)明)在基本相同的加氫脫蠟條件下用于使輕質(zhì)中性抽余油原料進行加氫脫蠟的操作效能。
本發(fā)明脫蠟方法所用催化劑配方中的中等孔徑沸石組分的孔徑大于約5埃，約束指數(shù)在大約1到約12的范圍內(nèi)。＊這類沸石可以是天然的，也可以是合成的或兩者的混合物。這類有用的沸石的代表是沸石ZSM-5(美國專利3，702，886號;再頒布29，948號)，沸石ZSM-11(美國專利3，709，979號)沸石ZSM-12(美國專利3，832，449號)，沸石ZSM-22(歐洲專利申請?zhí)?02，716)，沸石ZSM-23(美國專利4，076，842號)和ZSM-35(美國專利4，016，245號)。在上述的沸石中ZSM-35是較好的。
＊約束指數(shù)是技術(shù)上公認的方法，用來表征沸石所提供的限制物質(zhì)進入它的孔結(jié)構(gòu)中并且再從其中出來的能力。為了詳細地說明約束指數(shù)的意義和對特定沸石的測定方法，首先可參閱上述有關(guān)的美國專利4，247，388號中所公開的內(nèi)容。
本發(fā)明中與所用沸石結(jié)合的初始陽離子可以按照已知的技術(shù)用其它的陽離子取代。典型的取代陽離子包括氫，銨和金屬陽離子及其混合物。在用于取代的金屬陽離子中特別好的是稀土金屬，錳，鈣以及周期表中的Ⅱ族金屬鋅及Ⅷ族金屬如鎳，鉑，鈀金屬陽離子。
典型的離子交換技術(shù)是用要求取代的陽離子的鹽與特定的沸石相接觸，雖然各種各樣的鹽都可以使用，但特別推薦的是氯化物，硝酸鹽和硫酸鹽。
不少專利包括美國專利3，140，249號;3，140，251號和3，140，253號都公開了有代表性的離子交換技術(shù)。
與要求取代的陽離子溶液接觸后，沸石最好用水洗滌，然后在65°(150°F)至約316℃(600°F)的溫度范圍內(nèi)干燥。接著在空氣或惰性氣體中在約260℃(500°F)至816℃(1500°F)的溫度范圍內(nèi)焙燒1至48小時或時間更長一些。用蒸氣在高溫下，即在427℃(800°F)至816℃(1500°F)更好的是在538℃(1000°F)到760℃(1400°F)的溫度范圍內(nèi)，對沸石進行處理可以提高其選擇性和其它有益的特性?？梢杂?00%的蒸氣處理，也可用蒸氣和對沸石來講基本上是惰性氣的混合氣體處理。也可以采用相似的處理方法但在較低溫度和高壓下，即177°-371℃(350°-700°F)和1000至1480千帕斯卡(10到大約200大氣壓)下處理。
本發(fā)明方法所使用的沸石最好是與一種加氫-脫氫組分緊密復(fù)合在一起，此組分的含量約在0.1至約5%。這類組分包括鎢、釩、鋅、鉬、錸、鎳、鈷、鉻、錳、或是一種貴金屬如鉑、鈀。這類組分可以變換到復(fù)合物中去，與其物理地緊密摻合，這些組分也可以浸漬進或到沸石上，以鉑為例，可用含金屬鉑的離子處理沸石。適用的含鉑化合物包括氯鉑酸、氯化亞鉑及各種含鉑絡(luò)合物的化合物。鉑、鈀、鋅和鎳是較好的加氫組分。
常用的鉑或其它金屬的化合物可以分為金屬以陽離子形式存在的化合物和金屬以陰離子形式存在的化合物。兩種類型的含離子態(tài)金屬的化合物都可以使用。溶液中以陽離子或陽離子絡(luò)合物的形式存在的金屬鉑，即Pt(NH2)4Cl2特別有用。
進行催化加氫脫蠟以前，沸石應(yīng)至少部分地脫水，可以在惰性氣體中，如空氣，氮氣等，并在大氣壓或減壓下加熱至200℃到600℃溫度范圍，時間為1至48小時。也可以在較低的溫度和真空下脫水但需要較長的時間以達到足夠的脫水程度。
本發(fā)明的粘接劑材料可以選自元素周期表中ⅣA族和ⅣB族的任何低酸性耐高溫的金屬氧化物。特別有用的是硅、鍺、鈦和鋯的氧化物，以氧化硅為最好。也可以使用這類氧化物和其它氧化物的復(fù)合物但在總氧化物中至少約40%(重量)最好至少50%(重量)是上述ⅣA族和(或)ⅣB族金屬的一種氧化物或其復(fù)合物。因此，可以用做粘接劑材料的氧化物的混合物包括氧化硅-氧化鋁、氧化硅-氧化鎂、氧化硅-氧化鋯、氧化硅-氧化釷、氧化硅-氧化鈹、氧化硅-氧化鈦、氧化鈦-氧化鋯、氧化硅-氧化鋁-氧化釷、氧化硅-氧化鋁-氧化鋯、氧化硅-氧化鋁-氧化鎂和氧化硅-氧化鎂-氧化鋯。
在制備本發(fā)明使用的低酸性耐高溫氧化物結(jié)合的中等孔徑沸石催化劑時，耐高溫氧化物粘接劑必須含有至少促進擠條數(shù)量的相同或不同的低酸性耐高溫的膠態(tài)氧化物。粘接劑中膠態(tài)ⅣA族和或ⅣB族金屬氧化物組分可以占總粘接劑的約1到約90%(重量)的任何百分數(shù)或更多。例如在氧化硅情況下，膠體氧化硅量占總粘接劑約2到約60%(重量)，就能得到完全滿意的結(jié)果。
以無水物為基礎(chǔ)，沸石和低酸度耐高溫氧化物粘接劑的相對比例可以變化很大，沸石含量可以是約1至約99%(重量)，最常用的范圍是占干混合物的約5至約80%(重量)。當(dāng)破碎力施加的長度為3.2毫米(1/8吋)，1.6毫米(1/16吋)擠出物的破碎強度約為22到107牛頓(5至約24磅)。破碎強度的范圍約為7牛頓/毫米至33.6牛頓/毫米(40至約192磅/單位長度吋)。另外，低酸性耐高溫氧化物結(jié)合的擠出物(不是100%沸石)也以高孔隙度為其特征，即孔隙度為約0.43至約1毫升/克之間(用汞孔隙度計和氦吸收測量)。
本發(fā)明方法涉及到烴類原料包括石油如來自合成氣轉(zhuǎn)化的原料的加氫脫蠟。用在說明書和權(quán)利要求中的術(shù)語“加氫脫蠟”具有最廣泛的含義，意指從烴類原料中脫除容易固化的(蠟)烴類。能處理的烴類原料包括潤滑油原料油以及那些有冰點和傾點問題的原料，即沸點高于177℃(350°F)的全部原料油，如餾分油，光亮原料油等。
加氫脫蠟的條件包括露仍嘉 60℃(500°F)至約538℃(1000°F)，壓力約為690(100)至約20700千帕斯卡(3000磅/平方吋，表壓)，但最好的范圍約為1480到4930千帕斯卡(200至約700磅/平方吋、表壓)。液時空速一般是約0.1至約10，最好在約0.5至約4之間，氫對烴的摩爾比值通常為約1至約20，最好約在2至約10之間。
以下的實施例是對本發(fā)明的催化加氫脫蠟方法的說明。
實施例1這個實施例說明制備較好的沸石組分ZSM-35(詳見美國專利4，016，245號)的方法。
用水，吡咯烷，氫氧化鈉、硫酸鋁、無定形氧化硅(PPG制造Hisil233EP)，以如下的摩爾比SiO2/Al2O321H2O/SiO222OH/SiO20.38N/Al2O321%固體12氫氧化物的濃度是僅以無機原料為基礎(chǔ)。反應(yīng)混合物在104℃(220F)下在攪拌的高壓釜內(nèi)結(jié)晶92小時，隨后洗滌得到的沸石并在121℃(250°F)下干燥過夜。沸石的化學(xué)性質(zhì)列于下表1表1ZSM-35化學(xué)性質(zhì)
N，wt%2.04C，wt%7.39Na，wt%1.2SiO2，wt% 77.9Al2O3，wt% 6.4Ash，wt%87.6結(jié)晶度，%100(ZSM-35標準)實施例2本實施例說明用實施例1中的ZSM-35制備類似美國專利4，372，839號中所敘述的氧化鋁結(jié)合的ZSM-35加氫脫蠟催化劑的過程。
沸石與氧化鋁混合形成65份沸石(以干燥物為基數(shù))和35份氧化鋁組成的混合物。將足重的水加入到混合物中，使制備的催化劑可以成形為1.6毫米(1/16吋)的擠條。擠條在121℃(250°F)下干燥，隨后按下列步驟焙燒(ⅰ)在氮氣流中和482℃(900°F)下3小時，(ⅱ)在50%體積氮氣50%體積空氣組成的混合氣流中和482℃(900°F)下1小時，(ⅲ)在空氣流中和538℃(1000°F)下3小時。焙燒過的催化劑的活化方法是用1當(dāng)量的NH4NO3溶液進行水溶液交換，然后在121℃(250°F)下干燥，在538℃(1000°F)和空氣流中焙燒3小時。氧化鋁結(jié)合的催化劑組分的物理性質(zhì)列在下表2表2氧化鋁結(jié)合的ZSM-35催化劑的物理性質(zhì)氧化鋁結(jié)合的ZSM-35α值＊＊82鈉，ppm175比重，克/毫升實際2.60顆粒0.88表面積，米2/克 299孔體積，毫升/克0.75＊＊α值或α活性是相對于用氧化硅一氧化鋁裂化催化劑使正己烷裂化轉(zhuǎn)化的量度。在魏茨和邁爾給編者一封題為“一超活性結(jié)晶硅酸鹽烴類裂化催化劑”的信中敘述了測定α值的方法，催化雜志卷4，527-529頁，(1965)。
實施例3本實施例說明按本發(fā)明的方法使用在實施例1中的ZSM-35制備低酸性氧化硅結(jié)合的ZSM-35加氫脫蠟催化劑的方法。
粉末狀的65%(重量)的ZSM-35與由17.5%(重量)的無定型沉積的氧化硅(PPG制造，Hisil233EP)和17.5%(重量)的膠體氧化硅(Ludox，HS-30)構(gòu)成的35%(重量)的無水氧化硅相混合。經(jīng)過研磨獲得均質(zhì)的混合物。用脫離子水調(diào)整混合物的水含量到42.5%(重量)，再研磨后，用50.8毫米(2吋)的Bonnot擠條機將所得的膏狀物擠條生成1.6毫米(1/16″)直徑的擠條物。基本上按與實施例2的氧化鋁結(jié)合的催化劑相同的方法進一步加工擠條物。氧化硅結(jié)合的ZSM-35催化劑的物理性質(zhì)列于下表3中表3氧化硅結(jié)合的ZSM-35催化劑的物理性質(zhì)α值105鈉.ppm255比重，克/毫升實際2.29顆粒0.94表面積，米2/克 279孔體積，毫升/克0.62實施例4(比較)實施例2的氧化鋁結(jié)合的ZSM-35催化劑用輕質(zhì)中性抽余油加氫脫蠟進行評價，典型的脫蠟條件1液時空速，2860千帕斯卡(400磅/平方吋，表壓)和71000標準立方呎氫/桶(2500標準立方呎)氫/桶。抽余油的物理性質(zhì)列于表4表4輕質(zhì)中性抽余油的物理性質(zhì)傾點，℃(°F)D9738(100)運動粘度54℃(100°F，)厘沲D445-55.117比重，APID1298-332.8硫，%(重量)967-10.27氮，ppmMI20818氫，%(重量)MI25214.24苯胺點，℃(°F)D611109(228.0)康氏殘?zhí)?(重量)D1890.020餾程D1160-1餾出%體積初餾點，℃(°F)374(706)5%403(757)10%410(769)30%425(797)50%438(820)70%455(851 80%467(873)90%481(898)95%492(917)干點499(931)原料加熱到317℃(603°F)后進入反應(yīng)裝置經(jīng)一天運轉(zhuǎn)之后得到-1℃(30°F)傾點的潤滑油產(chǎn)品。為了得到要求傾點的產(chǎn)品11.1±2.8℃(20±5°F)，反應(yīng)器溫度以約11℃/天(20°F/天)的速率提高到溫度340℃(643°F)。以圖1所示，在此時期內(nèi)潤滑油的傾點維持-1.1℃(30°F)不變。然后將反應(yīng)器溫度在340℃(643°F)下維持10天傾點提高的速率為0.5-1.1℃/天(1-2°F/天)。開工末期，為了得到-6.7℃(20°F)的潤滑油產(chǎn)物，反應(yīng)器溫度在44.4℃(80°F)的范圍內(nèi)變化，但不能生產(chǎn)出合乎目標的潤滑油產(chǎn)品。
表5給出了按本實施例的方法用未經(jīng)水汽處理過的氧化鋁結(jié)合的ZSM-35所得到的潤滑油產(chǎn)品的產(chǎn)率和性質(zhì)。
表5用未經(jīng)水汽處理的氧化鋁結(jié)合的ZSM-35制備的潤滑油的產(chǎn)率和性質(zhì)加氫脫蠟溫度℃(°F)326(618)339(643)氫壓，千帕斯卡(磅/平方吋表壓)2760(400)2760(400)液時空速0.940.94產(chǎn)率，以液體原料%重量計C1-C38.8 .5各種C43.0 2.2各種C52.2 1.5C6-321℃(610°F) 4.9 3.4321℃+(610°F+) 82 86物料平衡%(重量)103101潤滑油性質(zhì)傾點，℃(°F)-1.1(30)7.2(45)濁點，℃(°F)6.7(44)15.6(60)硫%(重量)0.300.31氮，ppm1818
實施例5實施例3的氧化硅結(jié)合的ZSM-35加氫脫蠟催化劑用與實施例4相同的輕質(zhì)中性抽余油評價，工藝條件基本與該實施例相同。原料加熱到319℃(607°F)進入反應(yīng)裝置。如圖2所示，氧化硅結(jié)合的ZSM-35能夠連續(xù)21天以上生產(chǎn)出-6.7±2.8℃(20±5°F)傾點的潤滑油產(chǎn)品。
下表給出了在本實施例的條件下用未經(jīng)蒸汽處理的氧化硅結(jié)合的ZSM-35所得到的潤滑油產(chǎn)品的產(chǎn)率和性質(zhì)。
表6用未經(jīng)蒸汽處理的氧化硅結(jié)合的ZSM-35得到的潤滑油的產(chǎn)率和性質(zhì)加氫脫蠟溫度，℃(°F)319(607)321(610)氫壓、千帕斯卡(磅/平方吋表壓)2760(400)2760(400)液時空速1.071.02產(chǎn)率，以液體原料%重量計C1-C38.9 9.7各種C43.7 3.1各種C52.6 2.0C6-321℃(610°F) 3.4 3.5321℃(610°F+) 82 82物料平衡，%(重量)97100潤滑油性質(zhì)傾點℃(°F)-6.7(20)-3.9(25)濁點℃(°F)-1.1(30)0(32)硫，%(重量)0.320.34氮，ppm2526
如表1，2標出的操作數(shù)據(jù)所示，氧化鋁結(jié)合的ZSM-35的不可逆老化速率為0.5-1.1℃/天(1-2°F/天)，而氧化硅結(jié)合的ZSM-35催化劑的不可逆老化速率則小于0.1℃/天(小于0.2°F/天)。但氧化鋁結(jié)合的ZSM-35不能象氧化硅結(jié)合的ZSM-35那樣生產(chǎn)出傾點小于-1.1℃(小于30°F)的潤滑油產(chǎn)品。
人們可以予期，在上述給出的操作條件下進行脫蠟操作時，不管粘接劑的本性，一種結(jié)合的ZSM-35與相應(yīng)結(jié)合的ZSM-5催化劑相比，通常都能夠生產(chǎn)出粘度指數(shù)更高的潤滑油產(chǎn)品。因此，按照本發(fā)明的方法制備的氧化硅結(jié)合的ZSM-35和氧化鋁結(jié)合的ZSM-35催化劑，兩者都用于這種操作時，予計粘度指數(shù)會提高。與氧化鋁結(jié)合的ZSM-35相比，氧化硅結(jié)合的ZSM-35還具有更高的穩(wěn)定性和較長的催化劑壽命。
權(quán)利要求
1.一種催化加氫脫蠟的方法，該方法的特征是在加氫脫蠟的條件下使一種含蠟烴類原料與一種擠出的低酸性耐高溫氧化物結(jié)合的并具有中等孔徑的催化劑組分相接觸來生產(chǎn)潤滑油產(chǎn)品，該催化劑在制備時至少含一種能促進擠條的數(shù)量的低酸性耐高溫的膠態(tài)氧化物，在這種過程中，該催化劑與用一種酸性粘接劑材料結(jié)合的同樣沸石相比表現(xiàn)出顯著提高了的穩(wěn)定性和活性。
2.權(quán)利要求1的方法，其特征在于低酸性耐高溫的金屬氧化物中的金屬是選自元素周期表中的ⅣA族和/或ⅣB族的金屬。
3.權(quán)利要求2的方法，其特征在于金屬是硅、鍺、鈦和/或鋯。
4.權(quán)利要求2的方法，其特征在于沸石是與一種至少含約20%(重量)的該低酸性耐高溫氧化物的組合物相結(jié)合。
5.權(quán)利要求2的方法，其特征在于沸石是與一種至少含約50%(重量)的該低酸性耐高溫氧化物的組合物相結(jié)合。
6.權(quán)利要求4的方法，其特征在于沸石是與一種低酸性耐高溫氧化物和酸性耐高溫氧化物的混合物相結(jié)合。
7.權(quán)利要求5的方法，其特征在于沸石是與一種低酸性耐高溫氧化物和酸性耐高溫氧化物的混合物相結(jié)合。
8.權(quán)利要求1的方法，其特征在于中等孔徑的沸石是選自ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23和ZSM-35。
9.權(quán)利要求1的方法，其特征在于沸石與一種加氫-脫氫的金屬類相結(jié)合。
10.權(quán)利要求9的方法，其特征在于金屬類是鎳。
全文摘要
含蠟烴類油料經(jīng)催化加氫脫蠟生產(chǎn)高粘度指數(shù)的潤滑油是在采用一種擠出的低酸性耐高溫氧化物結(jié)合的并具有中等孔徑的沸石催化劑組分如氧化硅結(jié)合的ZSM—35的條件下而進行的。
文檔編號C10G45/60GK1032810SQ8810726
公開日1989年5月10日 申請日期1988年10月21日 優(yōu)先權(quán)日1987年10月22日
發(fā)明者羅伯特·彼得·阿布西爾, 詹姆斯·克拉克·瓦塔爾 申請人:無比石油公司