本發(fā)明涉及潤滑
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種功能性潤滑油。
背景技術(shù)：
：潤滑，幾乎是伴隨著人類文明歷史的成長而發(fā)展的一個(gè)古老而又新穎的話題。自從達(dá).芬奇在十五世紀(jì)給它下了定義以來，至今已有400多年的歷史了。然而，由于生產(chǎn)力低下，潤滑作為一門跨邊緣的基礎(chǔ)技術(shù)在很長一個(gè)歷史時(shí)期里未被人們認(rèn)識和重視。只是在近代，特別是石油化學(xué)工業(yè)的發(fā)展，它才得到了飛速發(fā)展。但無論是古代的動、植物油或脂的應(yīng)用，還是近代礦物油加各種添加劑的使用，都是依靠油在摩擦副的表現(xiàn)形成油膜強(qiáng)度來達(dá)到潤滑和減小摩擦的，本質(zhì)上還是滑動摩擦。我國各潤滑油研制和生產(chǎn)廠家，本著向國際標(biāo)準(zhǔn)靠攏的原則，近年來開展了各種潤滑油技術(shù)的開發(fā)和研制工作。但是仍然受制于國外技術(shù)的限制，這些油品大多存在著諸多問題，主要表現(xiàn)在：(1)易氧化：溫度是影響油品使用的最重要的因素之一，摩擦副之間既有設(shè)備旋轉(zhuǎn)及工作部件之間的摩擦熱能，又有壓力環(huán)境下產(chǎn)生的內(nèi)能。高溫可以加劇油品的氧化變質(zhì)，試驗(yàn)數(shù)據(jù)表明，溫度每升高10℃，氧化速度加劇一倍。同時(shí)還要考慮環(huán)境中水分、污染顆粒等的影響，以及潤滑油潤滑工作中的溫度高低交替等影響因素，潤滑油易氧化變質(zhì)。(2)極壓抗磨性不足：設(shè)備潤滑過程中對極壓抗磨性能要求嚴(yán)格，尤其如軸承部件之間等都存在著摩擦，特別是現(xiàn)在高壓、高轉(zhuǎn)速、高強(qiáng)度持續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的情況下，極壓抗磨性能不足的潤滑油，易造成磨損或設(shè)備損壞。(3)壽命短：一般產(chǎn)品的使用壽命短暫，長這一年短則數(shù)月，頻繁的更換、停機(jī)均是大量的浪費(fèi)，也極大的降低了生產(chǎn)效率。另外，還有過高的祭壇傾向等問題，都嚴(yán)重制約著潤滑技術(shù)的發(fā)展。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于：提供一種改變傳統(tǒng)的潤滑油形成油膜的潤滑方式，在潤滑過程中將滑動摩擦變?yōu)闈L動摩擦的功能性潤滑油及其制備方法。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：一種功能性潤滑油，由以下重量份的原料制備而成：0.1-2.0％的降凝劑，0.5-3.0％的含磷型抗磨劑；0.8-4.0％的極壓劑；0.01-1.5％的金屬防銹劑；0.01-1.5％的金屬減活劑；為0.1-3.0％的抗氧劑；300-500ppm的消泡劑；0.8-4.0％的減磨劑，余量為基礎(chǔ)油，其中減磨劑為二硫代磷酸鉬減磨劑。進(jìn)一步的：基礎(chǔ)油為APIIII類加氫精制礦物基礎(chǔ)油。進(jìn)一步的：降凝劑為烷基萘型降凝劑或聚甲基丙烯酸酯型降凝劑。進(jìn)一步的：含磷型抗磨劑為亞磷酸二正丁酯或磷酸三甲酚酯。進(jìn)一步的：極壓劑為硫化烯烴。進(jìn)一步的：金屬防銹劑為油酸酰胺或油?；彼?。進(jìn)一步的：金屬減活劑為噻二唑及其衍生物。進(jìn)一步的：抗氧劑為苯基-α-萘胺或二烷基二苯胺。進(jìn)一步的：消泡劑為聚甲基丙烯酸酯型消泡劑。所述的功能性潤滑油的制備方法，在帶攪拌和加熱功能的調(diào)和釜中，加入基礎(chǔ)油，然后按重量份添加0.1-2.0％的降凝劑，0.5-3.0％的含磷型抗磨劑；0.8-4.0％的極壓劑；0.01-1.5％的金屬防銹劑；0.01-1.5％的金屬減活劑；0.1-3.0％的抗氧劑；300-500ppm的消泡劑；0.8-4.0％的減磨劑，在50-70℃下攪拌1-3h調(diào)和而成。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：在潤滑過程中，形成微共晶滾珠，吸附填補(bǔ)在摩擦副之間，將傳統(tǒng)的滑動摩擦變?yōu)闈L動摩擦，大大提升了潤滑效果。附圖說明圖1是本發(fā)明的潤滑油與普通潤滑油對機(jī)器故障率的影響監(jiān)測結(jié)果曲線圖；圖2是本發(fā)明的潤滑油對機(jī)器磨損顆粒的影響監(jiān)測結(jié)果曲線圖。具體實(shí)施方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。一種功能性潤滑油，由以下重量份的原料制備而成：0.1-2.0％的降凝劑，0.5-3.0％的含磷型抗磨劑；0.8-4.0％的極壓劑；0.01-1.5％的金屬防銹劑；0.01-1.5％的金屬減活劑；為0.1-3.0％的抗氧劑；300-500ppm的消泡劑；0.8-4.0％的減磨劑，余量為基礎(chǔ)油，其中減磨劑為二硫代磷酸鉬減磨劑。其中：基礎(chǔ)油為APIIII類加氫精制礦物基礎(chǔ)油；降凝劑為烷基萘型降凝劑或聚甲基丙烯酸酯型降凝劑；含磷型抗磨劑為亞磷酸二正丁酯或磷酸三甲酚酯；極壓劑為硫化烯烴；金屬防銹劑為油酸酰胺或油?；彼?；金屬減活劑為噻二唑及其衍生物；抗氧劑為苯基-α-萘胺或二烷基二苯胺；消泡劑為聚甲基丙烯酸酯型消泡劑。實(shí)施例一：本發(fā)明的潤滑油的制備過程如下：首先調(diào)配基礎(chǔ)油成分，在帶攪拌和加熱功能的調(diào)和釜中，加入APIIII類加氫精制礦物基礎(chǔ)油，然后按照以下組分及重量份配比添加各種添加劑，在50-70℃下攪拌1-3h調(diào)和而成。降凝劑烷基萘型降凝劑0.8％含磷型抗磨劑磷酸三甲酚酯1.0％極壓劑硫化烯烴2.0％金屬防銹劑油?；彼?.1％金屬減活劑噻二唑及其衍生物0.05％抗氧劑苯基-α-萘胺0.5％消泡劑聚甲基丙烯酸酯型消泡劑350ppm減磨劑二硫代磷酸鉬減摩劑1.8％通過上述方法制備的潤滑油，在添加進(jìn)機(jī)械設(shè)備之后，基礎(chǔ)油作為載體及冷卻劑，攜帶二硫代磷酸鉬減摩劑抵達(dá)接觸邊界，在摩擦瞬間產(chǎn)生局部高溫及金屬晶破碎時(shí)產(chǎn)生的超聲波能量的激化下，二硫代磷酸鉬減摩劑與新磨損下的金屬微屑結(jié)合生成極性的及熔點(diǎn)極高的共晶復(fù)合物，共晶復(fù)合物作為微型的吸附性滾珠堆填在金屬凹凸不平處，增大了微觀接觸面積，變滑動摩擦為滾動摩擦，從而大大降低了摩擦力，減少了磨損。同時(shí)產(chǎn)生的微共晶滾球在烷基萘型降凝劑；磷酸三甲酚酯；硫化烯烴；油?；彼?；噻二唑及其衍生物；苯基-α-萘胺；聚甲基丙烯酸酯型消泡劑的輔助下，具備了抗酸、抗堿、防銹、承受高壓及高溫的能力。在相關(guān)的檢測試驗(yàn)中，我們可以清楚的看到本發(fā)明的潤滑油對于減小摩擦起到的作用。如圖2所示，是在將機(jī)器中的普通潤滑油，替換為本發(fā)明潤滑油后，磨損顆粒的監(jiān)測情況。有曲線圖可知，在使用本發(fā)明的潤滑油后，磨損顆粒的粒徑逐漸變小，可見機(jī)器的磨損越來越小，潤滑效果越來越好。在與傳統(tǒng)潤滑油(即未添加二硫代磷酸鉬減摩劑的潤滑油)的對比測試中，我們可以看到：如圖1所示，是本發(fā)明的潤滑油對機(jī)器故障率的影響，從圖中的監(jiān)測結(jié)果可以看到，機(jī)器大修的時(shí)間大大的往后推遲了，可見本發(fā)明的潤滑油的潤滑效果極佳，大大減少了機(jī)器的磨損，而提高了機(jī)器的使用壽命。以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實(shí)施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項(xiàng)發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項(xiàng)發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3