專利名稱：一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油加工工藝領(lǐng)域，具體涉及一種烴油的蒸餾技術(shù)。
背景技術(shù)：
常規(guī)常減壓裝置是石油煉制的龍頭設(shè)備，它的大體工藝流程如下原油先經(jīng)脫鹽脫水處理，換熱至230-240℃后進(jìn)入初餾塔，在初餾塔的塔頂分離出輕汽油或重整原料、塔底為拔頭原油。從初餾塔底部流出的原油被常壓爐加熱至360-370℃后進(jìn)入常壓分餾塔，塔頂分離出直餾汽油，常壓分餾塔的側(cè)線自上而下分別采出煤油、輕柴、重柴及部分催化裂化原料，在常壓塔中大體可以得到原油實(shí)沸點(diǎn)餾出溫度360℃以前的餾份。常壓塔底油抽出后經(jīng)減壓爐加熱至400-410℃進(jìn)入減壓塔進(jìn)行減壓蒸餾，在減壓塔通常開3-4個(gè)側(cè)線，可以獲得相當(dāng)于原油沸點(diǎn)蒸餾520℃以前餾份，這一部分餾份蠟油一般作為催化裂化原料或潤滑油、基礎(chǔ)油進(jìn)行深加工。
在傳統(tǒng)的常減壓蒸餾工藝中，常壓塔是裝置的主塔，主要產(chǎn)品都在這里得到，因此工藝操作上對其產(chǎn)品質(zhì)量及收率都相當(dāng)重視。同時(shí)為了減輕減壓塔的負(fù)荷，提高減壓蠟油撥出率，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，一般盡量提高常壓收率。通過這種方式來蒸餾原油，其缺陷是工藝流程復(fù)雜，能耗高。

發(fā)明內(nèi)容
為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，本發(fā)明提供一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，本工藝技術(shù)能降低投資額、提高設(shè)備利用率。
本發(fā)明工藝技術(shù)方案如下設(shè)計(jì)一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，原油先經(jīng)脫鹽脫水處理后被加熱至一定溫度，然后進(jìn)入初餾塔，初餾塔底部的油份經(jīng)加熱爐加熱后最終進(jìn)入減壓塔，其特征在于原油經(jīng)脫鹽脫水處理后被加熱至280-300℃后進(jìn)入初餾塔，從初餾塔底部抽出的油份經(jīng)加熱爐加熱后進(jìn)入減壓塔，在減壓塔上分離出柴油。
本發(fā)明在初餾塔的塔側(cè)可根據(jù)需要開200#溶劑油或煤油側(cè)線；減壓塔頂不出產(chǎn)品直接與抽真空設(shè)備聯(lián)接，并采用頂循環(huán)回流的方法。減壓塔開3個(gè)側(cè)線，由上而下依次為輕柴油側(cè)線，輕蠟油側(cè)線和重蠟油側(cè)線(或過汽化油線)。本工藝中減壓塔的減頂溫度在90℃左右，一線輕柴油抽出溫度在110-120℃，二線輕蠟油抽出溫度在280-290℃，三線重蠟油抽出溫度在340-350℃。
同傳統(tǒng)工藝相比，本發(fā)明工藝有如下優(yōu)點(diǎn)1.由于本發(fā)明工藝不同于傳統(tǒng)常減壓蒸餾裝置的特征之處在于刪除了傳統(tǒng)工藝中的常壓蒸餾系統(tǒng)，只保留初餾部分及減壓蒸餾部分；因而節(jié)省了一套常壓操作系統(tǒng)，裝置投資較傳統(tǒng)工藝節(jié)省許多。
2.根據(jù)產(chǎn)品分布，減壓塔只設(shè)3個(gè)側(cè)線，傳統(tǒng)工藝中減壓蠟油3-4個(gè)側(cè)線采出，在本工藝中只由兩處抽出口采出，且重蠟油側(cè)線采出量較少。
3.為了平衡減壓塔內(nèi)負(fù)荷，還在減壓塔頂部位置和中部位置分別設(shè)置頂循環(huán)回流系統(tǒng)、中段循環(huán)回流系統(tǒng)，因此本發(fā)明工藝具有流程簡單、產(chǎn)品流率大，換熱設(shè)備少、換熱效率高的優(yōu)點(diǎn)。
4.在減壓蒸餾塔中，輕柴油餾份的存在對蠟油餾份的撥出起到了汽提的作用(即降低了蠟油餾份的油氣分壓)，因此在同樣的爐出口溫度條件下，本工藝較傳統(tǒng)工藝常減壓總輕油收率(指實(shí)沸點(diǎn)540℃以前部分)提高2％-3％。
5.減壓操作條件下，輕柴餾份同蠟油餾份相對揮發(fā)度大，易與分離，在本工藝裝置中輕柴油收率同傳統(tǒng)工藝裝置相比提高3％-4％；在傳統(tǒng)常減壓蒸餾裝置中，常壓重柴及減壓一線蠟油中含有相當(dāng)一部分300℃以前的餾份而未能作為柴油組分采出，而本工藝卻很好的解決了此問題。
6.經(jīng)過試驗(yàn)，本發(fā)明運(yùn)行情況表明，該工藝先進(jìn)，運(yùn)行良好，電力及燃油消耗較傳統(tǒng)工藝低10％，經(jīng)濟(jì)效益顯著，是一項(xiàng)完全值得推廣，并對煉油行業(yè)產(chǎn)生巨大影響的新技術(shù)。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
圖中，1.初餾塔，2.煤油側(cè)線，3.加熱爐，4.中段循環(huán)回流系統(tǒng)，5.減壓塔，6.底渣油側(cè)線，7.三線重蠟油側(cè)線，8.二線輕蠟油側(cè)線，9.一線輕柴油側(cè)線，10.抽真空設(shè)備，11.頂循環(huán)回流系統(tǒng)。
具體實(shí)施例方式
原油先經(jīng)脫鹽脫水并換熱至280-300℃后進(jìn)入初餾塔1，在初餾塔塔頂可以得到直餾汽油或重整原料，塔側(cè)可以根據(jù)需要開設(shè)200#溶劑油側(cè)線或煤油側(cè)線2。從初餾塔1的底部抽出的油進(jìn)入加熱爐3內(nèi)，被加熱到400-410℃后送入減壓塔5中進(jìn)行減壓蒸餾。在減壓塔塔頂不出產(chǎn)品，減壓塔塔頂直接與抽真空設(shè)備10相聯(lián)接。在減壓塔5的頂部位置和中部位置分別設(shè)置頂循環(huán)回流系統(tǒng)11、中段循環(huán)回流系統(tǒng)4。所述的循環(huán)回流系統(tǒng)的目的是為了平衡減壓塔內(nèi)的負(fù)荷。在減壓塔5上開設(shè)三個(gè)側(cè)線，由上而下依次為一線輕柴油側(cè)線9，二線輕蠟油側(cè)線8，三線重蠟油側(cè)線7和底渣油側(cè)線6。本工藝中減壓塔的減頂溫度在90℃左右，一線輕柴油抽出溫度在110-120℃，二線輕蠟油抽出溫度在280-290℃，三線重蠟油抽出溫度在340-350℃。
根據(jù)本發(fā)明工藝的核心技術(shù)，發(fā)明人設(shè)計(jì)并投建了四套不同規(guī)模的生產(chǎn)試驗(yàn)裝置(5萬噸/年、10萬噸/年及30萬噸/年)，其運(yùn)行情況表明該工藝先進(jìn)，運(yùn)行良好，電力及燃油消耗較傳統(tǒng)工藝低10％，經(jīng)濟(jì)效益顯著，是一項(xiàng)完全值得推廣，并對煉油行業(yè)產(chǎn)生巨大影響的新技術(shù)。
本發(fā)明適用范圍為常減壓總收率不大于70％的原油，并可取代常規(guī)燃料或燃料一化工型常減壓蒸餾裝置。
權(quán)利要求
1.一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，原油先經(jīng)脫鹽脫水處理后被加熱至一定溫度，然后進(jìn)入初餾塔，初餾塔底部的油份經(jīng)加熱爐加熱后最終進(jìn)入減壓塔，其特征在于原油經(jīng)脫鹽脫水處理后被加熱至280-300℃后進(jìn)入初餾塔，從初餾塔底部抽出的油份經(jīng)加熱爐加熱后進(jìn)入減壓塔，在減壓塔上分離出柴油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，其特征在于減壓塔上的出油側(cè)線自上而下依次為輕柴油側(cè)線、輕蠟油側(cè)線、重蠟油側(cè)線或過汽化油線。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，其特征在于減壓塔頂部溫度設(shè)置為80℃-90℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，其特征在于輕柴油抽出溫度設(shè)置為110℃-120℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，其特征在于輕蠟油抽出溫度設(shè)置為280℃-290℃。
全文摘要
一種原油全餾分一段減壓蒸餾工藝，屬于石油加工工藝領(lǐng)域。原油先經(jīng)脫鹽脫水處理后被加熱至一定溫度，然后進(jìn)入初餾塔，初餾塔底部的油份經(jīng)加熱爐加熱后最終進(jìn)入減壓塔，其特征在于原油經(jīng)脫鹽脫水處理后被加熱至280－300℃后進(jìn)入初餾塔，從初餾塔底部抽出的油份經(jīng)加熱爐加熱后進(jìn)入減壓塔，在減壓塔上分離出柴油。本發(fā)明工藝刪除了傳統(tǒng)工藝中的常壓蒸餾系統(tǒng)，因而節(jié)省了一套常壓操作系統(tǒng)，裝置投資較傳統(tǒng)工藝節(jié)省許多；具有流程簡單、產(chǎn)品流率大，換熱設(shè)備少、換熱效率高的優(yōu)點(diǎn)；的優(yōu)點(diǎn)；本發(fā)明運(yùn)行情況表明，該工藝先進(jìn)，運(yùn)行良好，電力及燃油消耗較傳統(tǒng)工藝低10％，經(jīng)濟(jì)效益顯著，是一項(xiàng)完全值得推廣，并對煉油行業(yè)產(chǎn)生巨大影響的新技術(shù)。
文檔編號C10G7/00GK1710027SQ20051004366
公開日2005年12月21日 申請日期2005年6月6日 優(yōu)先權(quán)日2005年6月6日
發(fā)明者周衍亮 申請人:周衍亮