從電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液中回收矽鐵的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及矽鐵回收技術(shù)領(lǐng)域，是一種從電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液中回收矽鐵的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]反應(yīng)器內(nèi)的底流稀漿液中除含有主要成分氫氧化鈣之外，還含有不參加水解反應(yīng)的固體雜質(zhì)如砂鐵、焦炭末、電極殘棒以及沒(méi)有完全水解而被包裹的微電石顆粒，溶解在底流稀漿液中的乙炔等氣相物質(zhì)。在傳統(tǒng)工藝中將反應(yīng)器內(nèi)的底流稀漿液直接排放或不作處理直接將其輸送到后續(xù)工段中，使得反應(yīng)器內(nèi)的底流稀漿液中的矽鐵得不到回收利用，造成矽鐵的資源浪費(fèi)，同時(shí)底流稀漿液直接排放對(duì)環(huán)境也造成污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明提供了一種從電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液中回收矽鐵的方法，克服了上述現(xiàn)有技術(shù)之不足，其能有效解決反應(yīng)器內(nèi)的底流稀漿液中的矽鐵得不到回收利用，造成矽鐵的資源浪費(fèi)，底流稀漿液直接排放對(duì)環(huán)境也造成污染的問(wèn)題。。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案是通過(guò)以下措施來(lái)實(shí)現(xiàn)的:一種從電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液中回收矽鐵的方法，按下述步驟進(jìn)行，第一步，電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液進(jìn)入緩沖罐中，得到均勻的底流稀漿液；第二步，均勻的底流稀漿液通過(guò)振動(dòng)篩，得到大于2mm小于5mm的石夕鐵顆粒料和小于等于2mm的顆粒楽料；第三步，由振動(dòng)篩得到的小于等于2mm的顆粒楽料進(jìn)入離心機(jī)中，同時(shí)在離心機(jī)中加入第一沖洗水，經(jīng)過(guò)離心分離，對(duì)來(lái)料進(jìn)行進(jìn)一步分離處理，得到小于等于2_的矽鐵顆粒；第四步，經(jīng)過(guò)離心機(jī)分離后的小于等于2_的矽鐵顆粒與振動(dòng)篩分離出來(lái)的大于2_小于5_的砂鐵顆粒料混合后進(jìn)入分礦器；第五步，通過(guò)分礦器分配后的顆粒再進(jìn)入至少2臺(tái)的搖床進(jìn)行再次復(fù)選分離，同時(shí)在每臺(tái)搖床中加入第二沖洗水，經(jīng)每臺(tái)搖床復(fù)選分離混合后得到矽鐵。
[0005]下面是對(duì)上述發(fā)明技術(shù)方案的進(jìn)一步優(yōu)化或/和改進(jìn):
上述第一沖洗水的用水量為10m3/h至20m 3/h,第二沖洗水用水量為1.14 m3/h至4.5m3/h。
[0006]上述在第一步中，緩沖罐中的溢流液進(jìn)入渣漿濃縮池；在第三步中，經(jīng)過(guò)離心機(jī)進(jìn)一步對(duì)來(lái)料進(jìn)行分離處理后，分離出來(lái)的水漿送入渣漿濃縮池；在第五步中，經(jīng)過(guò)搖床復(fù)選分離后比重較大的顆粒及水漿進(jìn)入渣漿濃縮池。
[0007]上述經(jīng)過(guò)搖床復(fù)選分離后得到含有焦炭顆粒、包裹著氫氧化鈣的碳化鈣顆粒的尾渣最后進(jìn)入尾渣池。
[0008]上述電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液的質(zhì)量百分濃度為3%至12%。
[0009]上述經(jīng)過(guò)搖床復(fù)選分離后得到矽鐵分為兩部分，一部分的粒徑為2mm至5mm，另一部分的粒徑為0.043mm至2mm。
[0010]上述振動(dòng)篩的振動(dòng)頻率為16赫茲至24赫茲。
[0011]上述離心機(jī)為連續(xù)排礦型離心機(jī)，轉(zhuǎn)速為500轉(zhuǎn)/分鐘。
[0012]上述搖床的振動(dòng)頻率為45赫茲至48赫茲。
[0013]本發(fā)明有效解決了電石發(fā)生器底流稀漿液中的矽鐵回收再利用問(wèn)題，真正做到了變廢為寶，實(shí)現(xiàn)了資源的回收再利用，同時(shí)對(duì)電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液進(jìn)行了預(yù)處理，降低成本同時(shí)降低了環(huán)境的壓力。
【附圖說(shuō)明】
[0014]附圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0015]本發(fā)明不受下述實(shí)施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案與實(shí)際情況來(lái)確定具體的實(shí)施方式。
[0016]在本發(fā)明中，為了便于描述，各部件的相對(duì)位置關(guān)系的描述均是根據(jù)說(shuō)明書(shū)附圖的布圖方式來(lái)進(jìn)行描述的，如:上、下、左、右等的位置關(guān)系是依據(jù)說(shuō)明書(shū)附圖的布圖方向來(lái)確定的。
[0017]下面結(jié)合實(shí)施例及附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述:
實(shí)施例1，如附圖1所示，該從電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液中回收矽鐵的方法按下述步驟進(jìn)行，第一步，電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液進(jìn)入緩沖罐中，得到均勻的底流稀漿液；第二步，均勾的底流稀楽液通過(guò)振動(dòng)篩，得到大于2_小于5_的砂鐵顆粒料和小于等于2_的顆粒漿料；第三步，由振動(dòng)篩得到的小于等于2mm的顆粒漿料進(jìn)入離心機(jī)中，同時(shí)在離心機(jī)中加入第一沖洗水，經(jīng)過(guò)離心分離，對(duì)來(lái)料進(jìn)行進(jìn)一步分離處理，得到小于等于2_的矽鐵顆粒；第四步，經(jīng)過(guò)離心機(jī)分離后的小于等于2mm的矽鐵顆粒與振動(dòng)篩分離出來(lái)的大于2mm小于5_的矽鐵顆粒料混合后進(jìn)入分礦器；第五步，通過(guò)分礦器分配后的顆粒再進(jìn)入至少2臺(tái)的搖床進(jìn)行再次復(fù)選分離，同時(shí)在每臺(tái)搖床中加入第二沖洗水，經(jīng)每臺(tái)搖床復(fù)選分離混合后得到矽鐵。搖床的數(shù)量最好為4臺(tái)；通過(guò)本發(fā)明從電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液中回收矽鐵的回收率達(dá)到了 70%至80%，使電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液中的矽鐵得到了回收再利用，從而大大降低了成本。
[0018]實(shí)施例2，作為上述實(shí)施例的優(yōu)化，按離心機(jī)功率為15KwH的第一沖洗水量為10m3/h至20m3/h ；按搖床功率為1.1KwH至2.2KwH的第二沖洗水量為1.14 m3/h至4.5m3/
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[0019]實(shí)施例3，作為上述實(shí)施例的優(yōu)化，如附圖1所示，在第一步中，緩沖罐中的溢流液進(jìn)入渣漿濃縮池；在第三步中，經(jīng)過(guò)離心機(jī)進(jìn)一步對(duì)來(lái)料進(jìn)行分離處理后，分離出來(lái)的水漿送入渣漿濃縮池；在第五步中，經(jīng)過(guò)搖床復(fù)選分離后比重較大的顆粒及水漿進(jìn)入渣漿濃縮池。渣楽濃縮池內(nèi)的上清液也可用于第一沖洗水和第二沖洗水。
[0020]實(shí)施例4，作為上述實(shí)施例的優(yōu)化，如附圖1所示，經(jīng)過(guò)搖床復(fù)選分離后得到含有焦炭顆粒、包裹著氫氧化鈣的碳化鈣顆粒的尾渣最后進(jìn)入尾渣池。
[0021]實(shí)施例5，作為上述實(shí)施例的優(yōu)化，電石發(fā)生器內(nèi)的底流稀漿液質(zhì)量濃度為3%至12%。最好為質(zhì)量濃度6%的底流稀漿液。
[0022]實(shí)施例6，作為上述實(shí)施例的優(yōu)化，經(jīng)過(guò)搖床復(fù)選分離后得到矽鐵分為兩部分，一部分的粒徑為2mm至5mm，另一部分的粒徑為0.043mm至2mm。