本發(fā)明涉及加熱片檢測設備領域，尤其是一種全自動加熱片電流分選耐壓檢測線及使用該檢測線的檢測方法。

背景技術：

ptc陶瓷加熱片具有恒溫發(fā)熱、無輻射無污染，沒有電磁輻射對人身的損害、電熱轉(zhuǎn)換率高等很多優(yōu)點，在加熱設備中應用很廣，在生產(chǎn)過程中需要對加熱片進行電流檢測、高壓耐壓測試和外觀檢測。以往的加熱片電流檢測，都是采用手動檢測或者半自動檢測，通過人工記錄檢測數(shù)據(jù)和分選產(chǎn)品；高壓耐壓測試，是人工將裝有產(chǎn)品的測試模板推往檢測頭進行測試，測試結果采用人工記錄，人工分選。兩種檢測的方法存在檢測精度不高，檢測效率慢，人工記錄失準等問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種檢測精度高、檢測效率快、記錄數(shù)據(jù)準確、產(chǎn)品分選歸類自動化的電流分選耐壓檢測線及檢測方法，該生產(chǎn)線及檢測方法自動化程度高，有效的節(jié)省了人工，提高了生產(chǎn)效率。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術方案是：

一種全自動加熱片電流分選耐壓檢測線，包括加熱片輸入端，檢測部分和分選輸出部分，所述的加熱片輸入端為加熱片自動排列機，所述的檢測部分依次設有電流檢測機構、高壓耐壓檢測機構和外觀檢測機構，所述的加熱片自動排列機的出料側(cè)設置電流檢測機構，所述的外觀檢測機構通過分選吸出機構將加熱片送到分選輸出部分，所述的分選輸出部分為自動分選機構，所述的該檢測線還包括自動控制系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括plc和人機操控面板，所述的加熱片自動排列機、電流檢測機構、高壓耐壓檢測機構、外觀檢測機構、分選吸出機構和自動分選機構均與自動控制系統(tǒng)通信連接，實現(xiàn)自動記錄數(shù)據(jù)和自動動作控制；

所述的檢測部分通過輸送帶傳輸加熱片進行檢測，所述輸送帶上安放測試模板，測試模板設有若干與加熱片相適合的中空的凹槽用來放置加熱片，所述的輸送帶分為檢測輸送帶、回流輸送帶，所述的回流輸送帶將檢測完成后的空測試模板回流輸送至加熱片自動排列機的出料側(cè)，所述的加熱片自動排列機包括移料機構，該機構將排列好的加熱片移動到所述的出料側(cè)的空測試模板內(nèi)。

所述的加熱片自動排列機還包括上料機構、排料機構，所述的上料機構傾斜向上設置，所述的排料機構傾斜向下設置，上料機構與排料機構在上部對接，所述的移料機構水平垂直設置在排料機構的底部,所述的上料機構輸送加熱片，所述的排料機構將加熱片排列整齊。加熱片自動上料、自動排列，有效的節(jié)省了人工，提高了生產(chǎn)效率。

所述的檢測輸送帶依次分為高壓耐壓檢測前輸送帶、高壓耐壓檢測中輸送帶、外觀檢測輸送帶，每段輸送帶分別由單獨的電機驅(qū)動。輸送帶分段傳送測試模板，有利于自動控制系統(tǒng)獨立控制，均衡各個檢測之間的檢測速度，更好的提高生產(chǎn)效率。

所述的電流檢測機構之前設有滑臺撥動機構，該機構將回流輸送帶輸送過來的并放滿加熱片的測試模板撥到所述的電流檢測機構的電流檢測工位。通過滑臺撥動機構撥動測試模板到電流檢測工位，定位準確，速度快。

所述的電流檢測機構包括測試平臺、設置在測試平臺上方的上檢測絕緣板和測試平臺下方的下檢測絕緣板，所述的上檢測絕緣板上設有上檢測針，所述的下檢測絕緣板上設有下檢測針，所述的上檢測絕緣板和下檢測絕緣板分別通過氣缸驅(qū)動在導軌上上下移動。通過氣缸上下運動來使上下測針接觸加熱片來檢測，檢測速度快，效率高。

所述的高壓耐壓檢測機構包括輸送帶、設置在輸送帶上方的上檢測絕緣板和輸送帶下方的下檢測絕緣板，所述的上檢測絕緣板上設有上檢測針，所述的下檢測絕緣板上設有下檢測針，所述的上檢測絕緣板和下檢測絕緣板分別通過氣缸驅(qū)動在導軌上上下移動。通過氣缸上下運動來使上下測針接觸加熱片來檢測，檢測速度快，效率高。

所述的電流檢測機構與高壓耐壓檢測機構之間設有移動機構，該移動機構將電流檢測工位的測試模板移動至高壓耐壓檢測前輸送帶上；所述的移動機構包括推桿機構、上下移動平臺、水平移動機構，所述的推桿機構由氣缸驅(qū)動將電流檢測工位的測試模板推到上下移動平臺上，所述的水平移動機構包括氣動滑臺、設置在氣動滑臺上的支架，所述的支架上固定電磁鐵，所述的上下移動平臺上的測試模板由電磁鐵吸起后在氣動滑臺上移動。該移動機構將電流檢測好的測試模板移動到高壓耐壓檢測機構，通過推、上下平移、吸、水平平移來移動測試模板，速度快，起到很好的銜接作用。

所述的外觀檢測機構上安裝智能相機，通過智能相機對測試模板內(nèi)的加熱片進行拍照并傳送至自動控制系統(tǒng)識別,所述的智能相機旁邊裝有吸料機構，能將自動控制系統(tǒng)識別出的破裂等有缺陷的加熱片吸出，所述的智能相機和吸料機構能在垂直于輸送帶方向移動。外觀檢測機構和自動控制系統(tǒng)一起將有缺陷的加熱片識別出來并通過吸料機構吸走，保證分選機構分類的都是合格的產(chǎn)品。

所述的自動分選機構包括若干分裝加熱片的料箱和裝料盒，所述的料箱在分選吸出機構的掉料口和裝料盒之間移動。通過料箱運送加熱片，裝料盒收集加熱片。

所述的分選吸出機構通過真空吸盤將外觀檢測機構檢測之后的加熱片吸起，根據(jù)自動控制系統(tǒng)記錄的數(shù)據(jù)與給出的指令在不同的料箱上方放下加熱片。加熱片的歸類，不同的料箱放置不同電氣性能的加熱片。

所述的回流輸送帶設置在檢測輸送帶下部，所述的檢測輸送帶上的測試模板通過下降機構移動到回流輸送帶的水平面上，所述的空測試模板通過空模板撥回機構撥到回流輸送帶上。空測試模板經(jīng)回流輸送帶運到加熱片自動排列機的出料側(cè)。檢測輸送帶、回流輸送帶上下層設置有利于機臺節(jié)省空間。

所述的回流輸送帶上方設有殘渣粉末吸出機構。殘渣粉末吸出機構將測試模板內(nèi)清理干凈有利于后續(xù)的加熱片檢測工作。

使用上述全自動加熱片電流分選耐壓檢測線的檢測方法，包括以下步驟：

將加熱片排列整齊；

排列整齊的加熱片被移動到測試模板內(nèi)，反饋信號給自動控制系統(tǒng)；

當自動控制系統(tǒng)得到信號后發(fā)出指令將放好加熱片的測試模板移動到電流檢測機構的檢測工位進行檢測，自動控制系統(tǒng)記錄保存加熱片的電流檢測數(shù)據(jù)；

電流檢測機構測試完畢，自動控制系統(tǒng)發(fā)出指令將測試模板移動到高壓耐壓檢測機構進行高壓耐壓測試，自動控制系統(tǒng)記錄保存加熱片的相關檢測數(shù)據(jù)；

高壓耐壓檢測完畢，自動控制系統(tǒng)發(fā)出指令將測試模板移動到外觀檢測機構，該機構通過智能相機對測試模板內(nèi)的加熱片進行拍照并傳送至自動控制系統(tǒng)識別,經(jīng)識別為缺陷產(chǎn)品，移出測試模板；

外觀檢測完畢，自動控制系統(tǒng)發(fā)出指令將測試模板內(nèi)加熱片移動到自動分選機構，該機構根據(jù)自動控制系統(tǒng)記錄的數(shù)據(jù)與給出的指令將不同的加熱片分檔歸類；

自動控制系統(tǒng)發(fā)出指令將空的測試模板移動到起始位置循環(huán)上面的測試動作。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：該全自動加熱片電流分選耐壓檢測線及檢測方法是一條對陶瓷ptc加熱片集電流檢測、高壓耐壓檢測、外觀檢測、分選于一體的全自動檢測流水線，功能齊全、檢測效率高；采用測試模板放置加熱片，通過檢測輸送帶傳送測試模板，回流輸送帶將測試模板帶回的自動循環(huán)回流的方式進行測試，檢測機構一次可以檢測多片加熱片，所有測試動作，自動送料、自動完成，檢測速度快，節(jié)省了人工，提高了生產(chǎn)效率；外觀檢測采用智能相機，精確地將有缺陷產(chǎn)品首先剔除；plc、人機操控面板控制整線的所有動作，處理、收集所有測試結果，記認，準確無誤地將測試完的產(chǎn)品分檔。

附圖說明

圖1：本發(fā)明自動加熱片電流分選耐壓檢測線的結構示意圖；

圖2：本發(fā)明不包括加熱片自動排列機的結構示意圖；

圖3：本發(fā)明中加熱片自動排列機的結構示意圖；

圖4：本發(fā)明中滑臺撥動機構結構示意圖；

圖5：本發(fā)明中電流檢測機構結構示意圖；

圖6：本發(fā)明中移動機構中推桿機構的結構示意圖；

圖7：本發(fā)明中移動機構第一結構示意圖；

圖8：本發(fā)明中移動機構第二結構示意圖；

圖9：本發(fā)明中高壓耐壓檢測機構結構示意圖；

圖10：本發(fā)明中外觀檢測機構結構示意圖；

圖11：本發(fā)明中下降機構第一結構示意圖；

圖12：本發(fā)明中下降機構第二結構示意圖；

圖13：本發(fā)明中分選吸出機構結構示意圖；

圖14：本發(fā)明中空模板撥回機構結構示意圖；

圖15：本發(fā)明中自動分選機構結構示意圖；

圖16：本發(fā)明中殘渣粉末吸出機構結構示意圖；

圖17：本發(fā)明中回流輸送帶結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖與具體實施方式，對本發(fā)明作進一步詳細描述。

如圖1、2所示，一種全自動加熱片電流分選耐壓檢測線，包括加熱片輸入端，檢測部分和分選輸出部分，所述的加熱片輸入端為加熱片自動排列機1，所述的檢測部分依次設有電流檢測機構2、高壓耐壓檢測機構3和外觀檢測機構4，所述的加熱片自動排列機1的出料側(cè)設置電流檢測機構2，所述的外觀檢測機構4通過分選吸出機構5將加熱片送到分選輸出部分，所述的分選輸出部分為自動分選機構7，所述的該檢測線還包括自動控制系統(tǒng)6，該系統(tǒng)包括plc和人機操控面板，所述的加熱片自動排列機1、電流檢測機構2、高壓耐壓檢測機構3、外觀檢測機構4、分選吸出機構5和自動分選機構7均與自動控制系統(tǒng)6通信連接，實現(xiàn)自動記錄數(shù)據(jù)和自動動作控制；

如圖2所示，檢測部分通過輸送帶傳輸加熱片進行檢測，所述輸送帶上安放測試模板8，測試模板8設有若干與加熱片相適合的中空的凹槽用來放置加熱片，如圖1，10所示，輸送帶分為檢測輸送帶9、回流輸送帶10，所述的回流輸送帶10將檢測完成后的空測試模板回流輸送至加熱片自動排列機1的出料側(cè)，其中回流輸送帶通過電機(101)、皮帶(102)、皮帶輪(103)驅(qū)動。所述的加熱片自動排列機1包括移料機構11，該機構將排列好的加熱片移動到所述的出料側(cè)的空測試模板內(nèi)。

如圖3所示，加熱片自動排列機1還包括上料機構1a、排料機構1b，所述的上料機構1a傾斜向上設置，所述的排料機構1b傾斜向下設置，上料機構1a與排料機構1b在上部對接，所述的移料機構11水平垂直設置在排料機構1b的底部,所述的上料機構1a輸送加熱片，所述的排料機構1b將加熱片排列整齊。

如圖2所示，檢測輸送帶9依次分為高壓耐壓檢測前輸送帶91、高壓耐壓檢測中輸送帶92、外觀檢測輸送帶93，每段輸送帶分別由單獨的電機驅(qū)動。

如圖2、4所示，電流檢測機構2之前設有滑臺撥動機構21，該機構將回流輸送帶10輸送過來的并放滿加熱片的測試模板8撥到所述的電流檢測機構2的電流檢測工位。滑臺撥動機構21包括滑臺支撐座211、氣動滑臺212、滑臺連接塊213、撥動塊214及固定在撥動塊上的撥動手指215，滑臺連接塊213與撥動塊214連為一體并與氣動滑臺212連接，氣動滑臺212安裝于滑臺支撐座211上，滑臺支撐座211固定在機體上。

如圖1、2、5、6所示，電流檢測機構2包括測試平臺22、設置在測試平臺22上方的上檢測絕緣板23和測試平臺22下方的下檢測絕緣板24，所述的上檢測絕緣板23上設有上檢測針25，所述的下檢測絕緣板24上設有下檢測針26，所述的上檢測絕緣板23和下檢測絕緣板24分別通過上下氣缸28、29驅(qū)動在導軌27上上下移動。

如圖1、9所示，高壓耐壓檢測機構3包括輸送帶、設置在輸送帶上方的上檢測絕緣板32和輸送帶下方的下檢測絕緣板33，所述的上檢測絕緣板32上設有上檢測針34，所述的下檢測絕緣板33上設有下檢測針35，所述的上檢測絕緣板32和下檢測絕緣板33分別通過上下氣缸37、38驅(qū)動在導軌36上上下移動。

如圖2、6、7、8所示，電流檢測機構2與高壓耐壓檢測機構3之間設有移動機構31，該移動機構31將電流檢測工位的測試模板8移動至高壓耐壓檢測前輸送帶91上；所述的移動機構31包括推桿機構311、上下移動平臺312、水平移動機構313，所述的推桿機構311由氣缸驅(qū)動將電流檢測工位的測試模板8推到上下移動平臺312上，所述的水平移動機構313包括氣動滑臺314、設置在氣動滑臺上的支架315，所述的支架315上固定電磁鐵316，所述的上下移動平臺312上的測試模板由電磁鐵316吸起后在氣動滑臺314上移動。上下移動平臺312通過電機318、皮帶319、皮帶輪320在導軌317上移動。

如圖1、10所示，外觀檢測機構4上安裝智能相機41，通過智能相機41對測試模板內(nèi)的加熱片進行拍照并傳送至自動控制系統(tǒng)6識別,所述的智能相機41旁邊裝有吸料機構42，能將自動控制系統(tǒng)6識別出的破裂等有缺陷的加熱片吸出，所述的智能相機41和吸料機構42能在垂直于輸送帶方向移動。通過電機43驅(qū)動絲桿44旋轉(zhuǎn)從而帶動智能相機41和吸料機構42移動對測試模板內(nèi)的每片加熱片進行檢測。

如圖1、15所示，自動分選機構7包括若干分裝加熱片的料箱71和裝料盒72，所述的料箱71在分選吸出機構5的掉料口和裝料盒72之間移動。通過電機73驅(qū)動絲桿74旋轉(zhuǎn)從而帶動料箱71移動。當料箱71的產(chǎn)品裝有預設的數(shù)量時，料箱移動到裝料盒的位置對應。料箱71自動門氣缸動作，將料箱門75打開，產(chǎn)品流往裝料盒72，卸料完畢后，料箱門75關上，料箱71移到掉料口下方，重復分選裝料。

如圖1、13所示，分選吸出機構5通過真空吸盤51將外觀檢測機構4檢測之后的加熱片吸起，根據(jù)自動控制系統(tǒng)6記錄的數(shù)據(jù)與給出的指令在不同的料箱71上方放下加熱片。真空吸盤51可以通過設置上下移動氣缸52，前后移動氣缸53來移動加熱片。

如圖1、11、12所示，回流輸送帶10設置在檢測輸送帶9下部，所述的檢測輸送帶9上的測試模板通過下降機構12移動到回流輸送帶10的水平面上，所述的空測試模板通過空模板撥回機構13撥到回流輸送帶10上。下降機構12包括下降平臺121，下降平臺121通過電機123、皮帶124、皮帶輪125驅(qū)動在導軌122上移動。如圖1,14所示，空模板撥回機構13通過氣缸131驅(qū)動將空測試模板撥到回流輸送帶10上。

如圖1、16所示，在回流輸送帶10上方外觀檢測機構4的下方設置殘渣粉末吸出機構14，將測試模板內(nèi)清理干凈有利于后續(xù)的加熱片檢測工作。

使用本全自動加熱片電流分選耐壓檢測線的檢測方法步驟如下：

步驟一、加熱片自動排列機1將來自上料機構1a的加熱片通過排料機構1b排列整齊；

步驟二、加熱片被移料機構11移動到加熱片自動排列機出料側(cè)的測試模板8內(nèi)，反饋信號給自動控制系統(tǒng)6；

步驟三、當自動控制系統(tǒng)6得到信號后發(fā)出指令給滑臺撥動機構21，該機構將測試模板8撥到電流檢測機構2的檢測工位檢測，自動控制系統(tǒng)6記錄保存加熱片的電流檢測數(shù)據(jù)；

步驟四、電流檢測機構2測試完畢，自動控制系統(tǒng)6發(fā)出指令給移動機構31，該機構將測試模板8移動到高壓耐壓檢測前輸送帶91，排滿后測試模板被一次性輸送到高壓耐壓檢測中輸送帶92進行高壓耐壓測試，自動控制系統(tǒng)記錄保存加熱片的相關檢測數(shù)據(jù)；

步驟五、高壓耐壓測試完畢測試模板被輸送到外觀檢測機構4的外觀檢測輸送帶93進行外觀檢測，通過智能相機41對測試模板內(nèi)的加熱片進行拍照并傳送至自動控制系統(tǒng)6識別,經(jīng)識別為缺陷產(chǎn)品，吸料機構42將該缺陷產(chǎn)品吸出測試模板；

步驟六、外觀檢測完畢自動控制系統(tǒng)6發(fā)出指令給下降機構12，該機構將測試模板下降至回流輸送帶10的水平面，自動控制系統(tǒng)6發(fā)出指令給分選吸出機構5將加熱片吸起，根據(jù)自動控制系統(tǒng)6保存的數(shù)據(jù)在自動分選機構7不同的料箱71上方放下加熱片，當料箱71的產(chǎn)品裝有預設的數(shù)量時，料箱71移動到裝料盒72的位置卸下產(chǎn)品，再返回至掉料口；

步驟七、自動控制系統(tǒng)6發(fā)出指令給空模板撥回機構13，空的測試模板被撥到回流輸送帶10，經(jīng)殘渣粉末吸出機構14清理干凈后返回至加熱片自動排列機的出料側(cè)，所有測試動作自動重復循環(huán)。

該檢測線及檢測方法將加熱片自動上料、自動排列、自動移動、自動檢測、自動分選，自動收集歸類，使用氣缸驅(qū)動、電機帶動皮帶驅(qū)動、電機帶動絲桿驅(qū)動，plc、人機操控面板控制整線的所有動作，處理、收集所有測試結果，自動化程度高，節(jié)省人工，大大提高了生產(chǎn)效率。

以上所舉實施例僅用來方便舉例說明本發(fā)明，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，任何所屬技術領域中具有公知常識者，利用本發(fā)明所揭示技術內(nèi)容所做出局部更動或修飾的等效實施例，均屬于本發(fā)明的保護范圍。