本實(shí)用新型涉及一種工業(yè)除塵裝置,屬于工業(yè)除塵設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù):
目前國內(nèi)普遍實(shí)際應(yīng)用的高效除塵器主要集中于布袋除塵器、電除塵器以及電袋復(fù)合除塵器,它們各有優(yōu)缺點(diǎn),適用于不同的生產(chǎn)和生活環(huán)境中。
布袋除塵器主要通過布袋過濾層,除塵效率可達(dá)到99.9%以上。但布袋除塵器的濾袋使用壽命較低,通常使用1-2年濾袋就會損壞并更換新濾袋。由于濾料對煙氣溫度及成分較為敏感,煙氣溫度過高或處理高濕煙氣時,容易造成“糊袋”現(xiàn)象,加快濾袋損耗。
靜電除塵器具有較高的除塵效率,能夠捕集0.01微米以上的粉塵,阻力損失小。其缺點(diǎn)是,靜電除塵器對粉塵比電阻有嚴(yán)格的要求,容易受氣體溫度、濕度等條件的影響。同時占地面積較大,鋼材用量大,初步投資較大,在運(yùn)行中電耗較高。此外,對受到振打引起的二次揚(yáng)塵及微細(xì)粉塵難以有效去除。
電袋復(fù)合除塵技術(shù)是將靜電除塵和布袋除塵相結(jié)合,設(shè)備阻力比常規(guī)布袋除塵器低500Pa以上。它的缺點(diǎn)是后期設(shè)備的檢修維護(hù)相對較為困難,同時由于電除塵區(qū)的高壓放電,存在臭氧的產(chǎn)生,增加了煙氣中的NO2、SO3,會加快濾袋的氧化及酸腐蝕損傷,SO3的增加會提高酸露點(diǎn)溫度,增加了產(chǎn)生酸腐蝕的機(jī)率。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種高效率、低成本的復(fù)合除塵裝置,這種復(fù)合除塵裝置既能克服目前主流除塵設(shè)備的缺陷,又能進(jìn)一步拓展除塵設(shè)備所適用的范圍,在使用中能夠提高除塵效果,延長布袋的使用壽命,降低生產(chǎn)成本。
解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案是:
一種高效率、低成本的復(fù)合除塵裝置,它由箱體、振打清灰裝置、多層導(dǎo)流氣固分離模塊、脈沖清灰裝置、凈氣室、支架、灰斗、布袋組成,箱體安裝在支架上,箱體的前端有煙氣入口,箱體的后端有煙氣出口,振打清灰裝置安裝在箱體內(nèi)腔的前部,多層導(dǎo)流氣固分離模塊連接在振打清灰裝置的后方,灰斗安裝在箱體下部,凈氣室安裝在箱體內(nèi)腔的后部,脈沖清灰裝置連接在布袋的上部,脈沖清灰裝置和布袋安裝在凈氣室外,凈氣室的后端與箱體的煙氣出口相連接。
上述高效率、低成本的復(fù)合除塵裝置,所述多層氣固分離模塊是由多層金屬濾板組合而成,金屬濾板由多個單元孔洞組成,其中一個單元孔洞是由兩個相鄰的孔洞組成,相鄰孔洞是由相互交錯且前后凸出的金屬導(dǎo)片組成,多層金屬濾板并列排布,一組模塊中所含金屬濾板層數(shù)為5-15層,兩層金屬濾板之間的間距為8mm以下,且相鄰兩層金屬濾板之間的開孔角度呈90°,金屬濾板的開孔率在40%-60%之間。
上述高效率、低成本的復(fù)合除塵裝置,所述一個單元孔洞的長度為L,寬度為b,面積為L*b=10-20mm2,單元孔洞的高度h為3-5mm,單元孔洞兩側(cè)板面向下傾斜,傾角θ小于30°。
本實(shí)用新型的有益效果是:
本實(shí)用新型采用多級復(fù)合除塵結(jié)構(gòu)進(jìn)行除塵,多層導(dǎo)流氣固分離模塊的金屬濾板上的立體孔洞對含塵煙氣具有導(dǎo)流作用,使得煙氣中約90%的粉塵顆粒得到分離;振打清灰裝置對多層導(dǎo)流氣固分離模塊進(jìn)行有效振動,使沉積于各層金屬濾板中的塊狀粉塵從金屬濾板間隙掉落進(jìn)入灰斗,實(shí)現(xiàn)金屬濾板的再生和粉塵的回收;后級的布袋除塵部分通過布袋的過濾作用,使得煙氣中99%的灰塵的得到去除;布袋通過脈沖清灰裝置進(jìn)行清灰,達(dá)到布袋的再生和粉塵回收。本實(shí)用新型通過多層導(dǎo)流氣固分離模塊與布袋除塵裝置的結(jié)合,不但提高了除塵效果,而且消除了高濕、含油粉塵及高溫?zé)煔鈱Σ即膿p壞,大大延長了布袋的使用壽命,克服了目前主流除塵設(shè)備的缺陷,進(jìn)一步拓展除塵設(shè)備所適用的范圍。
附圖說明
圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖2是多層導(dǎo)流氣固分離模塊的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖3是多層導(dǎo)流氣固分離模塊的金屬濾板的一個單元孔洞的平面圖;
圖4是圖3的A-A剖視圖;
圖5是圖3的B-B剖視圖;
圖6是圖3的C-C剖視圖。
圖中標(biāo)記如下:煙氣入口1、箱體2、振打清灰裝置3、多層導(dǎo)流氣固分離模塊4、脈沖清灰裝置5、凈氣室6、煙氣出口7、支架8、灰斗9、布袋10、單元孔洞11。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型由箱體2、振打清灰裝置3、多層導(dǎo)流氣固分離模塊4、脈沖清灰裝置5、凈氣室6、支架7、灰斗9、布袋10組成。
圖中顯示,箱體2安裝在支架8上,箱體2的前端有煙氣入口1,箱體2的后端有煙氣出口7,灰斗9安裝在箱體2下部,其余部件振打清灰裝置3、多層導(dǎo)流氣固分離模塊4、脈沖清灰裝置5、凈氣室6、布袋10位于箱體2中。
圖中顯示,振打清灰裝置3安裝在箱體2內(nèi)腔的前部,多層導(dǎo)流氣固分離模塊連接在振打清灰裝置的后方,振打清灰裝置對多層導(dǎo)流氣固分離模塊進(jìn)行振打。凈氣室6安裝在箱體2內(nèi)腔的后部,脈沖清灰裝置5連接在布袋10的上部,脈沖清灰裝置5和布袋10安裝在凈氣室外,凈氣室6的后端與箱體2的煙氣出口7相連接。
圖中顯示,多層氣固分離模塊4是由多層金屬濾板組合而成,金屬濾板由多個單元孔洞11組成,其中一個單元孔洞11是由兩個相鄰的孔洞組成,相鄰孔洞是由相互交錯且前后凸出的金屬導(dǎo)片組成,多層金屬濾板并列排布,一組模塊中所含金屬濾板層數(shù)為5-15層,兩層金屬濾板之間的間距控制在8mm以下,且相鄰兩層金屬濾板之間的開孔角度呈90°,金屬濾板的開孔率在40%-60%之間。多層氣固分離模塊4的金屬濾板上的立體孔洞對含塵煙氣具有導(dǎo)流作用,在多層金屬濾板的煙氣導(dǎo)流作用下,煙氣流向發(fā)生多次大角度的改變,使得煙氣中的固相物質(zhì)在慣性力的作用下與氣相分離;同時含塵氣體與金屬板的正向碰撞,也使得固相物質(zhì)能夠以碰撞分離的方式得到去除。與氣流分離后的固相顆粒在混流中相互碰撞凝聚,形成更大粒徑的粉塵粒子,進(jìn)一步失去流動性,在金屬濾板背風(fēng)側(cè)的孔洞結(jié)構(gòu)上逐漸沉積。最終使得煙氣中約90%的粉塵顆粒得到分離。
圖中顯示,一個單元孔洞11的長度為L,寬度為b,面積為L*b=10-20mm2,單元孔洞的高度h為3-5mm,單元孔洞兩側(cè)板面向下傾斜,傾角θ小于30°。
本實(shí)用新型的工作過程如下:
含塵氣體通過煙氣入口1進(jìn)入箱體2,使煙氣速度降至1m/s,并均勻通過多層導(dǎo)流氣固分離模塊4,分離的粉塵在多層導(dǎo)流氣固分離模塊4的金屬濾板背風(fēng)側(cè)的孔洞結(jié)構(gòu)上逐漸沉積。最終使得煙氣中約90%的粉塵顆粒得到分離。多層導(dǎo)流氣固分離模塊4的設(shè)置,降低了后級布袋除塵部分的壓損,延長了布袋的清灰周期。同時提高了對高濕、含油粉塵及高溫?zé)煔獾倪m應(yīng)能力,減少了后級布袋“糊袋”、“燒袋”現(xiàn)象的發(fā)生。
通過時間控制和壓差監(jiān)測,利用振打清灰裝置3對多層導(dǎo)流氣固分離模塊4進(jìn)行有效振動,使沉積于各層金屬濾板中的塊狀粉塵從金屬濾板間隙掉落進(jìn)入灰斗9,實(shí)現(xiàn)金屬濾板的再生和粉塵的回收。
煙氣經(jīng)過除塵設(shè)備內(nèi)部結(jié)構(gòu)的導(dǎo)流作用后,以1m/min的風(fēng)速通過后級的布袋10,使得煙氣中99%的灰塵的得到去除。得到凈化的煙氣進(jìn)入凈氣室6,通過煙氣出口7排出除塵設(shè)備外。布袋10通過脈沖清灰裝置6進(jìn)行清灰,達(dá)到布袋10的再生和粉塵回收。