本發(fā)明涉及電池加工過程中反應液的傳輸系統(tǒng)領域，尤其是一種電液自動反應輸送系統(tǒng)。

背景技術：

在電池加工過程中，首先需要將電液混合和攪拌，目前主要靠人工操作進行攪拌和反應，勞動強度大，風險性高，原料配比過程污染源重。其次，配比好的堿性電液均由塑料桶裝載，主要靠人力推車拖運至各加工車間，人工勞動強度大，效率低。再者，桶裝的電液在低溫環(huán)境中容易結晶，從而影響產品質量的穩(wěn)定性。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的是提供一種能夠解決上述問題的電液自動反應輸送系統(tǒng)。

本發(fā)明解決的是目前電池的生產加工過程中，電液的攪拌和運輸主要靠人力，勞動強度大，風險性高，生產效率低；再者電液在低溫環(huán)境中容易結晶的問題。

本發(fā)明解決其技術問題采用的技術方案是：本發(fā)明包括原料反應區(qū)、供應調配區(qū)和過渡儲存區(qū)；所述的原料反應區(qū)、供應調配區(qū)和過渡儲存區(qū)之間利用管道相連通，并且各反應區(qū)均與PLC控制端電連接；所述的原料反應區(qū)包括依次利用管道連通的反應鍋、貯存桶和配比桶；所述的供應調配區(qū)包括若干依次排列的供應桶；所述的過渡儲存區(qū)包括儲存桶和傳輸管道；所述的反應鍋與貯存桶之間利用第一管道連通，所述的貯存桶和配比桶之間利用第二管道連通；所述的配比桶和供應桶之間利用第三管道連通；所述的儲存桶與供應桶之間利用第四管道連通。

進一步地，所述反應鍋的上端設有原料入口，底部設有廢水排出口；所述反應鍋的上端設有連接攪拌棒的電機，所述的攪拌棒延伸至反應鍋內。

進一步地，所述反應鍋還連接冷卻系統(tǒng)，所述的冷卻系統(tǒng)包括溫度傳感器、冷卻水源和冷卻水傳輸管。

進一步地，所述冷卻系統(tǒng)也由PLC控制端控制，所述的溫度傳感器安裝于反應鍋外側壁，實時感應反應鍋內的溫度；所述的冷卻水傳輸管一端連接反應鍋，另一端連接冷卻水源。

進一步地，所述配比桶與供應桶連接的第三管道上安裝有精密過濾器。

進一步地，所述配比桶還與水源相連通。

進一步地，所述供應桶和儲存桶內均設有液位傳感器，所述的液位傳感器均與PLC控制端電連接。

進一步地，所述的傳輸管道外側和儲存桶外側均設有恒溫加熱裝置；所述供應桶的下方設有恒溫加熱臺。

進一步地，所述的恒溫加熱裝置包括加熱帶和保溫層；所述傳輸管道外側和儲存桶外側纏繞有加熱帶，加熱帶的外側包裹保溫層；所示的加熱臺內設有電熱管。

進一步地，所述的第一管道、第二管道、第三管道和第四管道均安裝有抽液泵；所述第三管道上安裝的抽液泵與供應桶的數量相對應。

本發(fā)明的有益效果是：與現有技術相比，首先，本發(fā)明的電液配比在全密閉的環(huán)境中進行，杜絕二次污染，保證電液的質量。

其次，本發(fā)明采用了智能化的全自動的輸送系統(tǒng)，利用PLC控制電液的反應、輸送全過程，操控簡便，輸送過程安全可靠，省去了人工拖運的步驟，節(jié)約的勞動力，又提高了工作效率，減小了員工的工作風險的存在。

最后，加工出來的產品質量穩(wěn)定。在低溫環(huán)境中，儲存桶及傳輸管道內的電液可通過加熱帶進行加熱和保溫，使得電液能夠處于恒定的溫度下，避免了電液的結晶，有利于電液的輸送。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明之傳輸管道處的恒溫加熱裝置示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。

如圖1所示，本發(fā)明包括原料反應區(qū)1、供應調配區(qū)12和過渡儲存區(qū)17。

原料反應區(qū)1、供應調配區(qū)12和過渡儲存區(qū)17之間利用管道相連通，并且各反應區(qū)均與PLC控制端20電連接。PLC控制端20控制整體系統(tǒng)的智能化操作。

原料反應區(qū)1包括依次利用管道連通的反應鍋2、貯存桶6和配比桶9。反應鍋2與貯存桶6之間利用第一管道5連通，貯存桶6和配比桶9之間利用第二管道7連通。供應調配區(qū)12包括若干依次排列的供應桶13，配比桶9和供應桶13之間利用第三管道10連通。過渡儲存區(qū)17包括儲存桶16和傳輸管道18，儲存桶16與供應桶13之間利用第四管道19連通。

第一管道5、第二管道7、第三管道10和第四管道19均安裝有抽液泵21。第三管道10上安裝的抽液泵21與供應桶13的數量相對應。抽液泵21作為電液傳輸不可缺少的部件，所有的抽液泵21均由PLC控制端20控制工作。

反應鍋2的上端設有原料入口2-1，底部設有廢水排出口2-2。反應鍋2的上端設有連接攪拌棒4的電機3，攪拌棒4延伸至反應鍋2內。反應原料倒入反應鍋2后，啟動電機3，攪拌棒4開始工作。電動式的攪拌代替原來的人工攪拌，節(jié)省了人力，提高了效率。

反應鍋2還連接冷卻系統(tǒng)，包括溫度傳感器、冷卻水源22和冷卻水傳輸管23。冷卻系統(tǒng)也由PLC控制端控制，溫度傳感器安裝于反應鍋外側壁，實時感應反應鍋內的溫度。冷卻水傳輸管23一端連接反應鍋2，另一端連接冷卻水源22。由于反應原料在反應鍋2內混合攪拌后會產生熱量，為了快速冷卻電液，反應鍋2與冷卻系統(tǒng)連接。當溫度傳感器感應到反應鍋2內的溫度高于50℃時，溫度傳感器反饋信號給PLC控制端20，PLC控制端20控制啟動冷卻水源22，冷卻水注入反應鍋內。冷卻水與電液之間設有隔層，待電液冷卻后，冷卻水可從反應鍋底部的廢水排出口2-2排出，達到廢水收集和循環(huán)利用的效果。

為了保證電液的純度，配比桶9與供應桶13連接的第三管道10上安裝有精密過濾器11。精密過濾器11能夠過濾掉電液中的雜質，保證電液的純度，從而確保產品的質量。

配比桶9還與純水源8相連通。經貯存桶6傳輸過來的電液在配比桶9中進行濃度調節(jié)。通過純水的導入通配比成適宜的電液濃度。

電液的調配和輸送是通過智能實現的，因此供應桶13和儲存桶16內均設有液位傳感器14，液位傳感器14均與PLC控制端20電連接。通過液位傳感器14判斷電液的輸送。當供應桶13和儲存桶16中的液位傳感器14未感應到相應的信號時，PLC控制端20仍然會控制電液的導入；當供應桶13和儲存桶16中的液位傳感器14感應到相應的信號時，代表桶體內的液體裝滿，將信號反饋給PLC控制端20，PLC控制端20控制抽液泵14停止工作，則電液中斷導入。

在低溫環(huán)境中，如冬季室溫較低的時候，管道和桶體內靜置的電液容易結晶，因此，本發(fā)明在傳輸管道18外側和儲存桶16外側均設有恒溫加熱裝置15。恒溫加熱裝置包括加熱帶24和保溫層25，如圖2所示。傳輸管道18外側和儲存桶16外側纏繞有加熱帶24，加熱帶24的外側包裹保溫層25。利用加熱帶24通電后，其內的合金絲發(fā)熱快、熱效率高、結構柔軟的特點對桶體內的電液進行恒溫加熱，包裹于傳輸管道18和桶體外側，操作方便，效果顯著。為了維持恒定的溫度，一般會在加熱帶24的外側裹上保溫層25。另外，在供應桶13的下方設有恒溫加熱臺12-1，加熱臺12-1內設有電熱管。由于供應區(qū)作為穩(wěn)定的供應桶13存放區(qū)域，因此設置長期穩(wěn)定利用的恒定加熱系統(tǒng)，每個供應桶13的底部與恒溫加熱臺12-1接觸，環(huán)境溫度過低時，可啟動恒溫加熱臺12-1，確保供應桶13內的電液不結晶。

本系統(tǒng)的工作原理是：首先在原料反應區(qū)1內，反應原料加入反應鍋2內反應，充分攪拌混合后，PLC控制抽液泵21將充分反應的電液輸送至貯存桶6內暫存，然后再將貯存桶6內的電液輸送至配比桶9，配比桶9通入純水進行電液濃度的調節(jié)。其次是供應調配區(qū)12，濃度調節(jié)完畢的電液被輸送至此區(qū)域的供應桶13內，不同濃度的電液被分別置放。每個供應桶內設置液位傳感器14，當供應桶13內的液體注滿，液位傳感器14感應到相關信號后，將信號反饋PLC，PLC控制抽液泵14停止工作，電液停止輸送；而供應桶13內的液體沒有注滿，液位傳感器14感應不到相關信號時，電液可傳輸至此桶內。因此，此區(qū)域供應桶13內的電液注入能夠自動調配。最后是過渡儲存區(qū)17，此區(qū)域作為電液中轉區(qū)域，為電液傳輸至加工設備提供暫時性的存儲。儲存桶16設于不同的加工車間，當儲存桶16內電液被使用完后，液位傳感器14感應不到相應信號時， PLC控制電液從供應桶13抽離過來，當電液注滿時，液位傳感器14感應相應信號后抽液泵14停止工作，電液停止輸送。當加工設備需要電液的注入時，利用抽液泵14將電液從儲存桶16內經過傳輸管道18輸送至注入口。

本發(fā)明涉及的是電池制作過程中電液的自動反應輸送系統(tǒng)，上述提到的管道、抽液泵、液位傳感器及精密過濾器為化工防腐蝕專全密閉輸送管道、化工防腐蝕專用泵、化工防腐蝕專用液位傳感器和化工防腐蝕專用精密過濾器。