煉廠氣的處理方法和煉廠氣處理設(shè)備的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種煉廠氣的處理方法及其實(shí)施設(shè)備，該方法包括：（1a）將氫氣含量為45體積%以上的煉廠氣進(jìn)行脫水，并將脫水后的煉廠氣進(jìn)行變壓吸附，收集未被吸附的氫氣，將經(jīng)過變壓吸附產(chǎn)生的解吸氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第一氣液混合物；（1b）將氫氣含量為10體積%以下的煉廠氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第二氣液混合物；（2）將第一氣液混合物和/或第二氣液混合物進(jìn)行氣液分離，將分離出的氣相依次進(jìn)行水洗、脫水和過濾，得到富乙烷氣，將分離出的液相進(jìn)行脫水。根據(jù)本發(fā)明的所述煉廠氣的處理方法，可以回收較高純度的氫氣，而且回收的富乙烷氣中碳二和碳三含量較高，且空氣、甲烷含量明顯較低，可直接用作優(yōu)質(zhì)的乙烯裂解原料。
【專利說明】煉廠氣的處理方法和煉廠氣處理設(shè)備

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種煉廠氣的處理方法，以及實(shí)施該處理方法的煉廠氣處理設(shè)備。

【背景技術(shù)】
[0002] 煉廠氣中PSA解吸氣、歧化汽提塔頂氣、加氫燃料氣等含有較多的碳二及碳三烷 烴，是優(yōu)質(zhì)的乙烯裂解原料。在通常情況下，煉廠氣直接作為燃料，利用率極低，回收難度很 大。目前，對(duì)煉廠氣進(jìn)行處理的方法主要有以下幾類：
[0003] (1)直接作為燃料?；烊敫咄呦到y(tǒng)做加熱爐的燃料，燃燒提供熱量。然而煉廠氣中 富含碳二及碳三經(jīng)處理后去乙烯裂解的市場價(jià)格遠(yuǎn)遠(yuǎn)要高于做燃料氣的價(jià)格，大量的碳二 及碳三作為燃料，勢必造成了嚴(yán)重的資源浪費(fèi)，從工業(yè)上來說，經(jīng)濟(jì)性很差。
[0004] (2)吸收穩(wěn)定法。利用輕油作為吸收劑，將煉廠氣中液化氣組分進(jìn)行吸附，解吸塔 解吸。吸收穩(wěn)定法具有流程簡單，投資低等特點(diǎn)，但是回收率不高，裝置受原料氣性質(zhì)、流量 變化影響較大。
[0005] (3)中冷油吸收法。利用吸收劑對(duì)干氣中各組分的溶解度不同來分離氣體混合 物。一般用吸收劑吸收碳二及其以上重組分，分離出甲烷、氫、氮?dú)獾炔荒龤猓儆镁s方法 分離吸收劑中的各組分。該方法存在對(duì)原料的適應(yīng)性差、碳二回收率低，產(chǎn)品純度較低等缺 點(diǎn)。
[0006] (4)深冷分離法。利用膨脹機(jī)制冷來獲取冷量，將煉廠氣進(jìn)行冷凝-精餾分離。但 是該工藝裝置流程復(fù)雜，投資、能耗相對(duì)較高，且操作難度較大。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明的目的是提供一種新的煉廠氣的處理方法以及煉廠氣的處理設(shè)備。
[0008] 本發(fā)明提供了一種煉廠氣的處理方法，該方法包括以下步驟：（la)將氫氣含量為 45體積％以上的煉廠氣進(jìn)行脫水，并將脫水后的煉廠氣進(jìn)行變壓吸附，收集未被吸附的氫 氣，將經(jīng)過變壓吸附產(chǎn)生的解吸氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第一氣液混合物；（lb)將氫氣含 量為10體積％以下的煉廠氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第二氣液混合物；（2)將第一氣液混合 物和/或第二氣液混合物進(jìn)行氣液分離，將分離出的氣相依次進(jìn)行水洗、脫水和過濾，得到 富乙烷氣，將分離出的液相進(jìn)行脫水。
[0009] 本發(fā)明還提供了一種煉廠氣處理設(shè)備，該設(shè)備包括：第一脫水塔、變壓吸附塔、第 一壓縮機(jī)、第一換熱器、第一緩沖罐、第二壓縮機(jī)、第二換熱器、第二緩沖罐、水洗塔、第二緩 沖罐、第二脫水塔、過濾器、脫水罐和容器，第一脫水塔、變壓吸附塔、第一壓縮機(jī)和第一換 熱器依次連通，第一緩沖罐、第二壓縮機(jī)和第二換熱器依次連通，第一換熱器和第二換熱器 與第二緩沖罐連通，第二緩沖罐的上部與水洗塔連通，水洗塔、第二緩沖罐、第二脫水塔和 過濾器依次連通，第二緩沖罐的下部與脫水罐連通，脫水罐與容器連通。
[0010] 根據(jù)本發(fā)明的所述煉廠氣的處理方法具有以下優(yōu)點(diǎn)：
[0011] (1)利用組合處理工藝，收集的氫氣的純度高達(dá)98體積％以上，富乙烷氣中C5+的 含量為2體積％以下，C2和C3的總含量為70-85體積％?；厥盏臍錃饪梢宰鳛闅錃赓Y源， 回收的富乙烷氣能夠直接滿足乙烯裂解裝置的原料要求。
[0012] (2)通過在變壓吸附過程之前設(shè)置脫水過程，可以避免由于煉廠氣中氯、氧和水的 引入而導(dǎo)致變壓吸附塔中的絲網(wǎng)腐蝕。
[0013] ( 3)通過在收集富乙烷氣之前設(shè)置水洗、脫水和過濾過程，能夠防止富乙烷氣中引 入粉塵以及潤滑油等雜質(zhì)，減輕了對(duì)下游裝置的沖擊。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014] 附圖是用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具 體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：
[0015] 圖1是本發(fā)明的煉廠氣的處理設(shè)備的示意圖；
[0016] 圖2是對(duì)比例1中實(shí)施煉廠氣的處理方法的設(shè)備的示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0017] 以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描 述的【具體實(shí)施方式】僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0018] 本發(fā)明提供的煉廠氣的處理方法包括以下步驟：
[0019] (la)將氫氣含量為45體積％以上的煉廠氣進(jìn)行脫水，并將脫水后的煉廠氣進(jìn)行變 壓吸附，收集未被吸附的氫氣，將經(jīng)過變壓吸附產(chǎn)生的解吸氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第一氣 液混合物；
[0020] (lb)將氫氣含量為10體積％以下的煉廠氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第二氣液混合 物；
[0021] (2)將第一氣液混合物和/或第二氣液混合物進(jìn)行氣液分離，將分離出的氣相依 次進(jìn)行水洗、脫水和過濾，得到富乙烷氣，將分離出的液相進(jìn)行脫水。
[0022] 在步驟（la)中，所述脫水的條件可以包括：溫度為25_45°C，壓力為0· 4-0. 5MPa。 在本發(fā)明中，壓力是指表壓。
[0023] 在步驟（la)中，所述變壓吸附過程可以包括吸附步驟、均壓步驟、逆放步驟和抽 真空步驟。所述吸附步驟的條件可以包括：溫度為25-45°C，壓力為0. 35-0. 47Mpa ;均壓步 驟的條件可以包括：溫度為25-45°C，壓力為0. 09-0. 35MPa ;所述逆放步驟的條件就可以包 括：溫度為25-45°C，操作壓力為0. 03-0. 09MPa ;所述抽真空步驟的條件可以包括：溫度為 25-45°C，真空度為0. 03-0. 07MPa。在本發(fā)明中，真空度是指系統(tǒng)壓強(qiáng)的實(shí)際數(shù)值低于大氣 壓強(qiáng)的數(shù)值，即，真空度=大氣壓強(qiáng)-絕對(duì)壓強(qiáng)。
[0024] 在步驟（la)中，解吸氣的壓縮過程可以在壓縮機(jī)中進(jìn)行，所述壓縮機(jī)的入口溫度 可以為25-45°C，壓力可以為0.001-0. 025MPa，壓縮機(jī)出口的溫度可以為60-70°C，壓力可 以為 1. 2-1. 5MPa。
[0025] 在步驟（la)中，冷卻過程優(yōu)選使解吸氣冷卻至25_35°C。
[0026] 在步驟（lb)中，所述壓縮過程可以在壓縮機(jī)中進(jìn)行，所述壓縮機(jī)的入口溫度可 以為25-35°C，壓力可以為0.05-0. IMPa，壓縮機(jī)出口的溫度可以為70-90°C，壓力可以為 1. 2-1. 5MPa〇
[0027] 在步驟（lb)中，冷卻過程優(yōu)選使煉廠氣冷卻至25-35°C。
[0028] 在步驟（2)中，所述氣液分離的實(shí)施條件可以包括：溫度為25_40°C，壓力為 1. 2-1. 5MPa〇
[0029] 在步驟（2)中，所述水洗的條件可以包括：溫度為20_35°C，壓力為0· 9-1. 2MPa，注 水量為 〇. l-l〇t/h。
[0030] 在步驟（2)中，對(duì)氣相進(jìn)行脫水的條件可以包括：溫度為20-35 °C，壓力為 0. 9~1, 2MPa〇
[0031] 在步驟（2)中，對(duì)液相進(jìn)行脫水的條件可以包括：溫度為20-35 °C，壓力為 0. 4-0. 5MPa〇
[0032] 在步驟（2)中，所述過濾過程的過濾精度優(yōu)選為25 μ m。
[0033] 在步驟（la)和步驟（2)中，步驟（la)中的脫水過程和步驟（2)中對(duì)經(jīng)過水洗后的 氣相進(jìn)行脫水的過程優(yōu)選分別在填料脫水塔中進(jìn)行。在這種情況下，可以獲得較好的脫水 效果。
[0034] 在氫氣含量為45體積％以上(如45-85體積％)的煉廠氣中，除氫氣之外，通常還可 以含有10-20體積％的C2-C3的輕烴和0. 1-1體積％的C5+烴。該煉廠氣例如可以為PSA 解吸氣、歧化尾氣、加氫低分氣等。優(yōu)選情況下，氫氣含量為45體積％以上的煉廠氣中的氧 含量為lOOppm (體積）以下。
[0035] 在氫氣含量為10體積％以下（0. 5-10體積％)的煉廠氣中，除氫氣之外，通常還可 以含有60-90體積％的C2-C3的輕烴和0. 1-1. 0體積％的C5+烴。該煉廠氣例如可以為汽 提塔頂氣、加氫燃料氣等。
[0036] 本發(fā)明還提供了一種煉廠氣處理設(shè)備，如圖1所示，該設(shè)備包括：第一脫水塔1、變 壓吸附塔2、第一壓縮機(jī)3、第一換熱器4、第一緩沖罐5、第二壓縮機(jī)6、第二換熱器7、第二 緩沖罐8、水洗塔9、第二緩沖罐10、第二脫水塔11、過濾器12、脫水罐13和容器15,第一脫 水塔1、變壓吸附塔2、第一壓縮機(jī)3和第一換熱器4依次連通，第一緩沖罐5、第二壓縮機(jī)6 和第二換熱器7依次連通，第一換熱器4和第二換熱器7與第二緩沖罐8連通，第二緩沖罐 8的上部與水洗塔9連通，水洗塔9、第二緩沖罐10、第二脫水塔11和過濾器12依次連通， 第二緩沖罐8的下部與脫水罐13連通，脫水罐13與容器15連通。
[0037] 優(yōu)選地，在脫水罐13和容器15之間設(shè)置有泵14。
[0038] 所述第一脫水塔1和所述第二脫水塔11各自可以為各種常規(guī)的脫水塔。優(yōu)選情 況下，所述第一脫水塔1和所述第二脫水塔11各自為填料脫水塔。填料脫水塔中填裝的填 料可以為能夠吸附水的各種常規(guī)的填料。
[0039] 在本發(fā)明中，所述過濾器12優(yōu)選為25 μ m-100 μ m過濾器，用于濾除氣體中攜帶的 粉塵等雜質(zhì)。
[0040] 以下結(jié)合本發(fā)明提供的所述煉廠氣處理設(shè)備對(duì)所述煉廠氣的處理方法進(jìn)行具體 描述。
[0041] (1)混合原料氣1 (即氫氣含量為45體積％以上的煉廠氣）經(jīng)脫水塔1脫水，脫水 后進(jìn)入變壓吸附器2進(jìn)行變壓吸附，未被吸附的氫氣經(jīng)過壓縮后進(jìn)行收集，另外的氣體組 分在變壓吸附過程中經(jīng)過吸附、均壓、逆放和抽真空之后解吸，該解吸氣隨后進(jìn)入壓縮機(jī)3 中進(jìn)行壓縮，在換熱器4中進(jìn)行冷卻，隨后進(jìn)入緩沖罐8。
[0042] (2)混合原料氣2 (即氫氣含量為10體積％以下的煉廠氣)進(jìn)入緩沖罐5緩沖，隨 后進(jìn)入壓縮機(jī)6中進(jìn)行壓縮，在換熱器7中進(jìn)行冷卻，隨后進(jìn)入緩沖罐8。
[0043] (3)在緩沖罐8中進(jìn)行氣液分離，液相經(jīng)自壓進(jìn)入脫水罐13中脫水，脫水后凝液 經(jīng)泵14壓縮至容器15中進(jìn)行脫水，從容器的底部收集石腦油；氣相注入水洗塔9中進(jìn)行水 洗，之后進(jìn)入緩沖罐10中緩沖，隨后進(jìn)入脫水塔11中進(jìn)行脫水，然后通過過濾器12進(jìn)行過 濾，過濾之后即得富乙烷氣。
[0044] 下面描述根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式的每個(gè)步驟的具體操作條件和操作過 程：
[0045] (1)脫水塔1的操作條件和操作方法：
[0046] 操作條件：操作溫度為25_45°C，操作壓力為0· 4-0. 5MPa。
[0047] 操作方法：混合原料氣1從水洗塔底部進(jìn)入，利用填料進(jìn)行脫水，脫水后進(jìn)入變壓 吸附緩沖罐。
[0048] (2)變壓吸附器2的操作條件和操作方法：
[0049] 吸附操作條件：操作溫度為25_45°C，操作壓力為0· 35-0. 47MPa。
[0050] 均壓操作條件：操作溫度為25-45°C，操作壓力為0· 09-0. 35MPa。
[0051] 逆放操作條件：操作溫度為25-45°C，操作壓力為0· 03-0. 09MPa。
[0052] 抽真空操作條件：操作溫度為25_45°C，真空度為0. 03-0. 07MPa。
[0053] 操作方法：混合氣從吸附塔底部進(jìn)入吸附塔，利用吸附劑對(duì)混合氣中烴類進(jìn)行吸 附。吸附塔頂部產(chǎn)氫氣進(jìn)入氫氣壓縮機(jī)升壓。吸附后氣體經(jīng)均壓、均降、逆放、抽真空后產(chǎn) 解吸氣進(jìn)入解吸氣壓縮機(jī)升壓。
[0054] (3)壓縮機(jī)的操作條件和操作方法：
[0055] 氫氣壓縮過程在氫氣壓縮機(jī)中進(jìn)行，氫氣壓縮機(jī)的操作條件包括：壓縮機(jī)入口： 操作溫度為25-45°C，操作壓力為0· 4-0. 5MPa ;壓縮機(jī)出口 ：操作溫度為70-80°C，操作壓力 為 1-1. 2MPa。
[0056] 操作方法：吸附塔回收氫氣經(jīng)氫氣壓縮機(jī)入口緩沖罐后進(jìn)入氫氣壓縮機(jī)，氫氣壓 縮機(jī)采用二級(jí)壓縮，中間設(shè)置級(jí)間冷卻器，冷卻器采用循環(huán)水冷卻。壓縮后氫氣做加氫原 料。
[0057] 解吸氣壓縮機(jī)的操作條件包括：壓縮機(jī)入口 ：操作溫度為25_45°C，操作壓力為 0· 001-0. 025MPa ;壓縮機(jī)出口 ：操作溫度為60-70°C，操作壓力為1. 2-L 5MPa。
[0058] 操作方法：吸附塔解吸、逆放出氣體進(jìn)入解吸氣壓縮機(jī)入口緩沖罐脫水，壓縮機(jī)采 用三級(jí)壓縮，中間設(shè)置級(jí)間冷卻器，冷卻器采用循環(huán)水冷卻。壓縮后氣體進(jìn)入緩沖分液罐。
[0059] 輕烴壓縮機(jī)的操作條件：壓縮機(jī)入口 ：操作溫度為20-35 °C，操作壓力為 0· 05-0. lOMPa ;壓縮機(jī)出口 ：操作溫度為70-90°C，操作壓力為1. 2-1. 5MPa。
[0060] 操作方法：原料氣2經(jīng)緩沖罐進(jìn)入輕烴壓縮機(jī)，壓縮機(jī)采用二級(jí)壓縮，中間設(shè)置級(jí) 間冷卻器，冷卻器采用循環(huán)水冷卻。壓縮后氣體進(jìn)入緩沖分液罐。
[0061] (4)緩沖罐8的操作條件和操作方法：
[0062] 操作條件：操作溫度為20_35°C，操作壓力為1. 2-1. 5MPa。
[0063] 操作方法：經(jīng)壓縮機(jī)3壓縮并經(jīng)過換熱器4冷卻后的解吸氣和/或經(jīng)過壓縮和冷 卻后的煉廠氣進(jìn)入緩沖罐8緩沖并氣液分離，氣相從頂部壓控進(jìn)入水洗塔9水洗。液相經(jīng) 自壓至脫水罐13脫除解吸氣攜帶的飽和水。
[0064] (5)水洗塔9的操作條件和操作方法：
[0065] 操作條件：操作溫度為20_35°C，操作壓力為0· 9-1. 2MPa，注水量為0· l-10t/h。
[0066] 操作方法：混合氣經(jīng)緩沖罐后從水洗塔底部進(jìn)入水洗塔9進(jìn)行水洗，以除去氣體 攜帶潤滑油、粉塵等雜質(zhì)。注水點(diǎn)優(yōu)選在水洗塔頂部。
[0067] (6)過濾器12的操作條件和操作方法：
[0068] 操作條件：操作溫度為20-35 °C，操作壓力為0· 9-1. 2MPa，過濾器的壓降為 0-0. 15MPa。
[0069] 操作方法：水洗塔9水洗后氣體經(jīng)緩沖罐10緩沖，脫除氣體攜帶的水，然后進(jìn)入過 濾器12進(jìn)行過濾，過濾去氣體攜帶雜質(zhì)后得到富乙烷氣。
[0070] 以下通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
[0071] 實(shí)施例1
[0072] 本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的所述煉廠氣的處理方法。
[0073] 本實(shí)施例中使用的煉廠氣的組成如下表1、表2所示：
[0074] 表1 :混合原料氣1組成
[0075]

【權(quán)利要求】
1. 一種煉廠氣的處理方法，該方法包括以下步驟： (la) 將氫氣含量為45體積％以上的煉廠氣進(jìn)行脫水，并將脫水后的煉廠氣進(jìn)行變壓吸 附，收集未被吸附的氫氣，將經(jīng)過變壓吸附產(chǎn)生的解吸氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第一氣液混 合物； (lb) 將氫氣含量為10體積％以下的煉廠氣進(jìn)行壓縮和冷卻，得到第二氣液混合物； (2)將第一氣液混合物和/或第二氣液混合物進(jìn)行氣液分離，將分離出的氣相依次進(jìn) 行水洗、脫水和過濾，得到富乙烷氣，將分離出的液相進(jìn)行脫水。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（la)中，所述脫水的條件包括：溫度為 25-45 °C，壓力為 0· 4-0. 5MPa。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（la)中，所述變壓吸附過程包括吸附步 驟、均壓步驟、逆放步驟和抽真空步驟，所述吸附步驟的條件包括：溫度為25-45°C，壓力為 0. 35-0. 47MPa ;均壓步驟的條件包括：溫度為25-45°C，壓力為0. 09-0. 35MPa ;所述逆放步 驟的條件包括：溫度為25-45°C，操作壓力為0. 03-0. 09MPa ;所述抽真空步驟的條件包括： 溫度為25-45°C，真空度為0. 03-0. 07MPa。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（la)中，解吸氣的壓縮過程在壓縮機(jī)中 進(jìn)行，所述壓縮機(jī)的入口溫度為25-45°C，壓力為0. 001-0. 025MPa，壓縮機(jī)出口的溫度為 60-70°C，壓力為1. 2-1. 5MPa ;冷卻過程使解吸氣冷卻至25-40°C。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（lb)中，所述壓縮過程在壓縮機(jī)中進(jìn)行， 所述壓縮機(jī)的入口溫度為25-35°C，壓力為0.05-0. IMPa，壓縮機(jī)出口的溫度為70-90°C，壓 力為1. 2-1. 5MPa ;冷卻過程使煉廠氣冷卻至25-40°C。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（2)中，所述氣液分離的實(shí)施條件包 括：溫度為25-40°C，壓力為1. 2-1. 5MPa ;所述水洗的條件包括：溫度為20-35°C，壓力為 0. 9-1. 2MPa，注水量為0. l-10t/h ;對(duì)氣相進(jìn)行脫水的條件包括：溫度為20-35°C，壓力為 0. 9-1. 2MPa ;對(duì)液相進(jìn)行脫水的條件包括：溫度為20-35°C，壓力為0. 4-0. 5MPa。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟（la)中的脫水過程和步驟（2)中對(duì)經(jīng)過水 洗后的氣相進(jìn)行脫水的過程分別在填料脫水塔中進(jìn)行。
8. -種煉廠氣處理設(shè)備，該設(shè)備包括：第一脫水塔（1)、變壓吸附塔（2)、第一壓縮機(jī) (3)、第一換熱器（4)、第一緩沖罐（5)、第二壓縮機(jī)（6)、第二換熱器（7)、第二緩沖罐（8)、水 洗塔（9)、第二緩沖罐（10)、第二脫水塔（11)、過濾器（12)、脫水罐（13)和容器（15)，第一 脫水塔（1)、變壓吸附塔（2)、第一壓縮機(jī)（3)和第一換熱器（4)依次連通，第一緩沖罐（5)、 第二壓縮機(jī)（6)和第二換熱器（7)依次連通，第一換熱器（4)和第二換熱器（7)與第二緩沖 罐（8)連通，第二緩沖罐（8)的上部與水洗塔（9)連通，水洗塔（9)、第二緩沖罐（10)、第二脫 水塔（11)和過濾器（12)依次連通，第二緩沖罐（8)的下部與脫水罐（13)連通，脫水罐（13) 與容器（15)連通。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的設(shè)備，其中，在脫水罐（13)和容器（15)之間設(shè)置有泵（14)。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的設(shè)備，其中，所述第一脫水塔（1)和所述第二脫水塔（11)各 自為填料脫水塔。
【文檔編號(hào)】B01D53/00GK104289071SQ201310301224
【公開日】2015年1月21日 申請(qǐng)日期:2013年7月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年7月17日
【發(fā)明者】施俊林, 孫建懷, 郭守權(quán), 侯慶賀 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司