。完成脫氰和 還原剩余氧化劑后的氰系廢水自流入pH調(diào)整槽。
[0038]第一階段，一次氧化脫氰反應(yīng)式如下：
[0039] CN-+HC10--CNC1+0H-(1)
[0040] CNC1+20H---CNO-+C1-+H20(2)
[0041] Cf與OCr反應(yīng)首先生成CNC1，CNC1水解成CN(T的反應(yīng)速度取決于pH值、溫度和有 效氯的濃度。pH值、水溫和有效氯的濃度越高則水解的速度越快，而且在酸性條件下CNC1極 易揮發(fā)，因此操作時必須嚴(yán)格控制pH值。在一次氧化脫氰階段，反應(yīng)體系的pH值控制在 10.5-11，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉的加入量;0RP值控制在300-350mv，系統(tǒng)自動控制次氯酸 鈉的加入量;控制水力停留時間30min。
[0042] 第二階段是將氰酸鹽進(jìn)一步氧化為二氧化碳和氮，稱為"完全氧化"，反應(yīng)式如下：
[0043] 2CN0-+2H++3C10---2C02T+N2T+3Cr+H2〇(3)
[0044] 在二次氧化脫氰階段，反應(yīng)體系的pH值控制在7.5-8，系統(tǒng)自動控制硫酸的加入 量;0RP值控制在600-650mv，系統(tǒng)自動控制次氯酸鈉的加入量;控制水力停留時間30min。
[0045] 第三階段是將二次氧化脫氰后廢水中剩余的次氯酸鈉還原消耗掉，以防在下一單 元廢水合并中將已經(jīng)還原完畢的三價格再次氧化為劇毒的六價鉻，反應(yīng)式如下：
[0046] HS〇3-+C10---HS〇4-+Cl-(4)
[0047] 在脫氰后還原階段，反應(yīng)體系的0RP值控制在250-300mv，系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫 鈉的加入量;控制水力停留時間15min。
[0048]含鉻廢水處理具體步驟如下：加入廢酸的含鉻廢水進(jìn)入鉻還原反應(yīng)槽，完成轉(zhuǎn)化 六價鉻為三價鉻。六價鉻還原反應(yīng)式如下：
[0049] 2Cr6++3HS03_1+30H _--2Cr3++3S〇42-+6H+
[0050] 反應(yīng)體系的pH值控制在2.5-3，系統(tǒng)自動控制硫酸的加入量；0RP值控制在250-300mv，系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫鈉的加入量;控制水力停留時間15min。
[0051 ] 3. pH值調(diào)整、固體混凝
[0052]預(yù)處理后的含氰廢水(此時已經(jīng)不含氰）、含鉻(含三價鉻)廢水與其它含鋅、鎳、銅 綜合電鍍廢水導(dǎo)入pH調(diào)整槽，pH調(diào)整槽中在pH控制儀表的控制下，將廢水的pH值調(diào)至7-7.5。在這中性條件下完成對含鋅、鎳、銅綜合電鍍廢水中所有重金屬離子的去除；由于是中 性條件下，所以無需再中和處理。本工藝對于多種重金屬離子的處理，無需考慮各種重金屬 離子最低溶度積的pH條件的差異，統(tǒng)一調(diào)至中性即可。如果采用傳統(tǒng)的化學(xué)沉淀法，對于綜 合電鍍廢水，不同重金屬離子的最低溶度積的pH條件不同，只能分別處理或者逐次處理，設(shè) 備投資、占地面積和運行等成本都會增加。本單元在中性條件下，一次性高效去除所有重金 屬離子，為本工藝的關(guān)鍵單元，也是區(qū)別于其它電鍍廢水處理工藝的關(guān)鍵之所在，這是本工 藝的一大特點，也是一大優(yōu)點。處理后的廢水進(jìn)入混凝反應(yīng)槽，采用的NTC混凝劑為固體粉 末，直接以固體粉末的狀態(tài)投加至混凝反應(yīng)槽中，省去了藥劑溶解單元，節(jié)省了投資和占地 面積。pH調(diào)整槽和混凝反應(yīng)槽兩個單元，前者加入氫氧化鈣、氫氧化鈉，后者加入NTC混凝 劑，兩個單元共同起到了除油的作用，在pH調(diào)整和混凝的同時完成了除油，無需單獨設(shè)置除 油工序。
[0053] 4.沉淀及固液分離
[0054] 廢水完成混凝反應(yīng)后，過濾所得上清液經(jīng)上進(jìn)水單層傳統(tǒng)砂濾池和纖維球過濾器 后排入調(diào)節(jié)池，調(diào)節(jié)pH為中性后進(jìn)入反滲透膜進(jìn)一步處理，30%左右的濃水返回到綜合調(diào) 節(jié)池。第一級反滲透膜80%的產(chǎn)水作為回用水回用到電鍍車間，20%的濃水進(jìn)入到第二級 反滲透進(jìn)一步濃縮。第二級反滲透膜70%的產(chǎn)水作為回用水回用到電鍍車間，30%的濃水 作為一級反滲透膜鹽室入水回收利用。廢水的最終回收率為94 %。
[0055] 實施例2:
[0056]除步驟（1)中調(diào)節(jié)pH為3;步驟(2)中用8wt%氫氧化鈉作為再生劑，調(diào)節(jié)再生液pH 為8外，其他步驟與實施例1中相同，廢水的最終回收率為93.1 %。
[0057] 實施例3:
[0058]除步驟（1)中調(diào)節(jié)pH為4;步驟(2)中用7wt%氫氧化鈉作為再生劑，調(diào)節(jié)再生液pH 為7.7外，其他步驟與實施例1中相同，廢水的最終回收率為92.1 %。
[0059] 對比例:為專利CN101475274A中的實施例1。
[0060] 采用本實例所述的電鍍綜合廢水處理方法運行后，得到了良好的運行效果，有效 的減少了化學(xué)藥劑和能源的消耗，使電鍍廢水的回用率達(dá)90%以上，顯著的提高了經(jīng)濟價 值。同時經(jīng)過膜處理后的濃水還可以返回膜系統(tǒng)進(jìn)行重復(fù)利用，節(jié)約了成本，使資源得到了 有效的循環(huán)利用。
[0061] 申請人聲明，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局 限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的 技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進(jìn)，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的 添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于，所述工藝采取以下工序： (1) 六價鉻還原預(yù)處理:將電鍍廢水調(diào)節(jié)pH為3~4，用陰離子交換樹脂吸附廢水中的Cr6 + ， (2) 含氰廢水進(jìn)行二次氧化脫氰，之后對水質(zhì)中過量的氧化劑進(jìn)行還原處理。 (3) 將工序(2)中預(yù)處理后的含鉻廢水和工序(3)中二次氧化脫氰處理后的已經(jīng)不含氰 廢水和含銅、鎳、鋅綜合電鍍廢水混合，調(diào)至中性并加入NTC混凝劑。 (4) 完成混凝后，進(jìn)行過濾，過濾所得上清液經(jīng)砂濾池和纖維球過濾器后排入調(diào)節(jié)池經(jīng) 超濾-反滲透裝置得到滿足標(biāo)準(zhǔn)的出水。2. 按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于:所述步驟（1)中陰離子交 換樹脂吸收Cr6+達(dá)到飽和后，用氫氧化鈉作為再生劑對陰離子交換樹脂進(jìn)行再生； 優(yōu)選地，所述氫氧化鈉濃度為6~8wt % ; 優(yōu)選地，所述步驟(1)中陰離子交換樹脂為大孔型弱堿性苯乙烯系陰離子交換樹脂； 優(yōu)選地，所述陰離子交換樹脂再生過程得到的再生液中含油鉻酸鈉和重鉻酸鈉； 優(yōu)選地，調(diào)節(jié)再生液pH為7.5~8生成氫氧化鉻沉淀； 優(yōu)選地，得到的氫氧化鉻沉淀經(jīng)過濾后加熱制得三氧化二鉻制品。3. 按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于:所述工序(2)含氰廢水依 次進(jìn)行二次氧化脫氰，經(jīng)過一次氧化槽，控制槽中pH值在10.5-11、ORP值在300-350mv，系 統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力停留時間30min;經(jīng)過二次氧化槽，控制 槽中pH值7.5-8、ORP值在600-650mv，系統(tǒng)自動控制氫氧化鈉、次氯酸鈉的加入量，控制水力 停留時間30min。 將二次氧化脫氰后廢水導(dǎo)入氰系還原槽，在脫氰后還原階段，控制ORP值在250-300mv， 系統(tǒng)自動控制亞硫酸氫鈉的加入量，控制水力停留時間15min。4. 按照權(quán)利要求1所述綜合電鍍廢水處理工藝，其特征在于:所述工序(3)預(yù)處理后的 已經(jīng)不含氰廢水、含鉻廢水與其它綜合電鍍廢水合并在pH調(diào)整槽，pH調(diào)整槽中在pH控制儀 表的控制下加入氫氧化鈣、氫氧化鈉，將廢水的pH值調(diào)至7-7.5;之后進(jìn)入混凝反應(yīng)器，將固 體粉末狀態(tài)的NTC混凝劑，直接投加至混凝反應(yīng)槽中；完成混凝反應(yīng)后，進(jìn)入凝集反應(yīng)器在 廢水中加入少量高分子絮凝劑PAM，之后廢水自流入高速沉淀槽(已經(jīng)申請專利）；在pH調(diào)整 和混凝的同時完成了除油。5. 根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項所述的處理工藝，其特征在于，所述步驟(4)中砂濾池為上 進(jìn)水單層傳統(tǒng)砂濾池； 優(yōu)選地，所述步驟(4)中砂濾池中氣水同時反沖洗。6. 根據(jù)權(quán)利根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項所述的處理工藝，其特征在于，所述步驟(4)中反 滲透裝置包括一級反滲透膜和二級反滲透膜。7. 根據(jù)根據(jù)權(quán)利根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項所述的處理工藝，其特征在于，所述步驟(4) 中超濾-反滲透裝置的處理過程如下： 排入調(diào)節(jié)池的上清液經(jīng)超濾膜裝置處理后，加壓進(jìn)入一級反滲透膜進(jìn)行處理，對所述 清水濃縮處理，并將所述一級反滲透膜處理后的濃水排入二級反滲透膜，將所述一級反滲 透膜處理后的產(chǎn)水進(jìn)行回收，所述二級反滲透膜處理后的濃水作為一級反滲透膜的鹽室入 水回收利用，將所述二級反滲透膜處理后的產(chǎn)水進(jìn)行回收。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種綜合電鍍廢水處理工藝，解決現(xiàn)有電鍍廢水處理工藝存在的技術(shù)問題。所述工藝采取以下工序：(1)六價鉻還原預(yù)處理：將電鍍廢水調(diào)節(jié)pH為3～4，用陰離子交換樹脂吸附廢水中的Cr6+；(2)含氰廢水進(jìn)行二次氧化脫氰、還原處理；(3)將預(yù)處理后的含鉻廢水和二次氧化脫氰處理后的已經(jīng)不含氰廢水和含銅、鎳、鋅綜合電鍍廢水混合，調(diào)至中性并加入NTC混凝劑；(4)完成混凝后，進(jìn)行過濾，過濾所得上清液經(jīng)砂濾池和纖維球過濾器后排入調(diào)節(jié)池經(jīng)超濾-反滲透裝置得到滿足標(biāo)準(zhǔn)的出水。采用本實例所述的電鍍綜合廢水處理方法運行后，得到了良好的運行效果，有效的減少了化學(xué)藥劑和能源的消耗，使電鍍廢水的回用率達(dá)90％以上，顯著的提高了經(jīng)濟價值。
【IPC分類】C02F103/16, C02F9/04
【公開號】CN105621734
【申請?zhí)枴緾N201510727735
【發(fā)明人】徐德生
【申請人】無錫市嘉邦電力管道廠
【公開日】2016年6月1日
【申請日】2015年10月30日