本發(fā)明屬于工業(yè)廢水處理及回用技術領域，尤其涉及一種油田采出水的處理方法及裝置。

背景技術：

隨著油田的不斷發(fā)展，油田產業(yè)不斷變革，采油技術先后經歷了一次、二次、三次采油，目前我國油田開采已經達到較高的發(fā)展，處于后續(xù)發(fā)展階段，主要進行二次、三次采油。二次采油主要以人工注水保持地層壓力的方式采油；三次采油主要是靠改變注入水的特性來采油，如向注入水中加入堿、表面活性劑、聚合物等化學物質。隨著二次、三次采油大規(guī)模的展開，油田采出水量急劇上升。油田采出水是伴隨采油作業(yè)采出的經原油脫水分離后的含油污水，其中含有油類(約1000～2000mg/L，有時甚至高達5000mg/L，存在形式主要為浮油、分散油、乳化油和溶解油)、懸浮物(一般為100～1000mg/L，主要包括FeS顆粒、粉砂和細砂等)、含鹽量(濃度范圍10³～10⁶mg/L，主要包括Ca²⁺、Mg²⁺、K⁺、Na⁺、Fe²⁺、Cl^-、HCO₃^-、CO₃^2-等)、有機物(包含脂肪烴、芳香烴、酚類、有機硫化物、脂肪酸、表面活性劑、聚合物等)、微生物(主要為硫酸鹽還原菌、腐生菌和鐵細菌等)。大量的油田采出水如不對其進行處理回用，不僅會造成水資源的嚴重浪費，而且會污染環(huán)境。若將油田采出水有效地處理后回用，不僅能節(jié)約水資源、降低石油企業(yè)的用水成本，而且能減少環(huán)境污染。

針對油田采出水中的主要污染物，目前常用處理技術主要重力沉降、離心分離、氣浮、過濾、吸附、凝聚、氧化、生物法、膜技術、超聲波技術以及它們的組合工藝。這些處理方法都有相應的局限性，單獨使用往往很難達到排放要求。隨著環(huán)保要求的逐漸提高，后期又逐漸開發(fā)了上述處理方法的組合工藝，例如，張雷等人采用“微絮凝+過濾”工藝處理油田采出水，在進水油和SS濃度分別為60mg/L和25mg/L的條件下，出水油和SS濃度達到為1mg/L和3mg/L(張雷等，采用微絮凝-過濾工藝處理油田采出水，化工環(huán)保，2010，156-158)；章志強采油臭氧-生物碳技術處理錦州油田采出水，將COD濃度600～1000mg/L、石油類500mg/L、懸浮物500mg/L分別處理到COD濃度50mg/L、石油類1.6mg/L、懸浮物1.4mg/L(章志強，臭氧-生物碳技術處理錦州油田采出水的試驗研究，地質礦產，2012，121-123)；蔡小壘等人采用旋流-氣浮一體化裝置處理秦皇島油田采出水，將含油量1700mg/L處理到20mg/L(蔡小壘等，BIPTCFU-Ⅲ型旋流氣浮一體化采出水處理樣機及其在秦皇島32-6油田的試驗分析，中國海上油氣，2014，80-85)。這些方法及其組合工藝對油田采出水中的油類、懸浮物等具有一定的處理效果，但仍無法滿足特低滲透油田回注水標準—《碎屑巖油藏注水水質推薦指標及分析方法》(SY/T 5329-2012)的“5-1-1”的要求(即出水含油≤5mg/L，SS≤1mg/L，懸浮物粒徑中值≤1μm)，尤其對油田采出水中結垢性離子(主要為Ca²⁺、Mg²⁺、HCO₃^-、CO₃^2-)基本無處理效果，造成管道、設備的結垢與腐蝕。

針對油田傳統(tǒng)方法無法達到回用要求和去除含鹽量的問題，研究者將膜技術應用到油田采出水的處理中。蘆艷等人利用超濾膜處理油田采出水，出水含油量0.2mg/L、懸浮物0.2mg/L(蘆艷等，超濾膜處理油田采出水及污染膜的微觀分析，化工環(huán)保，2009，139-143)；潘振江等人采用“超濾+納濾”雙膜工藝處理油田采出水，出水水質滿足油田回注水的要求(潘振江等，雙模法深度處理油田采出水的現(xiàn)場試驗研究，水處理技術，2010，86-89)。但這些膜技術仍然沒有解決去除含鹽量、消除管道和設備結垢與腐蝕的問題，而且雙膜法投資和運行成本過高，運行穩(wěn)定性差，不適合大規(guī)模的油田采出水的處理回用。因此，開發(fā)一種既能滿足油田回注水標準又能解決設備與管道結垢腐蝕問題的油田采出水處理工藝意義重大。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明提供一種能滿足油田回注水標準的油田采出水處理方法。

為達到上述目的，本發(fā)明一種油田采出水處理方法，包括如下步驟：

步驟一、向油田采出水中投加氧化劑并攪拌，對油田采出水進行氧化還原處理，得到第一處理水；

步驟二、向步驟一中得到的第一處理水中投加第一軟化劑并攪拌，再靜置后得到第二處理水；

步驟三、向步驟二中得到的第二處理水中投加第二軟化劑并攪拌，靜置后得到第三處理水；

步驟四、向步驟三得到的第三處理水中加入絮凝劑并攪拌，靜置后得到微絮凝混合液；

步驟五、將步驟四中得到的微絮凝混合液與回流液混合并加入助凝劑，再攪拌，靜置后得到混合物；并對所述混合物進行過濾，得到濾液和污泥；

步驟六、對步驟五中過濾后得到的濾液進行微濾處理，得到回用水，同時將回流液送至回流箱。

較佳的，所述步驟一中的氧化劑為NaClO，所述NaClO的投加量20～100mg/L；所述攪拌的速率為50～200rpm；靜置時間為0.5～2h；

較佳的，所述步驟二中的第一軟化劑為CaO，所述CaO的投加量為0.01～0.1kg/L；

或，所述第一軟化劑為NaOH，所述NaOH的投加量為0.002～0.05kg/L；

所述攪拌的速率為50～200rpm；靜置時間為0.5～2h。

較佳的，所述步驟四中的第二軟化劑為Na₂CO₃；

若所述第一軟化劑為CaO，則所述Na₂CO₃的投加量為0.025～0.25kg/L；

若所述第一軟化劑為NaOH，則所述Na₂CO₃的投加量為0.01～0.15kg/L。

較佳的，所述步驟四中的絮凝劑為鋁鹽或鐵鹽；所述的鋁鹽或鐵鹽的配制質量濃度為2％～20％，投加量為2～15L/m³；所述攪拌的速率為60～250rpm；所述靜置時間為2～10min。

較佳的，所述步驟五中的助凝劑為聚丙烯酰胺；所述的聚丙烯酰胺的配制質量濃度為0.5％～10％，投加量為10～50L/m³；所述攪拌的速率為50～200rpm；所述靜置時間為0.5～1h。

較佳的，所述步驟六中的微濾裝置為管式微濾裝置，所述管式微濾裝置的產水率為90％～99％，剩余污泥排出率為2％～5％；所述步驟六中回流液的回流比為3:1～5:1。

較佳的，所述步驟五還包括利用污泥處理裝置對污泥進行處理。

本發(fā)明的油田采出水的處理回用技術使處理后的油田采出水滿足了油田回注水標準中“5-1-1”的要求(即出水含油≤5mg/L，SS≤1mg/L，懸浮物粒徑中值≤1μm)，可實現(xiàn)廢水回用，節(jié)約水資源，降低石油企業(yè)用水成本，減少環(huán)境污染。和面臨的管道、設備結垢與腐蝕的問題，通過該處理方法不僅能滿足了油田采出水處理后的回注水的最高標準—特低滲透油田回注水標準(即5-1-1標準)，而且同步去除了采出水中的結垢性離子，實現(xiàn)了廢水回用，同時解決了油田采出水常規(guī)處理技術中面臨的管道、設備的結垢與腐蝕問題，提高了水處理運行效率，降低了運行成本。

為達上述目的，本發(fā)明一種油田采出水處理裝置，包括氧化箱、第一軟化箱、第二軟化箱、微絮凝箱、回流箱，微濾裝置，回用箱以及污泥輸送泵；

所述氧化箱用于對油田采出水和氧化劑混合，進行氧化還原處理，所述氧化箱的出水口與第一軟化箱的進水口通過溢流管連通；

所述第一軟化箱用于對氧化還原處理后的油田采出水進行第一次軟化處理；所述第一軟化箱與第二軟化箱通過溢流口連通；

所述第二軟化箱用于對第一次軟化處理后的油田采出水進行第二次軟化處理；所述第二軟化箱與微絮凝箱通過溢流口連通；

所述微絮凝箱用于對第二次軟化處理后的油田采出水進行微絮凝處理，所述微絮凝箱的出水口與回流箱的進水口通過溢流管連通；

所述回流箱用于將微絮凝處理后的油田采出水和回流液混合后進行混凝處理；所述回流箱的出水口與所述微濾裝置的進水口通過溢流管連通；

所述微濾裝置用于對混凝處理后的油田采出水進行微濾處理，出水進入回用水箱；

所述污泥輸送泵用于將回流箱中剩余的污泥輸送至污泥處理裝置。

較佳的，所述氧化箱內設置有NaClO溶液投加裝置；所述NaClO溶液投加裝置用于控制NaClO溶液投加量為20～100mg/L。

較佳的，所述第一軟化箱內設置有CaO投加裝置或NaOH投加裝置；

所述CaO投加裝置用于控制CaO投加量為0.01～0.1kg/L；

所述NaOH投加裝置用于控制NaOH投加量為0.002～0.05kg/L。

較佳的，所述第二軟化箱內設置有Na₂CO₃投加裝置；

若第一軟化箱內設置CaO投加裝置，則所述Na₂CO₃投加裝置用于控制Na₂CO₃投加量為0.025～0.25kg/L；

若第一軟化箱內設置NaOH投加裝置，則所述Na₂CO₃投加裝置用于控制Na₂CO₃投加量為0.002～0.05kg/L。

較佳的，所述微絮凝箱內設置有鋁鹽溶液或鐵鹽溶液投加裝置；所述鋁鹽溶液或鐵鹽溶液投加裝置用于控制鋁鹽溶液或鐵鹽溶液的濃度為2％～20％，投加量為2～15L/m³。

較佳的，所述回流箱內設置有聚丙烯酰胺投加裝置，所述聚丙烯酰胺投加裝置用于控制聚丙烯酰胺的濃度為0.5％～10％，投加量為10～50L/m³。

較佳的，所述微濾裝置為管式微濾裝置；所述管式微濾裝置的產水率為90％～99％，剩余污泥排出率為2％～5％。

較佳的，還包括回流比控制器和污泥處理裝置；

所述回流比控制器用于控制管式微濾裝置的回流液的回流比為3:1～5:1；

所述污泥處理裝置用于盛接回流箱內的污泥并進行處理。

較佳的，所述對氧化箱、第一軟化箱、第二軟化箱、微絮凝箱、回流箱中均設置有攪拌器，用于對油田采出水進行攪拌。

較佳的，還包括計時器，用于計算攪拌器停止工作后油田采出水的靜置時間。

本發(fā)明的油田采出水的處理裝置使處理后的油田采出水滿足了油田回注水標準中“5-1-1”的要求(即出水含油≤5mg/L，SS≤1mg/L，懸浮物粒徑中值≤1μm)，可實現(xiàn)廢水回用，節(jié)約水資源，降低石油企業(yè)用水成本，減少環(huán)境污染。和面臨的管道、設備結垢與腐蝕的問題，通過該處理裝置不僅能滿足了油田采出水處理后的回注水的最高標準—特低滲透油田回注水標準(即5-1-1標準)，而且同步去除了采出水中的結垢性離子，實現(xiàn)了廢水回用，同時解決了油田采出水常規(guī)處理技術中面臨的管道、設備的結垢與腐蝕問題，提高了水處理運行效率，降低了運行成本。

附圖說明

圖1時本發(fā)明油田采出水處理裝置示意圖。

圖中 1.氧化箱；2.NaClO投加裝置；3.氧化箱機械攪拌器；4.氧化箱溢流口；5.#1軟化箱；6.NaOH或CaO投加裝置；7.#1軟化箱機械攪拌器；8.#1軟化箱溢流口；9#2軟化箱；10.Na₂CO₃投加裝置；11.#2軟化箱機械攪拌器；12.#2軟化箱溢流口；13.微絮凝箱；14.絮凝劑投加裝置；15.微絮凝箱機械攪拌器；16.微絮凝箱溢流口；17.回流箱；18.PAM投加裝置；19.回流箱機械攪拌器；20.管式微濾進水泵；21.管式微濾裝置；22.污泥輸送泵；23.回用水箱；24.回流泵。

具體實施方式

下面結合說明書附圖對本發(fā)明做進一步的描述。

本發(fā)明一種油田采出水處理方法，包括如下步驟：步驟一、向油田采出水中投加氧化劑并攪拌，對油田采出水進行氧化還原處理，得到第一處理水；

步驟二、向步驟一中得到的第一處理水中投加第一軟化劑并攪拌，再靜置后得到第二處理水；

步驟三、向步驟二中得到的第二處理水中投加第二軟化劑并攪拌，靜置后得到第三處理水；

步驟四、向步驟三得到的第三處理水中加入絮凝劑并攪拌，靜置后得到微絮凝混合液；

步驟五、將步驟四中得到的微絮凝混合液與回流液混合并加入助凝劑，再攪拌，靜置后得到混合物；并對所述混合物進行過濾，得到濾液和污泥；

步驟六、對步驟五中過濾后得到的濾液進行微濾處理，得到回用水，同時將回流液送至回流箱。

實施例一

本實例中將含油2000mg/L、懸浮物700mg/L、懸浮物粒徑中值5μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為100mg/L，攪拌速率為200rpm，水力停留時間為2h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入CaO并進行機械攪拌混合，CaO的投加量為0.1kg/L，攪拌速率為200rpm，水力停留時間為2h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.25kg/L，攪拌速率為200rpm，水力停留時間為2h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入AlCl₃并進行機械攪拌混合，AlCl₃的配制質量濃度為20％，投加量為15L/m³；攪拌速率為250rpm，水力停留時間為10min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為10％，投加量為50L/m³，混合攪拌速率為200rpm，水力停留時間為1h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為99％，剩余污泥排出率為5％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為5:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油3.6mg/L、懸浮物0.6mg/L、懸浮物粒徑中值0.2μm，滿足回用要求。

實施例二

本實例中將含油200mg/L、懸浮物100mg/L、懸浮物粒徑中值5μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為20mg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入CaO并進行機械攪拌混合，CaO的投加量為0.01kg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.025kg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入AlCl₃并進行機械攪拌混合，AlCl₃的配制質量濃度為2％，投加量為2L/m³；攪拌速率為60rpm，水力停留時間為2min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為0.5％，投加量為10L/m³，混合攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為90％，剩余污泥排出率為2％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為3:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油3.1mg/L、懸浮物0.6mg/L、懸浮物粒徑中值0.2μm，滿足回用要求。

實施例三

本實例中將含油200mg/L、懸浮物100mg/L、懸浮物粒徑中值3μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為20mg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入NaOH并進行機械攪拌混合，NaOH的投加量為0.002kg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.01kg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入FeCl₃并進行機械攪拌混合，F(xiàn)eCl₃的配制質量濃度為2％，投加量為2L/m³；攪拌速率為60rpm，水力停留時間為2min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為0.5％，投加量為10L/m³，混合攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為90％，剩余污泥排出率為2％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為3:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油2.9mg/L、懸浮物0.5mg/L、懸浮物粒徑中值0.1μm，滿足回用要求。

實施例四

本實例中將含油1500mg/L、懸浮物500mg/L、懸浮物粒徑中值4μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為100mg/L，攪拌速率為200rpm，水力停留時間為2h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入NaOH并進行機械攪拌混合，NaOH的投加量為0.05kg/L，攪拌速率為200rpm，水力停留時間為2h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.15kg/L，攪拌速率為200rpm，水力停留時間為2h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入FeCl₃并進行機械攪拌混合，鋁鹽或鐵鹽的配制質量濃度為20％，投加量為15L/m³；攪拌速率為250rpm，水力停留時間為10min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為10％，投加量為50L/m³，混合攪拌速率為200rpm，水力停留時間為1h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為99％，剩余污泥排出率為5％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為5:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油4.0mg/L、懸浮物0.5mg/L、懸浮物粒徑中值0.4μm，滿足回用要求。

實施例五

本實例中將含油900mg/L、懸浮物400mg/L、懸浮物粒徑中值3μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為50mg/L，攪拌速率為100rpm，水力停留時間為1h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入CaO并進行機械攪拌混合，CaO的投加量為0.05kg/L，攪拌速率為150rpm，水力停留時間為1.5h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.1kg/L，攪拌速率為120rpm，水力停留時間為1.2h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入Al₂(SO₄)₃并進行機械攪拌混合，Al₂(SO₄)₃的配制質量濃度為10％，投加量為8L/m³；攪拌速率為150rpm，水力停留時間為7min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為5％，投加量為30L/m³，混合攪拌速率為110rpm，水力停留時間為0.7h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為95％，剩余污泥排出率為2.5％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為4:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油2.7mg/L、懸浮物0.4mg/L、懸浮物粒徑中值0.1μm，滿足回用要求。

實施例六

本實例中將含油1200mg/L、懸浮物400mg/L、懸浮物粒徑中值4μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量120mg/L，攪拌速率為140rpm，水力停留時間為1.1h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入NaOH并進行機械攪拌混合，NaOH的投加量為0.025kg/L，攪拌速率為130rpm，水力停留時間為1h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.08kg/L，攪拌速率為100rpm，水力停留時間為1.5h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入Fe₂(SO₄)₃并進行機械攪拌混合，F(xiàn)e₂(SO₄)₃的配制質量濃度為10％，投加量為9L/m³；攪拌速率為200rpm，水力停留時間為9min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為6％，投加量為35L/m³，混合攪拌速率為125rpm，水力停留時間為0.8h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為97％，剩余污泥排出率為3％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為3.8:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油4.2mg/L、懸浮物0.7mg/L、懸浮物粒徑中值0.2μm，滿足回用要求。

實施例七

本實例中將含油150mg/L、懸浮物120mg/L、懸浮物粒徑中值4μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為100mg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為0.5h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入CaO并進行機械攪拌混合，CaO的投加量為0.1kg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為1.5h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.25kg/L，攪拌速率為80rpm，水力停留時間為1.8h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入Fe₂(SO₄)₃并進行機械攪拌混合，F(xiàn)e₂(SO₄)₃的配制質量濃度為12％，投加量為11L/m³；攪拌速率為120rpm，水力停留時間為4min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為5.5％，投加量為18L/m³，混合攪拌速率為70rpm，水力停留時間為0.9h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為96％，剩余污泥排出率為2.8％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為4.2:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油2.0mg/L、懸浮物0.3mg/L、懸浮物粒徑中值0.1μm，滿足回用要求。

實施例八

本實例中將含油700mg/L、懸浮物600mg/L、懸浮物粒徑中值6μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為70mg/L，攪拌速率為90rpm，水力停留時間為0.6h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入NaOH并進行機械攪拌混合，NaOH的投加量為0.035kg/L，攪拌速率為60rpm，水力停留時間為0.9h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.11kg/L，攪拌速率為190rpm，水力停留時間為1.2h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入Al₂(SO₄)₃并進行機械攪拌混合，Al₂(SO₄)₃的配制質量濃度為15％，投加量為11L/m³；攪拌速率為170rpm，水力停留時間為6.5min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為5.5％，投加量為35.5L/m³，混合攪拌速率為168rpm，水力停留時間為0.8h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為97％，剩余污泥排出率為4％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為3.2:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油2.8mg/L、懸浮物0.6mg/L、懸浮物粒徑中值0.2μm，滿足回用要求。

實施例九

本實例中將含油250mg/L、懸浮物200mg/L、懸浮物粒徑中值5μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量為100mg/L，攪拌速率為50rpm，水力停留時間為2h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入CaO并進行機械攪拌混合，CaO的投加量為0.01kg/L，攪拌速率為200rpm，水力停留時間為1.6h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.2kg/L，攪拌速率為100rpm，水力停留時間為1.4h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入鋁鹽或鐵鹽并進行機械攪拌混合，AlCl₃的配制質量濃度為11％，投加量為13L/m³；攪拌速率為160rpm，水力停留時間為10min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為0.8％，投加量為18L/m³，混合攪拌速率為140rpm，水力停留時間為0.5h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為91％，剩余污泥排出率為5％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為4.5:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油1.8mg/L、懸浮物0.2mg/L、懸浮物粒徑中值0.1μm，滿足回用要求。

實施例十

本實例中將含油1800mg/L、懸浮物600mg/L、懸浮物粒徑中值5μm的油田采出水引入氧化箱，加入NaClO并進行機械攪拌混合，NaClO的投加量50mg/L，攪拌速率為150rpm，水力停留時間為2h；將氧化箱的出水引入#1軟化箱，加入NaOH并進行機械攪拌混合，NaOH的投加量為0.04kg/L，攪拌速率為90rpm，水力停留時間為1.7h；將#1軟化箱的出水引入#2軟化箱，加入Na₂CO₃并進行機械攪拌混合，Na₂CO₃的投加量為0.15kg/L，攪拌速率為90rpm，水力停留時間為1.2h；將#2軟化箱的出水引入微絮凝箱，加入FeCl₃并進行機械攪拌混合，F(xiàn)eCl₃的配制質量濃度為16％，投加量為14L/m³；攪拌速率為200rpm，水力停留時間為7min；將微絮凝反應混合液引入回流箱，與回流液進行機械攪拌混合，并加入PAM，PAM配制質量濃度為10％，投加量為10L/m³，混合攪拌速率為130rpm，水力停留時間為0.6h；將回流箱中的混合液引入管式微濾裝置，剩余污泥排入污泥處理裝置，管式微濾裝置的產水率為90％，剩余污泥排出率為5％；將管式微濾裝置的出水引入回用水箱以備用，回流液回流至回流箱，回流液的回流比為4:1。

經過此工藝的含油廢水，出水含油4.5mg/L、懸浮物0.8mg/L、懸浮物粒徑中值0.3μm，滿足回用要求。

實施例十一

本發(fā)明一種油田采出水處理裝置，包括氧化箱、第一軟化箱、第二軟化箱、微絮凝箱、回流箱，微濾裝置，回用箱以及污泥輸送泵；

所述氧化箱用于對油田采出水和氧化劑混合，進行氧化還原處理，所述氧化箱的出水口與第一軟化箱的進水口通過溢流管連通；

所述第一軟化箱用于對氧化還原處理后的油田采出水進行第一次軟化處理；所述第一軟化箱與第二軟化箱通過溢流口連通；

所述第二軟化箱用于對第一次軟化處理后的油田采出水進行第二次軟化處理；所述第二軟化箱與微絮凝箱通過溢流口連通；

所述微絮凝箱用于對第二次軟化處理后的油田采出水進行微絮凝處理，所述微絮凝箱的出水口與回流箱的進水口通過溢流管連通；

所述回流箱用于將微絮凝處理后的油田采出水和回流液混合后進行混凝處理；所述回流箱的出水口與所述微濾裝置的進水口通過溢流管連通；

所述微濾裝置用于對混凝處理后的油田采出水進行微濾處理，出水進入回用水箱；

所述污泥輸送泵用于將回流箱中剩余的污泥輸送至污泥處理裝置。

作為實施例一的進一步改進，所述氧化箱內設置有NaClO溶液投加裝置；所述NaClO溶液投加裝置用于控制NaClO溶液投加量為20～100mg/L。

所述第一軟化箱內設置有CaO投加裝置或NaOH投加裝置；

所述CaO投加裝置用于控制CaO投加量為0.01～0.1kg/L；

所述NaOH投加裝置用于控制NaOH投加量為0.002～0.05kg/L。

所述第二軟化箱內設置有Na₂CO₃投加裝置；具體的，若第一軟化箱內設置CaO投加裝置，則所述Na₂CO₃投加裝置用于控制Na₂CO₃投加量為0.025～0.25kg/L；

若第一軟化箱內設置NaOH投加裝置，則所述Na₂CO₃投加裝置用于控制Na₂CO₃投加量為0.002～0.05kg/L。

所述微絮凝箱內設置有鋁鹽溶液或鐵鹽溶液投加裝置；所述鋁鹽溶液或鐵鹽溶液投加裝置用于控制鋁鹽溶液或鐵鹽溶液的濃度為2％～20％，投加量為2～15L/m³。

所述回流箱內設置有聚丙烯酰胺投加裝置，所述聚丙烯酰胺投加裝置用于控制聚丙烯酰胺的濃度為0.5％～10％，投加量為10～50L/m³。

所述微濾裝置為管式微濾裝置；所述管式微濾裝置的產水率為90％～99％，剩余污泥排出率為2％～5％。

本發(fā)明所述裝置還包括回流比控制器和污泥處理裝置；

所述回流比控制器用于控制管式微濾裝置的回流液的回流比為3:1～5:1；

所述污泥處理裝置用于盛接回流箱內的污泥并進行處理。

所述對氧化箱、第一軟化箱、第二軟化箱、微絮凝箱、回流箱中均設置有攪拌器，用于對油田采出水進行攪拌。

還包括計時器，用于計算攪拌器停止工作后油田采出水的靜置時間。

以上，僅為本發(fā)明的較佳實施例，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。因此，本發(fā)明的保護范圍應該以權利要求所界定的保護范圍為準。