油分離組件、換熱組件及空調(diào)系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及空調(diào)領(lǐng)域，尤其是涉及一種油分離組件、換熱組件及空調(diào)系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]相關(guān)技術(shù)中，油分離器主要有:壓縮機自帶油分離器、外掛油分離器、離心式油分離器幾種方式，而以上幾種油分離器結(jié)構(gòu)脫離換熱而設(shè)計，制造安裝復(fù)雜，且費用較高，且外置式油分離器屬于壓力容器，受設(shè)計壓力和材質(zhì)限制，往往壓力損失較大，造成壓縮機排氣阻力增大，機組能效相應(yīng)降低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明提出一種油分離組件，所述油分離組件具有結(jié)構(gòu)簡單，油分離效果好的優(yōu)點。
[0004]本發(fā)明還提出一種換熱組件，所述換熱組件具有上述油分離組件。
[0005]本發(fā)明又提出一種空調(diào)系統(tǒng)，所述空調(diào)系統(tǒng)具有上述換熱組件。
[0006]本發(fā)明還提出另一種油分離組件，所述油分離組件結(jié)構(gòu)簡單，油分離效果好。
[0007]根據(jù)本發(fā)明第一方面實施例的油分離組件，包括:殼體，所述殼體內(nèi)限定出油分離通道，所述油分離通道內(nèi)設(shè)有均器板和過濾網(wǎng)，所述均器板位于所述過濾器的上游，所述殼體上具有連通所述油分離通道的進液口、出液口以及排油口 ；以及集油槽，所述集油槽設(shè)在所述殼體外部且與所述排油口連通。
[0008]根據(jù)本發(fā)明實施例的油分離組件，通過在油分離組件中設(shè)置均器板和過濾網(wǎng)，可以提高油分離組件的油分離的效率，同時通過在殼體的外部設(shè)置與排油口連通的集油槽，經(jīng)油分離通道分離出的潤滑油可以經(jīng)過排油口進入到集油槽內(nèi)，由此，可防止冷媒與潤滑油再次混合，從而進一步提高油分離組件的油分離效果。
[0009]根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，所述殼體內(nèi)限定出多條所述油分離通道、多個間隔開的所述進液口、至少一個所述出液口以及至少一個所述排油口，每個所述進液口、每個所述出液口、每個所述排油口與至少一條所述油分離通道直接連通。
[0010]可選地，多個所述進液口沿所述殼體的長度方向間隔排布。
[0011]根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，所述殼體包括第一側(cè)壁和與所述第一側(cè)壁相對的第二側(cè)壁，所述進液口設(shè)在所述第一側(cè)壁上，所述油分離通道包括沖擊段，從所述進液口到所述第二側(cè)壁上的與所述進液口相對的壁面構(gòu)造成所述沖擊段，所述均器板位于所述沖擊段的下游。
[0012]可選地，流體在所述沖擊段內(nèi)的流動方向與流體流向所述均器板的方向垂直。
[0013]根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，所述油分離通道包括轉(zhuǎn)向分離段，所述轉(zhuǎn)向分離段的一端與所述出液口連通，所述過濾器位于所述轉(zhuǎn)向分離段的上游，流體在所述轉(zhuǎn)向分離段內(nèi)的流動方向與流體從所述出液口排出的方向不一致。
[0014]根據(jù)本發(fā)明的一些實施例，所述集油槽沿所述殼體的長度方向延伸且位于所述殼體的一側(cè)。
[0015]根據(jù)本發(fā)明第二方面實施例的換熱組件，包括:換熱殼體，所述換熱殼體具有出口；以及根據(jù)本發(fā)明上述第一方面實施例的油分離組件，所述油分離組件設(shè)在所述換熱殼體內(nèi)，所述出液口與所述換熱殼體連通，所述進液口與所述換熱殼體外部連通。
[0016]根據(jù)本發(fā)明實施例的換熱組件，通過將油分離組件設(shè)置于換熱殼體內(nèi)，可以減小油分離組件的壓力損失，減小壓縮機的排氣壓力，提高系統(tǒng)的能效，同時可以減小對油分離組件的材質(zhì)的限制，從而可以降低成本，且制造安裝方便。
[0017]根據(jù)本發(fā)明第三方面實施例的空調(diào)系統(tǒng)，包括:壓縮機，所述壓縮機具有排氣口和回氣口，所述壓縮機內(nèi)設(shè)有油槽；以及根據(jù)本發(fā)明上述第二方面實施例的換熱組件，所述排氣口與所述進液口連通，所述回氣口與所述出口連通，所述油分離組件的所述集油槽與所述油槽連通。
[0018]根據(jù)本發(fā)明實施例的空調(diào)系統(tǒng)，通過設(shè)置根據(jù)本發(fā)明上述第二方面實施例的換熱組件，可以防止壓縮機發(fā)生液擊現(xiàn)象，提高空調(diào)系統(tǒng)工作的可靠性，且可以實現(xiàn)潤滑油的回收再利用，防止壓縮機內(nèi)缺少潤滑油而導(dǎo)致壓縮機磨損增加，同時達到節(jié)省資源的目的。
[0019]根據(jù)本發(fā)明第四方面實施例的油分離組件，包括:殼體，所述殼體內(nèi)限定出偶數(shù)條油分離通道，所述偶數(shù)條油分離通道沿所述殼體的長度方向排布，每條所述油分離通道內(nèi)均設(shè)有均器板和過濾網(wǎng)，所述均器板位于所述過濾器的上游，所述殼體上具有連通所述油分離通道的進液口、多個出液口以及多個排油口，所述進液口至少為一個，且每個所述進液口與兩條所述油分離通道連通，每個所述出液口至少與一條所述油分離通道連通，每條所述油分離通道至少與一個所述排油口連通；以及集油槽，所述集油槽與所述排油口連通，所述集油槽沿所述殼體的長度方向延伸且位于所述殼體的一側(cè)。
[0020]本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。
【附圖說明】
[0021]圖1是根據(jù)本發(fā)明實施例的油分離組件的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]圖2是是圖1中所示的油分離組件內(nèi)的流體的流動過程示意圖。
[0023]附圖標(biāo)記:
[0024]油分離組件100，
[0025]殼體I，第一側(cè)壁11，第二側(cè)壁12，第一端板13，第二端板14，油分離通道15，均器板16，過濾網(wǎng)17，進液口 18，出液口 19，
[0026]集油槽2，出油口 21。
【具體實施方式】
[0027]下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。
[0028]下文的公開提供了許多不同的實施例或例子用來實現(xiàn)本發(fā)明的不同結(jié)構(gòu)。為了簡化本發(fā)明的公開，下文中對特定例子的部件和設(shè)置進行描述。當(dāng)然，它們僅僅為示例，并且目的不在于限制本發(fā)明。此外，本發(fā)明可以在不同例子中重復(fù)參考數(shù)字和/或字母。這種重復(fù)是為了簡化和清楚的目的，其本身不指示所討論各種實施例和/或設(shè)置之間的關(guān)系。此夕卜，本發(fā)明提供了的各種特定的工藝和材料的例子，但是本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以意識到其他工藝的可應(yīng)用于性和/或其他材料的使用。
[0029]下面參考圖1-圖2描述根據(jù)本發(fā)明第一方面實施例的油分離組件100。
[0030]如圖1-圖2所示，根據(jù)本發(fā)明第一方面實施例的油分離組件100，包括:殼體I和集油槽2。
[0031]具體而言，殼體I內(nèi)限定出油分離通道15，油分離通道15內(nèi)設(shè)有均器板16和過濾網(wǎng)17，均器板16位于過濾網(wǎng)17的上游，殼體I上具有連通油分離通道15的進液口 18、出液口 19以及排油口(圖未示出)。需要說明的是，從進液口 18進入油分離通道15內(nèi)的流體包括制冷劑和潤滑油，制冷劑和潤滑油的混合流體經(jīng)過均器板16和過濾網(wǎng)17進行油分離，制冷劑可以通過出液口 19排出，潤滑油可以通過排油口排出，由此可實現(xiàn)制冷劑與潤滑油的分離。
[0032]這里，油分離通道15可以指由殼體I限定出的用于流體流動且用于流體進行油氣分離的通道，油分離通道15的起始位置是流體開始進入進液口 18的位置，油分離通道15的終止位置是流體排出出液口 19的位置。在油分離通道15內(nèi)，流體經(jīng)過均器板16，可以使混合有制冷劑和潤滑油的流體均勻分布在油分離通道15內(nèi)，從而有利于潤滑油的沉降分離，沉降分離后混合流體再經(jīng)過過濾網(wǎng)17過濾，由此可以進一步使?jié)櫥团c制冷劑分離。
[0033]集油槽2設(shè)在殼體I外部且與排油口連通，由此經(jīng)油分離通道15分離出的潤滑油可以經(jīng)過排油□進入到集油槽2內(nèi)，從而可以防止冷媒與潤滑油再次混合，進而提高了油氣分離的效果。
[0034]根據(jù)本發(fā)明實施例的油分離組件100，通過在油分離組件100中設(shè)置均器板16和過濾網(wǎng)17，可以提高油分離組件100的油分離的效率，同時通過在殼體I的外部設(shè)置與排油口連通的集油槽2，經(jīng)油分離通道15分離出的潤滑油可以經(jīng)過排油口進入到集油槽2內(nèi)，由此，可防止冷媒與潤滑油再次混合，從而進一步提高油分離組件100的油分離效果。
[0035]在本發(fā)明