要添加 Be :0. 1 %以下、Sr :0. 1 %以下、Bi :0. 1 %以下、 Na :0. 1%以下和Ca :0. 05%以下中的一種或兩種以上。此外，這些各元素優(yōu)選的范圍為Be : 0· 0001% ~0· 1%、Sr :0· 0001%~0· 1%、Bi :0· 0001% ~0· 1%、Na :0· 0001% ~0· 1%、 Ca :0. 0001 %~0. 05%。這些微量元素能夠通過Si顆粒的微細(xì)分散、液相的流動(dòng)性提高等 改善接合性。這些微量元素若低于上述優(yōu)選的限定范圍，則有時(shí)Si顆粒的微細(xì)分散或液相 的流動(dòng)性提高等效果不充分。另外，當(dāng)超過上述優(yōu)選的限定范圍時(shí)，發(fā)生耐腐蝕性降低等弊 病。
[0225] 9-9. Si、Fe、Μη 的含量關(guān)系
[0226] 但是，F(xiàn)e和Μη均與Si -起形成Al-Fe-Mn-Si系的金屬間化合物。生成 Al-Fe-Mn-Si系金屬間化合物的Si對(duì)液相的生成的幫助小，因此，接合性降低。因此，在本 發(fā)明的鋁合金材料中添加 Fe和Μη的情況下，優(yōu)選留意Si、Fe、Mn的含量。具體而言，將Si、 Fe、Μη的含量（質(zhì)量％ )分別設(shè)為S、F、Μ時(shí)，優(yōu)選滿足L 2彡S - 0· 3 (F+M)彡3. 5的關(guān) 系式。在S - 0. 3 (F+M)低于1. 2的情況下，接合不充分。另一方面，在S - 0. 3 (F+M)大于 3. 5的情況下，形狀容易在接合前后發(fā)生變化。
[0227] 9-10. M0N0BRAZE法進(jìn)行的接合前的拉伸強(qiáng)度
[0228] 另外，就上述鋁合金材料而言，利用M0N0BRAZE法進(jìn)行接合前的拉伸強(qiáng)度優(yōu)選為 80~250MPa。當(dāng)該拉伸強(qiáng)度低于80MPa時(shí)，成型為制品形狀所需要的強(qiáng)度不足，無法成型。 當(dāng)該拉伸強(qiáng)度超過250MPa時(shí)，成型后的形狀保持性差，作為接合體組裝時(shí)，在與其它部件 之間形成間隙，接合性惡化。此外，利用M0N0BRAZE法進(jìn)行接合前的拉伸強(qiáng)度是指20~30°C 的室溫中的測定值。另外，利用M0N0BRAZE法進(jìn)行接合前的拉伸強(qiáng)度（TO)與接合后的拉伸 強(qiáng)度（T)之比（Τ/Τ0)優(yōu)選為0. 6~1. 1的范圍。在（Τ/Τ0)低于0. 6的情況下，材料強(qiáng)度 不足，有時(shí)損壞作為構(gòu)造體的功能，當(dāng)超過1. 1時(shí)，粒界中的析出過量，有時(shí)容易引起粒界 腐蝕。
[0229] 9-11.散熱片材料所使用的鋁合金材料的制造方法
[0230] 9-11-1.鑄造工序
[0231] 對(duì)上述第三方式的散熱片材料所使用的鋁合金材料的制造方法進(jìn)行說明。該鋁合 金材料使用連鑄法進(jìn)行制造。連鑄法中，凝固時(shí)的冷卻速度快，因此，難以形成粗大的結(jié)晶 體，當(dāng)量圓直徑5. Ο μ m~10 μ m的Si系金屬間化合物的形成被抑制。其結(jié)果，能夠減少再 結(jié)晶核的數(shù)量，因此，僅特定的晶粒生長，得到粗大的晶粒。另外，Mn、Fe等固溶量變大，因 此，在之后的加工工序中，促進(jìn)當(dāng)量圓直徑〇. 01 μπι~0. 5 μπι的Al-Fe-Mn-Si系金屬間化 合物的形成。這樣，形成可得到恰當(dāng)?shù)膹?qiáng)度的束縛效果和可得到收集粒內(nèi)的固溶Si的效果 的當(dāng)量圓直徑〇. 01 μπι~0. 5的Al-Fe-Mn-Si系金屬間化合物，由此，僅特定的晶粒生長， 得到粗大的晶粒，且抑制粒界中的液相生成，提高耐變形性。
[0232] 另外，在連鑄法中，通過當(dāng)量圓直徑為0. 01 μπι~0. 5的Al-Fe-Mn-Si系金屬間化 合物的形成，降低基質(zhì)中的固溶Si量。其結(jié)果，向接合加熱中的粒界供給的固溶Si量進(jìn)一 步減少，且抑制粒界中的液相生成，提尚耐變形性。
[0233] 作為連鑄法，只要是雙輥式連鑄乳制法或雙皮帶式連鑄法等連續(xù)地鑄造板材的方 法即可，沒有特別限定。雙輥式連鑄乳制法是從耐火物制的熔融金屬供給噴嘴向一對(duì)水冷 輥間供給鋁熔融金屬，連續(xù)地鑄造乳制薄板的方法，已知亨特法或3C法等。另外，雙皮帶 式連鑄法是如下連鑄方法，即，在上下對(duì)置且水冷的旋轉(zhuǎn)皮帶間注入熔融金屬，通過來自皮 帶面的冷卻使熔融金屬凝固，作為坯料，將該坯料從皮帶的反注入側(cè)連續(xù)取出，卷取成線圈 狀。
[0234] 雙輥式連鑄乳制法中，鑄造時(shí)的冷卻速度比半連鑄法快數(shù)倍~數(shù)百倍。例如，半連 鑄法時(shí)的冷卻速度為〇. 5~20°C /秒，相對(duì)于此，雙輥式連鑄乳制法時(shí)的冷卻速度為100~ 1000°C /秒。因此，在鑄造時(shí)生成的分散顆粒具有比半連鑄法微細(xì)且高密度地分布的特征。 由此，抑制粗大的結(jié)晶體的產(chǎn)生，因此，接合加熱中的晶粒粗大化。另外，冷卻速度快，因此， 能夠增加添加元素的固溶量。由此，通過之后的熱處理，形成微細(xì)的析出物，有助于接合加 熱中的晶粒粗大化。本發(fā)明中，優(yōu)選將雙輥式連鑄乳制法時(shí)的冷卻速度設(shè)為100~l〇〇〇°C / 秒。若低于100°c /秒，則難以得到目的的金屬組織，當(dāng)超過1000°C /秒時(shí)，難以進(jìn)行穩(wěn)定 的制造。
[0235] 通過雙輥式連鑄乳制法鑄造時(shí)的乳制板的速度優(yōu)選為0. 5~3m/分鐘。鑄造速度 對(duì)冷卻速度造成影響。在鑄造速度低于〇. 5m/分鐘的情況下，得不到上述那樣的充分的冷 卻速度，化合物粗大。另外，在超過3m/分鐘的情況下，在鑄造時(shí)，鋁材在輥間未充分凝固， 得不到正常的板狀鑄塊。
[0236] 通過雙輥式連鑄乳制法鑄造時(shí)的熔融金屬溫度優(yōu)選為650~800°C的范圍。熔融 金屬溫度是到達(dá)熔融金屬供給噴嘴時(shí)的流料箱的溫度。若熔融金屬溫度是低于650°C的溫 度，則在熔融金屬供給噴嘴內(nèi)生成巨大的金屬間化合物的分散顆粒，這些顆粒混入鑄塊，由 此成為冷乳時(shí)的斷片的原因。當(dāng)熔融金屬溫度超過800°C時(shí)，在鑄造時(shí)，鋁材在輥間未充分 凝固，得不到正常的板狀鑄塊。熔融金屬溫度更優(yōu)選為680~750°C。
[0237] 通過雙輥式連鑄乳制法鑄造的板狀鑄塊的板厚優(yōu)選為2mm~10_。在該厚度范圍 中，板厚中央部的凝固速度也快，容易得到均勻組織的組織。當(dāng)鑄造板厚低于2mm時(shí)，每單 位時(shí)間通過鑄造機(jī)的鋁量少，難以穩(wěn)定地向板寬度方向供給熔融金屬。另一方面，當(dāng)鑄造板 厚超過l〇mm時(shí)，難以用輯卷取。鑄造板厚更優(yōu)選為4mm~8mm〇
[0238] 在將通過雙輥式連鑄乳制法鑄造的板狀鑄塊冷乳成最終板厚的工序中，以250~ 550°C在1~10小時(shí)的范圍內(nèi)進(jìn)行退火。該退火在鑄造后的制造工序中進(jìn)行，也可以在除了 最終冷乳的任意工序中進(jìn)行，需要進(jìn)行1次以上。此外，退火次數(shù)的上限優(yōu)選為3次，更優(yōu) 選為2次。該退火是為了使材料軟化且在終乳中容易得到期望的材料強(qiáng)度而進(jìn)行的，通過 該退火，能夠?qū)⒉牧现械慕饘匍g化合物的大小和密度、添加元素的固溶量調(diào)整成最佳。若退 火溫度低于250°C，則材料的軟化不充分，因此，釬焊加熱前的TS變高。當(dāng)釬焊加熱前的TS 變高時(shí)，成型性差，因此，芯材尺寸惡化，作為結(jié)果，耐久性降低。另一方面，當(dāng)以超過550°C 的溫度進(jìn)行退火時(shí)，向制造工序中的材料的輸入熱量過多，因此，金屬間化合物粗大且稀疏 地分布。粗大且稀疏地分布的金屬間化合物難以攝入固溶元素，材料中的固溶量難以降低。 另外，若是低于1小時(shí)的退火溫度，則上述效果不充分，若是超過10小時(shí)的退火時(shí)間，則上 述效果飽和，經(jīng)濟(jì)上不利。
[0239] 另外，調(diào)質(zhì)也可以是0型材料，也可以是Η型材料。在形成為Hln材料或H2n材料 的情況下，最終冷乳率是非常重要的。最終冷乳率為50 %以下，優(yōu)選的最終冷乳率為5 %~ 50%。當(dāng)最終冷乳率超過50%時(shí)，在加熱時(shí)產(chǎn)生大量再結(jié)晶核，接合加熱后的結(jié)晶粒徑變得 微細(xì)。此外，若最終冷乳率低于5%，則有時(shí)實(shí)際上難以制造。
[0240] 9-11-2.雙輥式連鑄乳制法中的金屬間化合物密度的控制
[0241] 通過上述雙輥式連鑄乳制法和之后的制造工序，可以使分散顆粒比半連鑄的分散 顆粒微細(xì)。但是，為了得到本發(fā)明的鋁合金材料的金屬組織，更精密地控制凝固時(shí)的冷卻速 度是非常重要的。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，上述冷卻速度的控制能夠通過鋁涂層厚度的控制 和乳制負(fù)載引起的熔融金屬內(nèi)槽（寸'77° )控制來進(jìn)行。
[0242] 9-11-3.鋁涂層厚度的控制
[0243] 鋁涂層是以鋁和氧化鋁為主成分的皮膜。在鑄造中，形成于輥表面的鋁涂層中，輥 表面與熔融金屬的濕潤良好，提高輥表面與熔融金屬間的熱傳遞。為了形成鋁涂層，也可以 利用500N/mm以上的乳制負(fù)載對(duì)680~740°C的鋁熔融金屬實(shí)施雙輥式連鑄乳制，或也可以 在雙輥式連鑄乳制開始前，使加熱成300°C以上的延展材用鋁合金板以壓下率20%以上乳 制兩次以上。用于鋁涂層形成的鋁熔融金屬或鋁合金板特別優(yōu)選為添加元素少的1000系 合金，也可以使用其它鋁合金系形成涂層。鑄造中，鋁涂層厚度通常會(huì)增加，因此，將氮化硼 或碳系脫模劑（石墨噴霧或煤）以10 μ g/cm2涂布于輥表面，抑制鋁涂層的進(jìn)一步形成。另 外，也能夠利用刷輥等物理性地除去。
[0244] 鋁涂層厚度優(yōu)選設(shè)為1~500 μ m。由此，將熔融金屬的冷卻速度調(diào)整成最佳，能 夠鑄造具有接合加熱時(shí)的耐變形性優(yōu)異的金屬間化合物密度和Si固溶量的鋁合金。若鋁 涂層厚度低于1 μπι，則輥表面與熔融金屬的濕潤性差，輥表面與熔融金屬的接觸面積變小。 由此，$昆表面和恪融金屬的熱傳遞性惡化，恪融金屬的冷卻速度降低。其結(jié)果，金屬間化合 物粗大化，得不到期望的金屬間化合物密度。另外，當(dāng)輥表面與熔融金屬的濕潤性差時(shí)，有 時(shí)輥表面與熔融金屬局部性地非接觸。此時(shí)，鑄塊再溶解，溶質(zhì)濃度高的熔融金屬滲出至鑄 塊表面，產(chǎn)生表面偏析，可能在鑄塊表面形成粗大的金屬間化合物。另一方面，當(dāng)鋁涂層厚 度超過500 μ m時(shí)，雖然提高輥表面與熔融金屬的濕潤性，但涂層過厚，因此，輥表面與熔融 金屬間的熱傳遞性顯著變差。其結(jié)果，該情況下，熔融金屬的冷卻速度降低，因此，金屬間 化合物粗大化，得不到期望的金屬間化合物密度和Si固溶量。鋁涂層厚度更優(yōu)選為80~ 410 μ m〇
[0245] Θ-11-4.乳制負(fù)載引起的熔融金屬內(nèi)槽控制
[0246] 關(guān)于連鑄板的金屬間化合物密度，優(yōu)選控制最初凝固時(shí)的冷卻速度進(jìn)行操作。但 是，鑄造中的冷卻速度測定非常困難，需要用能夠在線測量的參數(shù)來控制金屬間化合物密 度。
[0247] 如圖3、4所示，雙輥式連鑄乳制法如下實(shí)施，經(jīng)由耐火物制的噴頭4向由上下對(duì)向 配置的金屬制冷卻輥2A、2B、輥中心線3和噴頭4的出口包圍的區(qū)域2中，注入鋁合金的熔 融金屬1。這里，連鑄中的區(qū)域2能夠大致區(qū)別為乳制區(qū)域5和非乳制區(qū)域6。乳制區(qū)域5 中的鋁合金結(jié)束凝固而形成鑄塊，相對(duì)于輥的壓下，產(chǎn)生輥分離力。另一方面，非乳制區(qū)域6 中的鋁合金雖然結(jié)束輥附近的凝固，但板厚中央部作為未凝固的熔融金屬而存在，因此，未 產(chǎn)生輥分離力。即使變化鑄造條件，凝固開始點(diǎn)7的位置也基本不會(huì)移動(dòng)。因此，加快鑄造 速度，或提高熔融金屬溫度，如圖3所示，當(dāng)縮小乳制區(qū)域5時(shí)，熔融金屬內(nèi)槽變深，作為結(jié) 果，冷卻速度降低。相反，當(dāng)減緩鑄造速度，或降低熔融金屬溫度，如圖4所示那樣增大乳制 區(qū)域5時(shí)，恪融金屬內(nèi)槽變淺，冷卻速度增加。這樣，冷卻速度能夠通過乳制區(qū)域的增減、即 作為輥分離力的垂直成分的乳制負(fù)載8的測量進(jìn)行控制。此外，熔融金屬內(nèi)槽是鑄造時(shí)的 凝固部和未凝固部的固液界面，該界面在乳制方向上深入而形成谷型的情況稱為槽深，相 反，在乳制方向上未進(jìn)入而形成接近平坦的界面的情況稱為槽淺。
[0248] 上述乳制負(fù)載優(yōu)選設(shè)為500~5000N/mm。若乳制負(fù)載低于500N/mm，如圖1所示， 乳制區(qū)域4小，成為熔融金屬內(nèi)槽深的狀況。由此，冷卻速度變低，容易形成粗大的結(jié)晶體， 難以形成微細(xì)的析出物。其結(jié)果，在接合加熱中以粗大的結(jié)晶體為核的再結(jié)晶晶粒增加，晶 粒變得微細(xì)，因此，容易變形。另外，微細(xì)的析出物變得稀疏而得不到恰當(dāng)?shù)氖`效果，Si固 溶量也變多，因此，在接合加熱中，在粒界生成的液相增加，容易變形。另外，也成為溶質(zhì)原 子集中在板厚中央部而引起中心線偏析的主要原因。
[0249] 另一方面，當(dāng)乳制負(fù)載超過5000N/mm時(shí)，如圖2所示，乳制區(qū)域5大，成為熔融金 屬內(nèi)槽淺的狀況。由此，冷卻速度過高，A1系金屬間化合物分布過密。其結(jié)果，在接合加熱 中過度發(fā)揮束縛效果，晶粒變得微細(xì)，容易變形。另外，來自輥表面的散熱量較大，因此，凝 固進(jìn)行到不與輥表面接觸的熔融金屬（新月部9)。因此，鑄造中的熔融金屬供給不充分，波 紋變深，產(chǎn)生鑄塊表面的表面缺陷。該表面缺陷成為乳制時(shí)的斷裂的起點(diǎn)。
[0250] 9-11-5.乳制負(fù)載的測定方法
[0251] 雙輥式連鑄乳制法中，產(chǎn)生在鑄造中鑄塊頂著輥的力和從鑄造前到鑄造中作用于 上下輥間的一定的力。這兩個(gè)力之和，作為與輥中心線平行的成分，能夠利用油壓式氣缸測 量。因此，乳制負(fù)載將鑄造開始前和鑄造中的氣缸壓力的增加量變換成力，除以鑄造板的寬 度而求得。例如，在氣缸數(shù)為兩個(gè)、氣缸直徑為600mm、一個(gè)氣缸壓力的增加為4MPa、鑄造中 的乳制板的寬度為1500mm的情況下，板狀鑄塊的每單位寬度的乳制負(fù)載根據(jù)下述式算出， 為 1508N/mm〇
[0252] 4Χ3002Χ π+1500X2 = 1508N/mm
[0253] 10.其它部件
[0254] 另外，作為本發(fā)明的用于熱交換器的制造的材料，對(duì)散熱片材料以外的部件沒有 特別限定，優(yōu)選以下方式的部件。
[0255] 與散熱片材料組合的管道材料只要是在外表面不具有焊料的可釬焊的鋁合金材 料即可。例如，可以使用3000系或1000系的擠出多孔管，或在3000系的芯材外面包覆有 7000系的犧牲陽極材的熔焊鋼管等。這些管道材料為了提高熱交換器管道的耐腐蝕性，也 可以在表面上進(jìn)一步實(shí)施Zn噴涂或Zn置換焊劑的涂布等。
[0256] 配置于管道材料的兩端的頭部材料優(yōu)選為供給用于接合管道材料的焊料的鋁合 金部件。具體而言，作為原材料，可以使用：在3000系的芯材的單面或兩面包覆有4000系 焊料的釬焊片材、對(duì)上述結(jié)構(gòu)的釬焊片材進(jìn)行了電阻焊接加工的管、在3000系的芯材的單 面或兩面包覆了 4000系焊料的擠出?拉伸材料、在3000系的擠出·拉伸材料上涂布有焊 膏的材料等。這些材料為了提高熱交換器頭部的耐腐蝕性，也可以進(jìn)一步實(shí)施犧牲陽極材 的包覆、Zn向表面的噴涂或Zn置換焊劑的涂布等。對(duì)這些材料實(shí)施沖壓加工，作為頭部材 料供給。
[0257] 11.熱交換器的制造方法
[0258] 本發(fā)明的熱交換器通過將上述各部件組裝成熱交換器的形狀后，實(shí)施焊劑涂布等 處理，利用爐進(jìn)行加熱接合而制造。
[0259] 以下，對(duì)本發(fā)明的熱交換器的制造方法、特別是接合方法進(jìn)行詳細(xì)敘述。本發(fā)明的 熱交換器中，不使用焊料，利用鋁合金的散熱片材料自身發(fā)揮的接合能力，如果考慮到作為 熱交換器的散熱片材料的利用，則散熱片材料自身的變形成為較大的課題。另外，在該接合 中，形成上述的熱交換器散熱片的金屬組織。因此，管理接合加熱條件是非常重要的。具體 而言，在用于本發(fā)明的散熱片材料內(nèi)部生成液相的固相線溫度以上、液相線溫度以下的溫 度，且在散熱片材料中生成液相、強(qiáng)度降低而不能維持形狀的溫度以下的溫度下，加熱接合 所需要的時(shí)間。
[0260] 作為更具體的加熱條件，需要以該鋁合金材料內(nèi)生成的液相相對(duì)于作為散熱片材 料的鋁合金材料的全部質(zhì)量的質(zhì)量比（以下，記載為"液相率"。）為5%以上35%以下的 溫度進(jìn)行接合。當(dāng)液相較少時(shí)，難以接合，因此，液相率優(yōu)選設(shè)為5%以上。當(dāng)液相率超過 35%時(shí)，生成的液相量過多，在接合加熱時(shí)，鋁合金材料大幅變形而不能保持形狀。液相率 優(yōu)選為5~30 %，液相率更優(yōu)選為10~20 %。
[0261] 另外，為了將液相充分填充于散熱片材料和其它部件之間，還優(yōu)選考慮其填充時(shí) 間，液相率為5%以上的時(shí)間優(yōu)選為30秒以上3600秒以內(nèi)。液相率為5%以上的時(shí)間更優(yōu) 選為60秒以上1800秒以內(nèi)，由此，進(jìn)行更充分的填充，形成可靠的接合。若液相率為5% 以上的時(shí)間低于30秒，則有時(shí)液相不能充分填充于接合部。另外，可能不能充分形成晶界 周圍的區(qū)域B，得不到充分的耐腐蝕性能。另一方面，當(dāng)液相率為5%以上的時(shí)間超過3600 秒時(shí)，有時(shí)發(fā)生鋁合金材料的變形。還可能過量形成晶界周圍的區(qū)域B。此外，本發(fā)明的接 合方法中，液相僅在接合部的極附近移動(dòng)，因此，該填充所需要的時(shí)間不依賴于接合部的大 小。
[0262] 作為優(yōu)選的加熱條件的具體例，在本發(fā)明的上述鋁合金材料的情況下，只要將 580~640°C設(shè)為接合溫度，且將接合溫度中的保持時(shí)間設(shè)為0分鐘~10分鐘左右即可。這 里，〇分鐘是指部件溫度到達(dá)規(guī)定的接合溫度后立即開始冷卻。上述保持時(shí)間更優(yōu)選為30 秒~5分鐘。另一方面，關(guān)于接合溫度，根據(jù)組成設(shè)定為成為上述限定的液相率的溫度。
[0263] 此外，測定加熱中的實(shí)際的液相率是極其困難的。因此，本發(fā)明中限定的液相率通 常能夠通過利用平衡狀態(tài)圖，根據(jù)合金組成和最高到達(dá)溫度由杠桿定律（lever rule)求 得。在已知狀態(tài)圖的合金系中，能夠使用該狀態(tài)圖，使用杠桿定律求得液相率。另一方面， 關(guān)于平衡狀態(tài)圖未公布的合金系，能夠利用平衡計(jì)算狀態(tài)圖軟件求得液相率。平衡計(jì)算狀 態(tài)圖軟件中安裝有使用合金組成和溫度根據(jù)杠桿定律求得液相率的方法。平衡計(jì)算狀態(tài)圖 軟件中，具Therm〇-Calc(Therm〇-Calc Software AB公司制）等。在已知平衡狀態(tài)圖的合 金系中，使用平衡計(jì)算狀態(tài)圖軟件計(jì)算液相率，也為與根據(jù)平衡狀態(tài)圖、使用杠桿定律求得 液相率的結(jié)果相同的結(jié)果，因此，為了簡化，也可以利用平衡計(jì)算狀態(tài)圖軟件。
[0264] 另外，加熱處理的加熱氛圍優(yōu)選為利用氮或氬等置換的非氧化性氛圍等。另外，通 過使用非腐蝕性焊劑，能夠得到更良好的接合性。另外，也能夠在真空中或減壓中加熱接 合。
[0265] 上述非腐蝕性焊劑涂布的方法中，可以列舉組裝被接合部件后揮撒焊劑粉末的方 法、或?qū)⒑竸┓勰腋∮谒羞M(jìn)行噴霧涂布的方法等。在預(yù)先涂裝至材料的情況下，如果 在焊劑粉末中混合丙烯酸樹脂等粘合劑進(jìn)行涂布，能夠提高涂裝的密合性。作為通常的用 于得到焊劑作用的非腐蝕性焊劑，可以列舉KA1F4、K2A1F5、K 2A1F5 · H20、K3A1F6、A1F3、KZnF 3、 K2SiF6等氟化物系焊劑或Cs 3A1F6、CsA1F4 · 2H20、Cs2A1F5 · H20等銫系焊劑。
[0266] 本發(fā)明的熱交換器散熱片用的鋁合金材料通過如上所述控制加熱處理和加熱氛 圍，能夠良好地接合。但是，散熱片材料為薄壁材料，因此，當(dāng)在內(nèi)部產(chǎn)生的應(yīng)力過高時(shí)，有 時(shí)不能維持形狀。特別是在接合時(shí)的液相率變大的情況下，在散熱片材料內(nèi)產(chǎn)生的應(yīng)力保 留成比較小的應(yīng)力能夠維持良好的形狀。這樣，在優(yōu)選考慮散熱片材料內(nèi)的應(yīng)力的情況下， 在將散熱片材料內(nèi)產(chǎn)生的應(yīng)力中的最大值設(shè)為P (kPa)、將液相率設(shè)為V (% )的情況下，滿 足P < 460 - 12V的條件時(shí)，可以得到非常穩(wěn)定的接合。該式的右邊（460 - 12V)所示的 值為臨界應(yīng)力，當(dāng)對(duì)散熱片材料施加超過該值的應(yīng)力時(shí)，可能產(chǎn)生較大的變形。在散熱片材 料內(nèi)產(chǎn)生的應(yīng)力根據(jù)形狀和負(fù)載求得。例如，能夠使用構(gòu)造計(jì)算程序等進(jìn)行計(jì)算。
[0267] 實(shí)施例
[0268] 1.第一實(shí)施例
[0269] 使用下述材料形成散熱片、管道和頭部，將它們組裝成圖5所示那樣的熱交換器 的形狀后，對(duì)整體進(jìn)行接合加熱，制造熱交換器。
[0270] 散熱片材料的制作
[0271] 使用表1的合金組成的試驗(yàn)材料。在表1中，合金組成的表示為檢測閾以下， "剩余部分"包括不可避免的雜質(zhì)。使用上述試驗(yàn)材料制造鑄造鑄塊。關(guān)于F1、F3,通過DC 鑄造法以厚度400mm、寬度1000mm、長度3000mm的