一種變壓、變工況油燒嘴的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種適應高壓環(huán)境的煤氣化爐用變壓、變工況油燒嘴，具備0-2.0MPaG壓力范圍內(nèi)任意定壓、變壓、連續(xù)變工況的工作過程的著火和燃燒能力，用于點燃氣化爐的工藝燒嘴。該燒嘴包括身部套管及預混射流頭部兩部分。其中，身部套管同軸布置，自內(nèi)而外依次為液體燃料外套管、霧化劑外套管、氧化劑外套管。套管與套管之間的環(huán)形空間形成各路介質(zhì)通道。預混射流頭部包括內(nèi)外兩層收縮型音速或高亞音速噴嘴和兩級霧化混合室，可實現(xiàn)燃料與氧化劑的高效霧化混合以及穩(wěn)定的著火燃燒。該燒嘴身部和頭部的最外層布置雙層封閉式環(huán)形通道冷卻結構，通過安裝法蘭與氣化爐爐體密封連接，可保證0-8MPaG爐壓，1200-1700℃爐溫下燒嘴的密封和不燒蝕。
【專利說明】一種變壓、變工況油燒嘴
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種油燒嘴，尤其是涉及一種用于氣化爐的并能夠適應高壓環(huán)境下的變壓、變工況工作的新型開工燒嘴。
【背景技術】
[0002]高效潔凈的煤氣化技術是當今我國煤氣化技術發(fā)展的主流，已工業(yè)化的煤氣化技術主要為粉煤加壓和水煤漿氣化兩種氣化技術方式。
[0003]氣化爐是水煤漿氣化和粉煤加壓氣化技術的關鍵設備，氣化爐的開工過程通常均由開工燒嘴完成。
[0004]水煤漿氣化爐在開工時，開工燒嘴處于微負壓和常壓工況，待爐內(nèi)溫度達到投料溫度，將開工燒嘴拆除，同時安裝耐火磚和開工燒嘴盲法蘭后，氣化爐才能進行投料開車，點火方式為人工點火，因此，整個開工、點火過程操作繁瑣，自動化程度低，易于熄火且不易察覺，工人勞動強度大，現(xiàn)場操作人員安全性差。
[0005]粉煤加壓氣化爐在開工時，開工燒嘴可實現(xiàn)一定壓力范圍內(nèi)的變壓、變工況負荷調(diào)節(jié)，但壓力范圍通常不高于1.0MPa，相應工業(yè)化的粉煤加壓氣化爐的爐壓通常也不高于
4.0MPa，這嚴重制約了更加節(jié)能、更加環(huán)保的大型化、高壓化煤氣化技術的發(fā)展。
[0006]此外，粉煤加壓氣化爐的開工燒嘴在變壓、變工況工作過程中，由于意外情況造成停車后，爐壓需要重新降至常壓，才能重新啟動開工燒嘴的點火和變壓、變工況操作，造成整個熄火事故處理時間較長。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]為了克服現(xiàn)有煤氣化技術中開工燒嘴的不足，本發(fā)明提供一種新型的適應高壓環(huán)境下的變壓、變工況油開工燒嘴，該燒嘴不僅可實現(xiàn)從常壓OMPaG到高壓2.0MPaG壓力范圍內(nèi)的任意定壓、變壓、連續(xù)變工況下的液體燃料和氧化劑的穩(wěn)定點火和燃燒，而且可保證0-8MPaG爐壓、1200-1700 V爐溫下燒嘴的密封和不燒蝕。
[0008]本發(fā)明上述目的是通過如下技術方案實現(xiàn)的:
[0009]本發(fā)明提供的一種能夠適應高壓環(huán)境下變壓、變工況工作的油燒嘴，包括身部套管及預混射流頭部2部分，其中:
[0010]身部套管采用同軸式布置結構，自內(nèi)到外分別為液體燃料外套管、霧化劑外套管和氧化劑外套管；套管與套管之間的環(huán)形空間形成各路介質(zhì)通道，其最內(nèi)層為燃料介質(zhì)通道，中間層為霧化劑通道，最外層為氧化劑通道；各介質(zhì)通道進口端依次設有液體燃料入口、霧化劑入口和氧化劑入口，并通過霧化劑蓋板和氧化劑蓋板分別密封。這種結構的好處在于結構簡單，便于拆解維修，同時實現(xiàn)了液體燃料、霧化劑和氧化劑的同軸輸送；
[0011]預混射流頭部包括液體燃料噴孔、霧化劑噴孔、一級霧化混合室、二級霧化混合室、霧化燃料噴嘴、主噴嘴、氧化劑旋流裝置；該頭部的主要作用是實現(xiàn)液體燃料的高效霧化以及霧化燃料與氧化劑的充分均勻混合；[0012]燒嘴的身部和頭部的最外層布置有冷卻結構進行熱防護，燒嘴本體通過安裝法蘭與氣化爐爐體密封連接，可確保燒嘴接口 8MPaG爐壓下具備良好的密封。
[0013]優(yōu)選地，所述的冷卻結構的通道為雙層封閉式環(huán)狀通道結構，由氧化劑外套管和冷卻介質(zhì)外套管構成，并通過冷卻夾套分隔成內(nèi)、外兩層環(huán)狀通道和；兩層環(huán)狀通道分別設有冷卻介質(zhì)出口和冷卻介質(zhì)入口，并通過冷卻介質(zhì)蓋板密封。
[0014]優(yōu)選地，冷卻結構的通道為內(nèi)外雙層的封閉式環(huán)狀通道結構，冷卻介質(zhì)為高密度、高沸點、反應活性差、傳熱良好的液體充當，例如油、水。由此決定該燒嘴冷卻方式為油冷或水冷。同時，燒嘴爐內(nèi)部分的材質(zhì)優(yōu)選耐高溫、耐腐蝕的鎳基、鈷基或/和哈氏合金材料，例如 Co50、INC0NEL600、哈氏 C-22、Hastelloy C-276、Incoloy800H 等。
[0015]冷卻結構和爐內(nèi)耐高溫合金的設置，可大大延長燒嘴的使用壽命，尤其爐內(nèi)燒嘴頭部的抗燒蝕能力，可確保燒嘴長周期穩(wěn)定工作在1200-1700高溫下。
[0016]優(yōu)選地，冷卻結構的進口和出口可互換，冷卻介質(zhì)流向可根據(jù)需要靈活調(diào)整。
[0017]優(yōu)選地，燒嘴的燃料介質(zhì)可為輕、重柴油，生物柴油，甲醇合成型柴油等液體燃料；霧化劑可為空氣，氮氣以及蒸汽；氧化劑可為氧氣、空氣以及氧氣與惰性氣體的混合氣體。燒嘴的介質(zhì)適應性非常廣泛。
[0018]優(yōu)選地，液體燃料噴孔為單孔或多孔結構，居中布置，噴孔可為直孔或型面孔；型面孔指直線、曲線或拉瓦爾曲線的收縮孔、擴張孔或兩者的結合；多孔可為兩孔、三孔或更多孔的相互撞擊結構。單孔的主要作用是節(jié)流，多孔的主要作用是節(jié)流和破碎燃料。
[0019]優(yōu)選地，霧化劑噴孔為多孔結構，且以角度a沿圓周方向均勻布置于液體燃料噴孔周圍；霧化劑噴孔為音速噴孔，噴孔個數(shù)為3-10個，噴孔角度a為30° -90°。霧化劑噴孔的作用是引導霧化劑對液體燃料進行初次霧化，利用霧化劑的高速碰撞動量將液體燃油破碎成細小顆粒。
[0020]優(yōu)選地，內(nèi)層的霧化燃料噴嘴和外層的主噴嘴均為音速或高亞音速噴口，能夠保證背壓的升降變化不會影響液體燃料的霧化質(zhì)量，同時內(nèi)、外兩層噴嘴之間形成二級霧化混合室，對液體燃料、霧化劑和氧化劑進行二次霧化混合，使燃料燃燒更加穩(wěn)定充分；兩噴嘴的噴口為單孔或多孔結構，噴孔可為直孔或型面孔；型面孔指直線、曲線或拉瓦爾曲線的收縮孔、擴張孔或兩者的結合；多孔可為兩孔、三孔或更多孔的外擴散式或互相撞擊式結構。
[0021]優(yōu)選地，氧化劑出口采用直流或旋流方式噴出；當氧化劑旋流噴出時，旋流裝置布置于收縮形氧化劑噴口附近的直管段或錐管段上，為軸向可調(diào)式旋流結構，優(yōu)選的旋流角度范圍為10°-75°。旋流裝置的設置可增加燒嘴火焰的穩(wěn)定性，提高變工況的適應能力。
[0022]優(yōu)選地，所述霧化燃料噴嘴(22)采用內(nèi)縮方式，噴嘴出口可采用直流或旋流方式嗔出。
[0023]優(yōu)選地，液體燃料的霧化方式為多級預混射流，確保液體燃料具有良好的霧化效
果O
[0024]優(yōu)選地，該燒嘴在點燃工藝燒嘴后停止工作，不用抽出氣化爐，大大簡化了系統(tǒng)操作。
[0025]優(yōu)選地，該燒嘴在整個工作過程中的點火和燃燒采用自動控制，節(jié)省了人力，提高了裝置的安全運行能力。[0026]本發(fā)明由于采用以上技術方案，使其具有以下優(yōu)點:
[0027]( I)套管式身部結構簡單，便于加工制造和返修拆解，大大縮短生產(chǎn)周期，減輕勞動強度。
[0028](2)內(nèi)、外雙層噴嘴以及霧化混合室構成的音速(或高亞音速)下的三級霧化混合方式，保證定壓、變壓、變工況調(diào)節(jié)過程中霧化質(zhì)量不變差，混合更均勻，大大縮短了著火時間，同時提高了燃料介質(zhì)的燃盡率。
[0029](3)氧化劑布置軸向可調(diào)式旋流裝置時，極大提高燒嘴的著火穩(wěn)定性和負荷變化適應能力，使負荷調(diào)節(jié)比可達20:1，可完全適應0-2.0MPaG壓力范圍內(nèi)的變壓、變工況操作。
[0030](4)雙層封閉式環(huán)狀冷卻結構以及耐高溫合金材料的設置，確保燒嘴爐內(nèi)部分，尤其頭部在爐膛1200-170(TC高溫輻射環(huán)境下不被燒蝕，大大延長燒嘴使用壽命。
[0031](5)法蘭連接及金屬環(huán)墊密封，保證SMPaG爐壓下燒嘴接口零泄漏。和/或
[0032](6)整個工作過程的點火和燃燒采用自動控制完成，大大減輕了工人的勞動強度，提高系統(tǒng)運行的安全性，縮短了熄火事故的處理時間。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0033]圖1是本發(fā)明主體結構原理性剖視圖。
[0034]圖2是圖1的頭部視圖。
[0035]圖3是液體燃料噴孔結構視圖。
[0036]圖4是氧化劑噴口結構視圖。
[0037]圖5是霧化燃料噴嘴和主噴嘴結構視圖。
[0038]圖6是霧化燃料噴嘴的噴口旋流裝置原理性結構視圖。
[0039]圖中:1.液體燃料入口，2.液體燃料外套管，3.霧化劑外套管，4.氧化劑蓋板，
5.氧化劑入口，6.冷卻介質(zhì)入口，7.冷卻介質(zhì)外套管，8.冷卻夾套，9.安裝法蘭，10.冷卻介質(zhì)出口，11.冷卻介質(zhì)蓋板，12.氧化劑外套管，13.霧化劑入口，14.霧化劑蓋板，15.霧化劑通道，16.氧化劑通道，17.氧化劑旋流裝置，18.內(nèi)層環(huán)狀通道，19.外層環(huán)狀通道，20.主噴嘴，21.二級霧化混合室，22.霧化燃料噴嘴，23.—級霧化混合室，24.霧化劑噴孔，25.液體燃料噴孔，26.液體燃料通道，27.液體燃料噴嘴旋流裝置。
【具體實施方式】
[0040]下面將結合本發(fā)明附圖對本發(fā)明加以描述。
[0041]參見圖1和圖2，本發(fā)明所述的一種變壓、變工況的油燒嘴，包括燒嘴身部套管和預混射流頭部兩部分。燒嘴的身部和頭部的最外層布置冷卻結構，并通過安裝法蘭9與氣化爐爐體(圖中未示出)密封連接。
[0042]所述的身部套管同軸布置，自內(nèi)而外依次為液體燃料外套管2、霧化劑外套管3、氧化劑外套管12。套管與套管之間的環(huán)形空間形成各路介質(zhì)通道，其中最內(nèi)層的液體燃料外套管2自身形成的通道為液體燃料通道26，液體燃料外套管2與霧化劑外套管3之間的通道為霧化劑通道15，氧化劑外套管12與霧化劑外套管3之間的通道為氧化劑通道16。各介質(zhì)通道進口端依次設有液體燃料入口 1、霧化劑入口 13、氧化劑入口 5，并通過霧化劑蓋板14和氧化劑蓋板4分別密封。
[0043]所述的冷卻結構的通道為雙層封閉式環(huán)狀通道結構，由氧化劑外套管12和冷卻介質(zhì)外套管7構成，并通過冷卻夾套8分隔成內(nèi)層環(huán)狀通道18和外層環(huán)狀通道19。兩層環(huán)狀通道分別設有冷卻介質(zhì)出口 10和冷卻介質(zhì)入口 6，并通過冷卻介質(zhì)蓋板11密封。
[0044]所述冷卻介質(zhì)的出口 10和入口 6可進行互換，即冷卻介質(zhì)的流向可以更換。冷卻結構的設置，可確保燒嘴本體，尤其燒嘴爐內(nèi)部分免受高溫輻射的燒蝕，大大延長燒嘴的使用壽命。
[0045]所述的燒嘴爐內(nèi)部分材質(zhì)可采用耐高溫、耐腐蝕的鎳基、鈷基或/和哈氏合金材料制成，例如 Co50、INC0NEL600、哈氏 C-22、Hastelloy C-276、Incoloy800H 等。
[0046]所述的預混射流頭部包括液體燃料噴孔25、霧化劑噴孔24、一級霧化混合室23、霧化燃料噴嘴22、二級霧化混合室21、主噴嘴20、氧化劑旋流裝置17。液體燃料通過液體燃料噴孔25進入一級霧化混合室23，與從霧化劑噴孔24進入一級霧化混合室23的多股霧化劑相遇后劇烈撞擊并充分混合，液體燃料破碎霧化并與霧化劑充分混合。完成一級霧化混合的液體燃料氣液混合物由霧化燃料噴嘴22進入二級霧化混合室21，與通過旋流裝置17噴出的氧化劑在此相遇碰撞并充分混合，將氣液混合物被進一步霧化。最終，充分混合的液體燃料、霧化劑、氧化劑由主噴嘴20噴出，體積迅速膨脹，完成第三級的霧化混合。
[0047]參見圖2，所述的霧化劑噴孔24為多孔結構，并以角度a沿圓周方向均勻布置于液體燃料噴孔25周圍。霧化劑噴孔24采用音速噴孔，噴孔個數(shù)優(yōu)選為3-10個，噴孔角度a優(yōu)選為30° -90。。
[0048]參見圖3，所述的液體燃料噴口 25可為單孔或多孔結構，居中布置，噴孔可為直孔或型面孔，型面孔指直線、曲線或拉瓦爾曲線的收縮孔、擴張孔或兩者的結合。多孔可為兩孔、三孔或更多孔的相互撞擊結構。
[0049]參見圖4，所述的氧化劑噴口為收縮形環(huán)狀噴口，采用直流或旋流噴出。當氧化劑采用旋流噴出時，旋流裝置可布置于噴口附近的直段或錐段上，旋流裝置為軸向角度可調(diào)式結構，旋流角度優(yōu)選為10° -75。。依據(jù)不同的爐膛形狀和結構，旋流角度的增加或減小可調(diào)節(jié)火焰的長度及寬度。
[0050]參見圖5，所述的霧化燃料噴嘴22和主噴嘴20可為單孔或多孔結構，噴孔可為直孔或型面孔，型面孔指直線、曲線或拉瓦爾曲線的收縮孔、擴張孔或兩者的結合(圖中未示出，孔型參見圖3)。多孔可為兩孔、三孔或更多孔的外擴散式或互相撞擊式結構。
[0051]參見圖6，霧化燃料噴嘴22單孔布置時，還可通過噴口布置旋流裝置的方式使霧化燃料旋流噴出。
[0052]本發(fā)明的主要工作過程有如下兩種:
[0053]第一種工作過程:常壓或高壓下的定壓點火和燃燒。按照預設的順控程序，氣化爐爐壓升壓至0-2.0Mpa范圍內(nèi)的任一壓力狀態(tài)，例如0.5MpaG。工藝系統(tǒng)中的液體燃料以該壓力下設計流量通過液體燃料入口 I進入液體燃料通道26，后經(jīng)液體燃料噴孔25進入一級霧化混合室23。霧化劑以該壓力下設計流量通過霧化劑入口 13進入霧化劑通道15，后經(jīng)霧化劑噴孔24以音速狀態(tài)高速噴入一級霧化混合室23。兩股介質(zhì)在一級霧化混合室23內(nèi)相遇并劇烈撞擊，液體燃料被破碎霧化。霧化后的氣、液混合介質(zhì)以多股細小液體燃料液滴(或霧滴)的狀態(tài)經(jīng)霧化燃料噴嘴22高速射流噴出進入二級霧化混合室21。與此同時，系統(tǒng)氧化劑以該壓力下的設計流量由氧化劑入口 5進入氧化劑通道6，后經(jīng)氧化劑出口附近的氧化劑旋流裝置17高速旋流噴入二級霧化混合室21，形成一股具有切向動量能的渦流，對進入二級霧化混合室21的液體燃料氣液混合物二次沖刷，使小油滴二次霧化的同時，液體燃料液滴與氧化劑得以充分均勻混合。完成二次霧化混合的三介質(zhì)氣液混合物通過主噴嘴20高速噴入氣化爐爐膛內(nèi)，空間增大，介質(zhì)體積瞬間膨脹，使得液體燃料三介質(zhì)氣液混合物的霧化混合更加充分。至此，經(jīng)過三次霧化混合的高密度液體燃料三介質(zhì)氣液混合物在氣化爐內(nèi)遇到點火源(高能電嘴、點火燒嘴等)，即刻被點燃，實現(xiàn)油燒嘴定壓下的點火和燃燒。
[0054]第二種工作過程:燒嘴的變壓、變工況下的點火和燃燒。首先，按照第一種工作過程完成該燒嘴的定壓點火，待燒嘴點燃并維持火焰穩(wěn)定燃燒3-5分鐘后，開始該燒嘴的變壓、變工況操作。此過程中，爐壓由初始點火壓力(通常O-1MpaG)緩慢上升至投煤壓力(通常l_2MpaG)，伴隨著爐壓的升高，燒嘴的液體燃料、霧化劑、氧化劑等三路介質(zhì)的流量和壓力由初始點火時的工況亦等比例增大至投煤時的高壓滿負荷工況。此時，油燒嘴釋放的熱量達到或超過點燃工藝燒嘴粉煤的能量值，氣化爐啟動投料，工藝燒嘴的粉煤被點燃，油燒嘴結束工作，依次切斷液體燃料路、氧化劑路、霧化劑路的進料。
[0055]以上兩種工作過程，全部自動控制完成。整個工作過程中，油燒嘴可實現(xiàn)O - 2.0MP aG壓力范圍內(nèi)的任意定壓、變壓、連續(xù)變工況負荷調(diào)節(jié)過程的點火燃燒以及0-8MPaG爐膛氣化壓力下燒嘴接口的密封。與此同時,整個工作過程中,冷卻介質(zhì)路始終有冷卻介質(zhì)通過，保護燒嘴1200-170(TC高溫下不燒蝕。
[0056]以上已經(jīng)結合本發(fā)明的最優(yōu)選實施例對本發(fā)明的油燒嘴作出了詳細的描述，然而本領域的技術人員可以認識到，在不背離本發(fā)明的實質(zhì)和范圍的情況下，可以對本發(fā)明進行各種修改和變化。應當認為本發(fā)明的最優(yōu)選實施例是描述性的，而非限定性的，本發(fā)明的范圍應當根據(jù)所附的獨立權利要求加以確定。
【權利要求】
1.一種變壓、變工況油燒嘴，包括燒嘴的身部套管和預混射流頭部兩部分，其特征在于: 所述的身部套管為同軸布置，自內(nèi)到外分別為液體燃料外套管(2)、霧化劑外套管(3)和氧化劑外套管(12);套管與套管之間的環(huán)形空間形成各路介質(zhì)通道，其最內(nèi)層為燃料介質(zhì)通道(26)，中間層為霧化劑通道(15)，最外層為氧化劑通道(16);各介質(zhì)通道進口端依次設有液體燃料入口( I )、霧化劑入口( 13 )和氧化劑入口( 5 )，并通過霧化劑蓋板(14 )和氧化劑蓋板(4)分別密封； 所述的預混射流頭部包括液體燃料噴孔(25)、霧化劑噴孔(24)、一級霧化混合室(23),二級霧化混合室(21)、霧化燃料噴嘴(22)、主噴嘴(20)、氧化劑旋流裝置(17); 所述的燒嘴的身部和頭部的最外層布置有冷卻結構，燒嘴本體通過安裝法蘭(9)與氣化爐爐體密封連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述的冷卻結構的通道為雙層封閉式環(huán)狀通道結構，由氧化劑外套管(12)和冷卻介質(zhì)外套管(7)構成，并通過冷卻夾套(8)分隔成內(nèi)、外兩層環(huán)狀通道(18)和(19);兩層環(huán)狀通道分別設有冷卻介質(zhì)出口(10)和冷卻介質(zhì)入口(6),并通過冷卻介質(zhì)蓋板(11)密封。
3.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述燒嘴的燃料介質(zhì)優(yōu)選為輕、重柴油，生物柴油，甲醇合成型柴油等液體燃料；霧化劑優(yōu)選為空氣，氮氣以及蒸汽；氧化劑優(yōu)選為氧氣、空氣以及氧氣與惰性氣體的混合氣體。
4.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述的液體燃料噴孔(25)為單孔或多孔結構，居中布置，噴孔可為直孔或型面孔，型面孔指直線、曲線或拉瓦爾曲線的收縮孔、擴張孔或兩者的結合；多孔可為兩孔、三孔或更多孔的相互撞擊結構。
5.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述的霧化劑噴孔(24)為多孔結構，且以角度a沿圓周方向均勻布置于液體燃料噴孔(25)周圍；霧化劑噴孔(24)為音速噴孔，優(yōu)選噴孔個數(shù)為3-10個，優(yōu)選噴孔角度a為30。-90。。
6.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述的內(nèi)層的霧化燃料噴嘴(22)和外層的主噴嘴(20)均為音速或高亞音速噴口 ；噴口為單孔或多孔結構，噴孔可為直孔或型面孔，型面孔指直線、曲線或拉瓦爾曲線的收縮孔、擴張孔或兩者的結合；多孔可為兩孔、三孔或更多孔的外擴散式或互相撞擊式結構。
7.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述的氧化劑出口采用直流或旋流方式噴出；當氧化劑旋流噴出時，旋流裝置(17)布置于收縮形氧化劑噴口附近的直管段或錐管段上，為軸向可調(diào)式旋流結構，優(yōu)選的旋流角度范圍為10°-75°。
8.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述霧化燃料噴嘴(22)采用內(nèi)縮方式，噴嘴出口可采用直流或旋流方式噴出。
9.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中， 所述液體燃料的霧化方式為多級預混射流。
10.根據(jù)權利要求1所述的油燒嘴，其中，所述液體燃料、霧化劑和氧化劑采用同軸輸送結構。
11.根據(jù)權利要求2所述的油燒嘴，其中， 所述的冷卻結構的介質(zhì)優(yōu)選為高密度、高沸點、反應活性差、傳熱良好的液體充當，例如水、油。
12.根據(jù)權利要求2所述的油燒嘴，其中， 所述的冷卻結構的進口和出口可互換。
13.根據(jù)權利要求9所述的油燒嘴，其中， 所述冷卻結構的冷卻方式為油冷或水冷。
14.根據(jù)前述任一權利要求所述的油燒嘴，其中， 燒嘴爐內(nèi)部分的材質(zhì)采用耐高溫、耐腐蝕的鈷基、鎳基或/和哈氏合金材料制成，例如Co50、INC0NEL600、哈氏 C-22、Hastelloy C-276、
Incoloy800H 等。
15.根據(jù)前述任一權利要求所述的油燒嘴，其中， 所述該燒嘴可實現(xiàn)從常壓OMPaG到2.0MPaG壓力范圍內(nèi)的任意定壓、變壓、連續(xù)變工況下的點火和燃燒以及0-8MPaG爐壓、1200-1700°C爐溫下燒嘴的密封和不燒蝕。
16.根據(jù)前述任一權利要求所述的油燒嘴，其中， 所述該燒嘴在點燃工藝燒嘴后停止工作，不用抽出氣化爐。
17.根據(jù)前述任一權利要求所述的油燒嘴，其中， 所述該燒嘴在整個工作過程中的點火和燃燒采用自動控制。
【文檔編號】F23D11/38GK103822207SQ201210466160
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2012年11月16日 優(yōu)先權日:2012年11月16日
【發(fā)明者】王明坤, 姜從斌, 信偉, 郭進軍, 陳拴柱, 魏佳 申請人:航天長征化學工程股份有限公司