賽璐珞藥盒自動化成形裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種賽璐珞藥盒自動化成形裝置,包括機架和設(shè)置在機架上的沖壓裝置、脫模裝置、加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)和控制系統(tǒng)。本發(fā)明的賽璐珞藥盒成形裝置能夠完成藥盒的自動沖壓成形和脫模,同時在沖壓過程中采用內(nèi)加熱的加熱模式,保證凸模、凹模、頂桿和藥盒的溫度保持一致,提高了藥盒的成形率,且在藥盒的定形過程中采用內(nèi)冷卻的模式,保證藥盒快速定形,提高工作效率。
【專利說明】
賽璐珞藥盒自動化成形裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于沖壓成形領(lǐng)域,具體涉及一種賽璐珞藥盒自動化成形裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有賽璐珞藥盒的成形設(shè)備主要采用人工操作,存在成形質(zhì)量差異大、產(chǎn)品工藝試驗和調(diào)試準(zhǔn)備時間長、成形過程中的工藝參數(shù)往往依靠工程人員的經(jīng)驗來確定和整個成形過程中,過程參數(shù)無法實時記錄的問題。針對以上問題,研發(fā)賽璐珞藥盒自動化成形裝置,優(yōu)化賽璐珞藥盒成形工藝,摒棄傳統(tǒng)的人工操作模式,實現(xiàn)藥盒整個成形過程的自動化顯得非常必要。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]有鑒于此,本發(fā)明的目的是提供一種賽璐珞藥盒自動化成形裝置,能夠完成藥盒的自動沖壓成形和脫模,同時在沖壓過程中采用內(nèi)加熱的模式,保證凸模、凹模、壓塊、頂桿和藥盒的溫度保持一致,提高了藥盒的成形率,且在藥盒的定形過程中采用內(nèi)冷卻的模式,保證藥盒快速定形,提高工作效率。
[0004]為達到上述目的,本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:
[0005]賽璐珞藥盒自動化成形裝置,其特征在于:包括機架和設(shè)置在機架上的沖壓裝置、脫模裝置、加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)和控制系統(tǒng),所述沖壓裝置用于藥盒的沖壓成形,所述脫模裝置用于沖壓成形后的藥盒的脫模,所述加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)作用在沖壓裝置和脫模裝置上用于原料的隨形加熱和沖壓成形后的藥盒的定形冷卻,所述控制系統(tǒng)用于沖壓過程、脫模過程和所述加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)的控制;
[0006]所述沖壓裝置包括模架、固定在模架上的凸模、凹模、壓緊裝置和驅(qū)動裝置,所述模架包括用于與所述機架連接的下模座、設(shè)置在所述下模座上的導(dǎo)向桿和滑動設(shè)置在所述導(dǎo)向桿上的上模座,所述壓緊裝置包括滑動設(shè)置在所述導(dǎo)向桿上的壓塊、設(shè)置在壓塊上用于連接上模座的連接軸和設(shè)置在所述連接軸上用于將壓緊材料的力從所述上模座傳到所述壓塊的彈簧,所述驅(qū)動裝置一端與所述上模座相連,另一端與所述機架相連;
[0007]所述脫模裝置包括頂桿和氣缸,所述頂桿的一端插入所述凹模上設(shè)置的退料孔中,另一端與氣缸的活塞桿相連,所述氣缸的缸體固定在與所述機架相連的U形連接架內(nèi);
[0008]所述加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)包括用于加熱原料的隨形加熱回路和冷卻沖壓成形后的藥盒的定形冷卻回路,所述隨形加熱回路包括加熱裝置、熱油箱、油栗、兩位三通電磁閥1、兩位三通電磁閥Π和油循環(huán)通路,所述兩位三通電磁閥I設(shè)置在熱油箱和油栗之間,所述油循環(huán)通路設(shè)置在油栗和兩位三通電磁閥Π之間,所述加熱裝置設(shè)置在與兩位三通電磁閥Π連通的熱油箱中,所述定型冷卻回路包括冷油箱、換熱裝置和與所述隨形加熱回路共用的油栗、兩位三通電磁閥1、兩位三通電磁閥Π和油循環(huán)通路,所述冷油箱與兩位三通電磁閥I和兩位三通電磁閥π連通,所述換熱裝置設(shè)置在冷油箱上;
[0009]所述控制系統(tǒng)包括PLC控制器和與PLC控制器連通的溫度傳感器、液位傳感器、位移傳感器、電磁閥、光傳感器,所述溫度傳感器包括設(shè)置在熱油箱上的溫度傳感器1、冷油箱上的溫度傳感器Π和凹模與原料接觸表面的溫度傳感器m,所述液位傳感器包括設(shè)置熱油箱上的液位傳感器I和冷油箱上的液位傳感器π,所述電磁閥包括兩位三通電磁閥1、兩位三通電磁閥π和設(shè)置在氣缸進、排氣管路上的三位四通電磁閥和換熱裝置制冷劑進口的電磁閥,所述位移傳感器包括設(shè)置在驅(qū)動裝置上的位移傳感器I和氣缸上的位移傳感器π,所述光傳感器設(shè)置在凹模與原料接觸面,所述PLC控制器與驅(qū)動裝置、加熱裝置和油栗連通。
[0010]進一步,所述油循環(huán)通路包括設(shè)置在凸模、凹模、壓塊和頂桿中的油道。
[0011]進一步,所述加熱裝置為電阻式加熱氣或紅外線加熱器或電磁加熱器。
[0012]進一步,所述換熱裝置為蛇形盤管。
[0013]進一步,所述上模座上還設(shè)置有用于固定凸模的固定座。
[0014]進一步,所述固定座和和所述驅(qū)動裝置之間還設(shè)置有連接座。
[0015]進一步,所述凸模的沖壓端設(shè)置有用于限位的軸肩。
[0016]進一步,所述頂桿的頂出端設(shè)置有用于限位的軸肩。
[0017]進一步,所述連接軸共設(shè)4根且對稱分布在凹模的兩側(cè)。
[0018]進一步,所述驅(qū)動裝置為伺服電缸或液壓油缸。
[0019]本發(fā)明的有益效果在于:
[0020]1、本發(fā)明通過隨形加熱回路中的熱油預(yù)熱原料,使得原料整體受熱均勻,同時在沖壓過程中,邊沖壓邊加熱,使得藥盒成形質(zhì)量可控。
[0021]2、本發(fā)明在沖壓過程結(jié)束后,采用定形冷卻回路中的冷油快速冷卻藥盒,減少藥盒定形時間,從而提高加工效率。
[0022]3、本發(fā)明的隨形加熱回路和定形冷卻回路共用油栗、兩位三通電磁閥1、兩位三通電磁閥Π和油循環(huán)通路,節(jié)約了外購成本、減少模具加工費用。
[0023]4、本發(fā)明的壓塊可以在導(dǎo)向桿的豎直方向上運動,并通過彈簧加壓/實現(xiàn)壓緊,在整個沖壓過程中,實現(xiàn)了變壓邊力沖壓,保證了在沖壓過程中,藥盒材料的流動性較好,有利于藥盒的成形。
[0024]5、本發(fā)明采用PLC控制系統(tǒng)控制沖壓成形過程、脫模過程和加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng),實現(xiàn)了藥盒的“成形-彈出”過程的自動化。
[0025]本發(fā)明的其他優(yōu)點、目標(biāo)和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進行闡述,并且在某種程度上,基于對下文的考察研究對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言將是顯而易見的,或者可以從本發(fā)明的實踐中得到教導(dǎo)。本發(fā)明的目標(biāo)和其他優(yōu)點可以通過下面的說明書來實現(xiàn)和獲得。
【附圖說明】
[0026]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚,本發(fā)明提供如下附圖進行說明:
[0027]圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)不意圖;
[0028]圖2為圖1的左視圖;
[0029]附圖標(biāo)記:
[0030]1-機架;2-沖壓裝置;21-模架;211-下模座;212-導(dǎo)向桿;213-上模座;214-固定座;215-連接座;216-彈性密封圈;217-滑動套;22-凹模;23-凸模;24-壓緊裝置;241-壓塊;242-連接軸;243-彈簧;25-驅(qū)動裝置;251-伺服電機;252-絲桿;3-脫模裝置;31-氣缸;32-頂出模;33-U形連接架;41-加熱裝置;42-熱油箱;43-油栗;44-兩位三通電磁閥I; 45-兩位三通電磁閥Π ; 46-冷油箱;47-換熱裝置;51-PLC控制器;52-溫度傳感器I; 53-溫度傳感器Π ; 54-溫度傳感器m ; 55-液位傳感器I; 56-液位傳感器Π ; 57-三位四通電磁閥;58-電磁閥;59-位移傳感器I; 60-位移傳感器Π ; 61-光傳感器。
【具體實施方式】
[0031]下面將結(jié)合附圖,對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細的描述。
[0032]賽璐珞藥盒自動化成形裝置,包括機架I和設(shè)置在機架上I的沖壓裝置2、脫模裝置
3、加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)和控制系統(tǒng),沖壓裝置2用于藥盒的沖壓成形,脫模裝置3用于沖壓成形后的藥盒的脫模,加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)作用在沖壓裝置2和脫模裝置3上用于原料的隨形加熱和沖壓成形后的藥盒的定形冷卻,控制系統(tǒng)用于沖壓過程、脫模過程和加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)的控制;
[0033]沖壓裝置2包括模架21、固定在模架上21的凸模23、凹模22、壓緊裝置24和驅(qū)動裝置25,模架21包括用于與機架I連接的下模座211、設(shè)置在下模座211上的導(dǎo)向桿212和滑動設(shè)置在導(dǎo)向桿212上的上模座213,壓緊裝置24包括滑動設(shè)置在導(dǎo)向桿212上的壓塊241、設(shè)置在壓塊241上用于連接上模座213的連接軸242和設(shè)置在連接軸242上用于將壓緊材料的力從上模座213傳到壓塊242的彈簧243;驅(qū)動裝置25—端與上模座213相連,另一端與機架I相連;通過壓塊242在導(dǎo)向桿212上滑動,并壓縮彈簧243加壓/實現(xiàn)壓緊,在整個沖壓過程中,實現(xiàn)了變壓邊力沖壓,保證了在沖壓過程中,藥盒材料的流動性較好,有利于藥盒的成形;
[0034]脫模裝置3包括頂桿32、氣缸31,頂桿32的一端插入凹模22上設(shè)置的退料孔中,另一端與氣缸31的活塞桿相連,氣缸31的缸體固定在與機架I相連的U形連接架33內(nèi);沖壓成形的藥盒冷卻定形后,通過氣缸31驅(qū)動頂桿32將藥盒彈出,實現(xiàn)脫模自動化;
[0035]加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)包括用于加熱原料的隨形加熱回路和冷卻沖壓成形后的藥盒的定形冷卻回路,隨形加熱回路包括加熱裝置41、熱油箱42、油栗43、兩位三通電磁閥I44、兩位三通電磁閥Π 45和油循環(huán)通路,兩位三通電磁閥144設(shè)置在熱油箱42和油栗43之間,油循環(huán)通路設(shè)置在油栗43和兩位三通電磁閥Π 45之間,加熱裝置41設(shè)置在與兩位三通電磁閥Π 44連通的熱油箱42中,定型冷卻回路包括冷油箱46、換熱裝置47和與隨形加熱回路公用的油栗43、兩位三通電磁閥144、兩位三通電磁閥Π 45和油循環(huán)通路,冷油箱46與兩位三通電磁閥144和兩位三通電磁閥Π 45連通,換熱裝置47設(shè)置在冷油箱46上;通過隨形加熱回路中的熱油預(yù)熱原料,使得原料整體受熱均勻,同時在沖壓過程中,邊沖壓邊加熱,使得藥盒成形質(zhì)量可控,采用定形冷卻回路中的冷油快速冷卻藥盒,減少藥盒定形時間,從而提高加工效率;
[0036]控制系統(tǒng)包括PLC控制器51和與PLC控制器連通的溫度傳感器、液位傳感器、位移傳感器、電磁閥、光傳感器,溫度傳感器包括設(shè)置在熱油箱上的溫度傳感器152、冷油箱上的溫度傳感器Π 53和凹模與原料接觸表面的溫度傳感器ΙΠ54,液位傳感器包括設(shè)置熱油箱上的液位傳感器155和冷油箱上的液位傳感器Π 56,電磁閥包括的兩位三通電磁閥144、兩位三通電磁閥Π 45和設(shè)置在氣缸進、排氣管路上的三位四通電磁閥57和換熱裝置47制冷劑進口的電磁閥58,位移傳感器包括設(shè)置在驅(qū)動裝置上的位移傳感器159和設(shè)置在氣缸上的位移傳感器Π60,光傳感器61設(shè)置在凹模與原料接觸面,PLC控制器與驅(qū)動裝置、加熱裝置和油栗連通;采用PLC控制系統(tǒng)控制沖壓成形過程、脫模過程和加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng),實現(xiàn)了藥盒的“成形-彈出”過程的自動化。
[0037]本實施例中的油循環(huán)通路包括設(shè)置在凸模23、凹模22、壓塊241和頂桿32中的油道;實施例中的油循環(huán)通路經(jīng)過熱油預(yù)熱后,用凸模23、凹模22、壓塊241和頂桿32預(yù)壓緊原料,并給原料預(yù)熱,當(dāng)達到設(shè)定預(yù)熱溫度后,邊加熱邊沖壓成形,使藥盒整體受熱均勻、成形質(zhì)量好,當(dāng)沖壓完成后,切換油循環(huán)通路到定形冷卻回路狀態(tài),通過凸模23、凹模22、壓塊241和頂桿32內(nèi)的油道中循環(huán)的冷油快速定形藥盒,提高工作效率。
[0038]本實施例中的加熱裝置41為電阻式加熱器;實施例中的電阻式加熱器安裝在熱油箱42中,當(dāng)油溫低于設(shè)定值時,啟動電阻式加熱器將熱油箱42中的油到恒定的溫度,然后用熱油預(yù)熱原料和隨形加熱,保證藥盒的成形質(zhì)量。此處的加熱裝置41并不限定為電阻式加熱器,也可為紅外線加熱器或電磁加熱器等。
[0039]本實施例中的換熱裝置47為蛇形盤管組;實施例中的蛇形盤管組安裝在冷油箱46中,當(dāng)冷油箱46中油溫高于設(shè)定值時,將外部冷源通入蛇形盤管組中,外部冷源可以是制冷劑或冷凍水,將冷油的熱量帶走,使冷油箱46中的油被冷卻到恒定的溫度,然后用冷油快速定形藥盒,提高加工效率。
[0040]本實施例中的上模座213上還設(shè)置有用于固定凸模23的固定座214;實施例中的凸模23—端插入到固定座中,凸模23的軸肩與固定座214通過螺紋連接。
[0041 ]本實施例中的固定座214和和驅(qū)動裝置之間還設(shè)置有連接座215;實施例中的凸模23和連接座215內(nèi)均設(shè)置有油道,在凸模23伸出固定座214端與連接座215相連處設(shè)置有彈性密封圈216,連接座215的另一端與驅(qū)動裝置25通過螺紋連接,上模座213與導(dǎo)向桿212相連處設(shè)置有滑動套217,上模座上設(shè)置固定座214、連接座215和滑動套217的組合式設(shè)計,具有加工簡單、安裝方便、節(jié)約成本等優(yōu)點。
[0042]本實施例中,凸模23的沖壓端設(shè)置有用于限位的軸肩;實施例中在凸模23的沖壓端設(shè)置有用于限位的軸肩,用于防止凸模23的沖壓行程過大,避免將藥盒底沖穿。
[0043]本實施例中,頂桿32的頂出端設(shè)置有用于限位的軸肩;實施例中在頂桿32的沖壓端設(shè)置有用于限位的軸肩,用于防止頂桿32的行程過大,避免在原料預(yù)熱前的預(yù)壓過中壓緊力過大。
[0044]本實施例中,連接軸242共設(shè)4根且對稱分布在凹模22的兩側(cè);實施例中的4根連接軸242對稱分布在凹模22的兩側(cè),使得沖壓成形過程中原料的壓緊力均勻分布,壓緊可靠。
[0045]本實施例中,驅(qū)動裝置25為伺服電缸,實施例中的伺服電缸包括伺服電機251和絲桿252—體化設(shè)計的模塊化產(chǎn)品,伺服電缸的伺服電機251端固定在機架I頂部,伺服電動缸的絲杠252伸出端與連接座215相連;伺服電缸可精確控制凸模23的進給速度、行程,保證藥盒的成形質(zhì)量,絲杠232與連接座215的連方式采用螺母放松連接,保證在沖壓過程中,上模具22和連接座215緊密相連,不會松動。此處的驅(qū)動裝置25并不限定為伺服電缸,也可為液壓油缸等。
[0046]具體實施過程:
[0047]啟動賽璐珞藥盒自動化成形裝置:PLC控制器51接收溫度傳感器152和溫度傳感器Π53的信號分別與設(shè)定的熱油和冷油溫度對比,如果不符,啟動加熱裝置41加熱,保證熱油的油溫達到要求;換熱裝置47前的電磁閥58通入冷源,將冷油的熱量帶走,保證冷油的油溫達到要求;
[0048]預(yù)熱模式:油溫達到要求后,通過光傳感器61檢測是否放置原料,如果有原料,PLC控制器51發(fā)出指令,首先,兩位三通電磁閥144和兩位三通電磁閥Π 45將油路切換到隨形加熱回路;其次,啟動油栗給壓塊241、凸模23、凹模22和頂桿32加熱,同時啟動驅(qū)動裝置25和氣缸31,并通過位移傳感器159和位移傳感器Π 60傳遞信號,使得壓塊241、凸模23和頂桿32預(yù)壓緊原料,并給原料加熱,當(dāng)達到設(shè)定的加熱溫度時,溫度傳感器54將信號傳遞給PLC控制器51;
[0049]沖壓模式:當(dāng)原料加熱到設(shè)定溫度后,PLC控制器51發(fā)出指令,首先,三位四通電磁閥57切換到浮動狀態(tài)位使氣缸31可在凸模23的帶動下隨動,其次,驅(qū)動裝置25驅(qū)動凸模23沖壓成形,最后,通過位移傳感器159和位移傳感器Π 60將沖壓成形完成的信號傳遞給PLC控制器;PLC控制器51發(fā)出指令給驅(qū)動裝置25停止驅(qū)動;
[0050]定形冷卻模式:當(dāng)沖壓過程完成后,PLC控制器51同時發(fā)出指令給兩位三通電磁閥144和兩位三通電磁閥Π45將油路切換到定形冷卻回路,加快藥盒的定形速度,當(dāng)達到定形溫度后,溫度傳感器54將信號傳遞給PLC控制器51定形結(jié)束;
[0051]脫模模式:定形結(jié)束后,PLC控制器51發(fā)出指令,首先,驅(qū)動裝置25驅(qū)動凸模23離開藥盒,其次,三位四通電磁閥57切換脫模態(tài)位,頂出藥盒,最后,兩位三通電磁閥144和兩位三通電磁閥Π 45將油路切換到隨形加熱回路;
[0052]然后,進行下一次沖壓成形。
[0053]最后說明的是,以上優(yōu)選實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制,盡管通過上述優(yōu)選實施例已經(jīng)對本發(fā)明進行了詳細的描述,但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解,可以在形式上和細節(jié)上對其作出各種各樣的改變,而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的范圍。
【主權(quán)項】
1.賽璐珞藥盒自動化成形裝置,其特征在于:包括機架和設(shè)置在機架上的沖壓裝置、脫模裝置、加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)和控制系統(tǒng),所述沖壓裝置用于藥盒的沖壓成形,所述脫模裝置用于沖壓成形后的藥盒的脫模,所述加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)作用在沖壓裝置和脫模裝置上用于原料的隨形加熱和沖壓成形后的藥盒的定形冷卻,所述控制系統(tǒng)用于沖壓過程、脫模過程和所述加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)的控制; 所述沖壓裝置包括模架、固定在模架上的凸模、凹模、壓緊裝置和驅(qū)動裝置,所述模架包括用于與所述機架連接的下模座、設(shè)置在所述下模座上的導(dǎo)向桿和滑動設(shè)置在所述導(dǎo)向桿上的上模座,所述壓緊裝置包括滑動設(shè)置在所述導(dǎo)向桿上的壓塊、設(shè)置在壓塊上用于連接上模座的連接軸和設(shè)置在所述連接軸上用于將壓緊材料的力從所述上模座傳到所述壓塊的彈簧,所述驅(qū)動裝置一端與所述上模座相連,另一端與所述機架相連; 所述脫模裝置包括頂桿和氣缸,所述頂桿的一端插入所述凹模上設(shè)置的退料孔中,另一端與氣缸的活塞桿相連,所述氣缸的缸體固定在與所述機架相連的U形連接架內(nèi); 所述加熱/冷卻油路循環(huán)系統(tǒng)包括用于加熱原料的隨形加熱回路和冷卻沖壓成形后的藥盒的定形冷卻回路,所述隨形加熱回路包括加熱裝置、熱油箱、油栗、兩位三通電磁閥1、兩位三通電磁閥Π和油循環(huán)通路,所述兩位三通電磁閥I設(shè)置在熱油箱和油栗之間,所述油循環(huán)通路設(shè)置在油栗和兩位三通電磁閥Π之間,所述加熱裝置設(shè)置在與兩位三通電磁閥Π連通的熱油箱中,所述定型冷卻回路包括冷油箱、換熱裝置和與所述隨形加熱回路共用的油栗、兩位三通電磁閥1、兩位三通電磁閥π和油循環(huán)通路,所述冷油箱與兩位三通電磁閥I和兩位三通電磁閥π連通,所述換熱裝置設(shè)置在冷油箱上; 所述控制系統(tǒng)包括PLC控制器和與PLC控制器連通的溫度傳感器、液位傳感器、位移傳感器、電磁閥、光傳感器,所述溫度傳感器包括設(shè)置在熱油箱上的溫度傳感器1、冷油箱上的溫度傳感器Π和凹模與原料接觸表面的溫度傳感器m,所述液位傳感器包括設(shè)置熱油箱上的液位傳感器I和冷油箱上的液位傳感器Π,所述電磁閥包括兩位三通電磁閥1、兩位三通電磁閥π和設(shè)置在氣缸進、排氣管路上的三位四通電磁閥和換熱裝置制冷劑進口的電磁閥,所述位移傳感器包括設(shè)置在驅(qū)動裝置上的位移傳感器I和氣缸上的位移傳感器Π,所述光傳感器設(shè)置在凹模與原料接觸面,所述PLC控制器與驅(qū)動裝置、加熱裝置和油栗連通。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述油循環(huán)通路包括設(shè)置在凸模、凹模、壓塊和頂桿中的油道。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述加熱裝置為電阻式加熱器或紅外線加熱器或電磁加熱器。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述換熱裝置為蛇形盤管。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述上模座上還設(shè)置有用于固定所述凸模的固定座。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述固定座和和所述驅(qū)動裝置之間還設(shè)置有連接座。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述凸模的沖壓端設(shè)置有用于限位的軸肩。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述頂桿的頂出端設(shè)置有用于限位的軸肩。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述連接軸為4根且對稱分布在所述凹模的兩側(cè)。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的賽璐珞藥盒自動化成型裝置,其特征在于:所述驅(qū)動裝置為伺服電缸或液壓油缸。
【文檔編號】B29C43/50GK106003512SQ201610363347
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月27日
【發(fā)明人】林景棟, 周科, 楊智強, 蔡坤城, 陳楠, 黃立沛
【申請人】重慶大學(xué)