彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，包括花紋塊本體，花紋塊本體沿周向設(shè)置有鑲套孔和與排氣通道，所述鑲套孔內(nèi)設(shè)置有金屬套，所述金屬套的頂面與所述花紋塊本體的成型表面相平齊，所述金屬套內(nèi)設(shè)置有第三金屬材質(zhì)的彈簧頂出桿，所述彈簧頂出桿與金屬套間設(shè)置有可以使彈簧頂出桿彈起、彈簧頂出桿與金屬套間形成排氣縫隙的復(fù)位彈簧，當(dāng)彈簧頂出桿回縮時(shí)，彈簧頂出桿與金屬套間的排氣縫隙逐漸縮小直至間隙為零，當(dāng)排氣縫隙為零時(shí)，所述彈簧頂出桿的端面金屬套的頂面相平齊。本發(fā)明的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，解決現(xiàn)有技術(shù)的無(wú)氣孔模具的排氣效果差及清洗難的問(wèn)題。
【專利說(shuō)明】
彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及輪胎模具技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)涉及一種彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具。
【背景技術(shù)】
[0002]輪胎硫化過(guò)程中，為了使模具型腔內(nèi)的空氣得以釋放出來(lái)，從而使橡膠能夠均勻地分布于模具中，現(xiàn)有的輪胎模具均在模具型腔上開(kāi)設(shè)有多個(gè)排氣孔。通常是采用鉆孔加工來(lái)形成所需的排氣孔，由于鉆孔工序完成后還需要對(duì)孔端的毛刺進(jìn)行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；另一方面，在硫化過(guò)程中，由于胎面區(qū)域的排氣是通過(guò)圓形氣孔來(lái)排出的，這些氣孔通常位于模具內(nèi)胎頂面，且貫通穿設(shè)至模具外表面，在高壓和高熱的情況下，未硫化的生膠會(huì)被擠壓至模具胎頂腔外；當(dāng)空氣從模具里排出后，橡膠被擠進(jìn)鉆設(shè)的排氣孔內(nèi)形成膠毛，這些膠毛一部分留在輪胎上，需要清理，費(fèi)功費(fèi)時(shí)，一部分可能會(huì)斷在模具排氣孔內(nèi)，會(huì)妨礙型腔內(nèi)空氣的排出，進(jìn)而導(dǎo)致橡膠不能完全充滿整個(gè)模具型腔。為了避免此種情況，需要將輪胎模具從生產(chǎn)線卸下以進(jìn)行清洗。一般的清洗作業(yè)是使用鉆頭將每個(gè)氣孔里的橡膠鉆出，非常耗時(shí)，影響生產(chǎn)效率；大部分膠毛隨著脫模而立于輪胎上，為去除膠毛，而不得不設(shè)專人及相應(yīng)設(shè)備進(jìn)行修剪，不但影響輪胎的外觀質(zhì)量，而且浪費(fèi)了膠料，增加了生產(chǎn)成本。
[0003]為了克服上述缺陷，出現(xiàn)了輪胎活絡(luò)模具的無(wú)氣孔技術(shù)，如美國(guó)專利US20070009623，其是利用大量的相對(duì)較薄的環(huán)形板并排在一起安裝在兩個(gè)相對(duì)的半?；蚧罱j(luò)模外罩內(nèi)，層板的一面或兩面形成間隙。輪胎硫化時(shí)，氣體從間隙中排出，以保證所硫化出來(lái)的輪胎表面光滑。但是，由于US20070009623的模具結(jié)構(gòu)沒(méi)有周向排氣槽，其排氣是通過(guò)徑向排氣槽排到花紋塊的背面，距離很長(zhǎng)，排氣效果很差，容易堵塞，而且一旦堵塞后，由于距離太長(zhǎng)而導(dǎo)致不易清洗，且花紋塊背面與滑塊配合，配合面需加工諸多的排氣槽，通過(guò)它再將空氣引出，增加了加工成本。
[0004]名稱為“輪胎活絡(luò)模花紋塊”的中國(guó)專利ZL200920282274.9，該花紋塊包括沿輪胎軸向疊裝的花紋片，由這些花紋片疊裝形成花紋塊體。相鄰的花紋片之間設(shè)置有排氣環(huán)槽，且花紋塊體的兩端面設(shè)有連通模具內(nèi)腔和外部的端面排氣槽，且該端面排氣槽與所述排氣環(huán)槽連通。利用前述花紋塊體組成的活絡(luò)模，在硫化過(guò)程中氣體從環(huán)形排氣縫進(jìn)入排氣環(huán)槽再到達(dá)端面排氣槽，并由輪胎模具的側(cè)面排出，是一種理想的無(wú)氣孔模具，但全鋼結(jié)構(gòu)笨重且導(dǎo)熱較慢，硫化時(shí)間加長(zhǎng)，效益降低。
[0005]綜上所述，現(xiàn)有的無(wú)氣孔技術(shù)硫化出的輪胎雖然外表美觀且節(jié)省膠料，但始終存在重大技術(shù)難題阻礙著無(wú)氣孔技術(shù)的推廣與普及，即無(wú)氣孔模具的排氣效果差及清洗難的問(wèn)題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足之處，本發(fā)明提供一種彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，以解決現(xiàn)有技術(shù)的無(wú)氣孔模具的排氣效果差及清洗難的問(wèn)題。
[0007]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是:
一種彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，包括彈簧式無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)?；y塊，其中，所述花紋塊包括第一金屬材質(zhì)的花紋塊本體，所述花紋塊本體沿周向設(shè)置有與用于形成花紋面的成型表面相連通的鑲套孔和與鑲套孔相連通并與活絡(luò)膜外部相連通的排氣通道，所述鑲套孔內(nèi)設(shè)置有第二金屬材質(zhì)的金屬套，所述金屬套的頂面與所述花紋塊本體的成型表面相平齊，所述金屬套內(nèi)設(shè)置有第三金屬材質(zhì)的彈簧頂出桿，所述彈簧頂出桿與金屬套間設(shè)置有可以使彈簧頂出桿彈起、彈簧頂出桿與金屬套間形成排氣縫隙的復(fù)位彈簧，當(dāng)彈簧頂出桿回縮時(shí)，彈簧頂出桿與金屬套間的排氣縫隙逐漸縮小直至間隙為零，當(dāng)排氣縫隙為零時(shí)，所述彈簧頂出桿的端面金屬套的頂面相平齊，所述第一金屬材質(zhì)、第二金屬材質(zhì)、第三金屬材質(zhì)均為適于輪胎硫化的材質(zhì)，且第一金屬材質(zhì)、第二金屬材質(zhì)的強(qiáng)度高于第三金屬材質(zhì)。
[0008]作為對(duì)上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述排氣縫隙寬度為0.005?0.05mm。
[0009]作為對(duì)上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述第一金屬、第二金屬為合金鋼，所述第三金屬為招鎂合金。
[0010]本發(fā)明的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，當(dāng)輪胎在本發(fā)明的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具中成型時(shí)，彈簧頂出桿與金屬套間形成排氣間隙，輪胎活絡(luò)模具成型內(nèi)腔所產(chǎn)生的氣體可以從排氣間隙中排出到外部，而橡膠不會(huì)排出，排氣效果好；當(dāng)輪胎橡膠成型時(shí)，彈簧頂出桿端面、金屬套頂面與花紋塊本體的成型表面相平齊，輪胎表面不會(huì)形成膠毛，輪胎表面質(zhì)量好，而橡膠不會(huì)擠入排氣間隙，同時(shí)解決了無(wú)氣孔模具難清洗難的問(wèn)題。
[0011]作為對(duì)上述技術(shù)方案的改進(jìn)，所述金屬套的內(nèi)腔端部為設(shè)置有內(nèi)圓錐面的內(nèi)錐部，所述內(nèi)錐部的下端為圓柱孔的直通部，所述直通部的下端為內(nèi)徑小于直通部?jī)?nèi)徑的縮頸部，所述縮頸部的下端為內(nèi)徑與直通部?jī)?nèi)徑相同的尾部，所述金屬套的下端周部設(shè)置有開(kāi)口槽，與尾部、縮頸部、直通部的內(nèi)腔相通；所述彈簧頂出桿的頂部為與金屬套內(nèi)圓錐面相適配的外錐部，外錐部的下端為與縮頸部間隙配合的圓柱部，所述圓柱部的下端為膨脹部，所述的外錐部與內(nèi)錐部相適配，其間形成排氣縫隙，所述圓柱部與直通部、縮頸部相適配，在縮頸部的內(nèi)孔中上下移動(dòng)，所述復(fù)位彈簧安裝在金屬套的直通部與彈簧頂出桿的圓柱部之間，所述膨脹部安裝在尾部的內(nèi)腔中，與尾部的內(nèi)腔相適配，，由尾部的內(nèi)腔定位和限位。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:
本發(fā)明的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，解決現(xiàn)有技術(shù)的無(wú)氣孔模具的排氣效果差及清洗難的問(wèn)題。
【附圖說(shuō)明】
[0013]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0014]圖2為本發(fā)明的金屬套的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]圖3為本發(fā)明的彈簧頂出桿的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0016]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說(shuō)明。
[0017]如圖1、2和3所示，本發(fā)明的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，包括彈簧式無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)?；y塊，其中，所述花紋塊包括第一金屬材質(zhì)的花紋塊本體I，所述花紋塊本體I沿周向設(shè)置有與用于形成花紋面的成型表面相連通的鑲套孔和與鑲套孔相連通并與活絡(luò)膜外部相連通的排氣通道，所述鑲套孔內(nèi)設(shè)置有第二金屬材質(zhì)的金屬套2，所述金屬套2的頂面與所述花紋塊本體I的成型表面相平齊，所述金屬套2內(nèi)設(shè)置有第三金屬材質(zhì)的彈簧頂出桿3，所述彈簧頂出桿3與金屬套2間設(shè)置有可以使彈簧頂出桿3彈起、彈簧頂出桿3與金屬套2間形成排氣縫隙5的復(fù)位彈簧4，當(dāng)彈簧頂出桿3回縮時(shí)，彈簧頂出桿3與金屬套2間的排氣縫隙5逐漸縮小直至間隙為零，當(dāng)排氣縫隙5為零時(shí)，所述彈簧頂出桿3的端面金屬套2的頂面相平齊，所述第一金屬材質(zhì)、第二金屬材質(zhì)、第三金屬材質(zhì)均為適于輪胎硫化的材質(zhì)，且第一金屬材質(zhì)、第二金屬材質(zhì)的強(qiáng)度高于第三金屬材質(zhì)。
[0018]所述排氣縫隙5寬度為0.005?0.05mm。
[0019]所述第一金屬、第二金屬為合金鋼，所述第三金屬為招鎂合金O
[0020]本發(fā)明的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，當(dāng)輪胎在本發(fā)明的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具中成型時(shí)，彈簧頂出桿3與金屬套2間形成排氣間隙，輪胎活絡(luò)模具成型內(nèi)腔所產(chǎn)生的氣體可以從排氣間隙中排出到外部，而橡膠不會(huì)排出，排氣效果好；當(dāng)輪胎橡膠成型時(shí)，彈簧頂出桿3端面、金屬套2頂面與花紋塊本體I的成型表面相平齊，輪胎表面不會(huì)形成膠毛，輪胎表面質(zhì)量好，而橡膠不會(huì)擠入排氣間隙，同時(shí)解決了無(wú)氣孔模具難清洗難的問(wèn)題。
[0021]所述金屬套2的內(nèi)腔端部為設(shè)置有內(nèi)圓錐面的內(nèi)錐部11，所述內(nèi)錐部11的下端為圓柱孔的直通部12，所述直通部12的下端為內(nèi)徑小于直通部?jī)?nèi)徑的縮頸部13，所述縮頸部13的下端為內(nèi)徑與直通部12內(nèi)徑相同的尾部14，所述金屬套2的下端周部設(shè)置有開(kāi)口槽15，與尾部14、縮頸部13、直通部12的內(nèi)腔相通；所述彈簧頂出桿3的頂部為與金屬套內(nèi)圓錐面相適配的外錐部16，外錐部15的下端為與縮頸部13間隙配合的圓柱部17，所述圓柱部17的下端為膨脹部18，所述的外錐部16與內(nèi)錐部11相適配，其間形成排氣縫隙5，所述圓柱部17與直通部12、縮頸部13相適配，在縮頸部13的內(nèi)孔中上下移動(dòng)，所述復(fù)位彈簧4安裝在金屬套2的直通部12與彈簧頂出桿3的圓柱部17之間，所述膨脹部18安裝在尾部14的內(nèi)腔中，與尾部14的內(nèi)腔相適配，由尾部的內(nèi)腔定位和限位。
[0022]以上所述僅是本發(fā)明的一種實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)，這些改進(jìn)也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，包括彈簧式無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)?；y塊，其中，所述花紋塊包括第一金屬材質(zhì)的花紋塊本體，所述花紋塊本體沿周向設(shè)置有與用于形成花紋面的成型表面相連通的鑲套孔和與鑲套孔相連通并與活絡(luò)膜外部相連通的排氣通道，所述鑲套孔內(nèi)設(shè)置有第二金屬材質(zhì)的金屬套，所述金屬套的頂面與所述花紋塊本體的成型表面相平齊，所述金屬套內(nèi)設(shè)置有第三金屬材質(zhì)的彈簧頂出桿，所述彈簧頂出桿與金屬套間設(shè)置有可以使彈簧頂出桿彈起、彈簧頂出桿與金屬套間形成排氣縫隙的復(fù)位彈簧，當(dāng)彈簧頂出桿回縮時(shí)，彈簧頂出桿與金屬套間的排氣縫隙逐漸縮小直至間隙為零，當(dāng)排氣縫隙為零時(shí)，所述彈簧頂出桿的端面金屬套的頂面相平齊，所述第一金屬材質(zhì)、第二金屬材質(zhì)、第三金屬材質(zhì)均為適于輪胎硫化的材質(zhì)，且第一金屬材質(zhì)、第二金屬材質(zhì)的強(qiáng)度高于第三金屬材質(zhì)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，其特征在于:所述排氣縫隙寬度為 0.005 ?0.05mm。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，其特征在于:所述第一金屬、第二金屬為合金鋼，所述第三金屬為鋁鎂合金。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的彈簧無(wú)氣孔輪胎活絡(luò)模具，其特征在于:所述金屬套的內(nèi)腔端部為設(shè)置有內(nèi)圓錐面的內(nèi)錐部，所述內(nèi)錐部的下端為圓柱孔的直通部，所述直通部的下端為內(nèi)徑小于直通部?jī)?nèi)徑的縮頸部，所述縮頸部的下端為內(nèi)徑與直通部?jī)?nèi)徑相同的尾部，所述金屬套的下端周部設(shè)置有開(kāi)口槽，與尾部、縮頸部、直通部的內(nèi)腔相通；所述彈簧頂出桿的頂部為與金屬套內(nèi)圓錐面相適配的外錐部，外錐部的下端為與縮頸部間隙配合的圓柱部，所述圓柱部的下端為膨脹部，所述的外錐部與內(nèi)錐部相適配，其間形成排氣縫隙，所述圓柱部與直通部、縮頸部相適配，在縮頸部的內(nèi)孔中上下移動(dòng)，所述復(fù)位彈簧安裝在金屬套的直通部與彈簧頂出桿的圓柱部之間，所述膨脹部安裝在尾部的內(nèi)腔中，與尾部的內(nèi)腔相適配，，由尾部的內(nèi)腔定位和限位。
【文檔編號(hào)】B29C35/02GK105856466SQ201510024745
【公開(kāi)日】2016年8月17日
【申請(qǐng)日】2015年1月19日
【發(fā)明人】田曉峰, 王自勇
【申請(qǐng)人】河南金牌山模具有限公司