本發(fā)明涉及一種分段脫模注塑模具及其注塑方法，屬于模具及模具注塑技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具，也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法，具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。注塑模具依成型特性區(qū)分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種；依成型工藝區(qū)分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模（壓塑模）、注射模等，其中熱壓模以溢料方式又可分為溢式、半溢式、不溢式三種，注射模以澆注系統(tǒng)又可分為冷流道模、熱流道模兩種；以按裝卸方式可分為移動式、固定式兩種。

模具注塑是一種工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)造型的方法，產(chǎn)品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法，注射成型機(簡稱注射機或注塑機)是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設(shè)備，注射成型是通過注塑機和模具來實現(xiàn)的?，F(xiàn)有技術(shù)中模具注塑工藝中的分段脫模在實施過程中還存在一定的缺陷，如分段脫模效率差、周期長，工藝步驟復雜及成本較高等；此外，現(xiàn)有注塑工藝的成品質(zhì)量不高（成品存在較大內(nèi)應(yīng)力），難以符合人們對制作要求。為此，需要設(shè)計一種新的分段脫模注塑成型模具及注塑工藝技術(shù)，能夠綜合性克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明正是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種分段脫模注塑模具及其注塑方法，能夠克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，滿足實際使用要求。

為解決上述問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案如下：

一種分段脫模注塑模具，包括：上模座和下模座，所述上模座和所述下模座之間設(shè)置有液壓桿及配合使用的活塞桿，所述上模座下方設(shè)置有連接模板，所述連接模板下方設(shè)置有模具澆口，所述模具澆口下方設(shè)置有動模，所述下模座上設(shè)置有配合所述動模使用的成型模具，所述成型模具上設(shè)置有型腔，且所述動模是活動設(shè)置在所述型腔內(nèi)；

所述型腔底端設(shè)置有配合所述動模使用的靜模，所述型腔兩側(cè)設(shè)置有配合使用的側(cè)模；

所述動模上設(shè)置有分段模塊，所述靜模上設(shè)置有配合所述分段模塊使用的分段脫模槽。

作為上述技術(shù)方案的改進，所述模具澆口內(nèi)還設(shè)置有彈料裝置，所述動模內(nèi)設(shè)置有配合所述模具澆口使用的擠出嘴。

作為上述技術(shù)方案的改進，所述成型模具上還設(shè)置有冷流道和氮氣流道，所述冷流道內(nèi)設(shè)置有局部冷卻模塊，所述型腔上設(shè)置有配合所述氮氣流道使用的液壓式阻尼孔。

具體地，所述一種分段脫模注塑模具的注塑方法，步驟如下：

步驟（1）模具預冷階段：

將干燥冷氣流通入所述冷流道內(nèi)，對模具型腔內(nèi)壁、動模、靜模及側(cè)模進行預冷作用，預冷時間為6-8s，然后再通過抽氣機將干燥冷氣流抽出；

步驟（2）熔體注射階段：

在模具合模狀態(tài)下，將熱熔體從模具澆口注射到型腔內(nèi)，熱熔體遇到溫度較低的型腔模壁，經(jīng)4-8s會形成一個較薄的凝固層；

步驟（3）模具氣輔系統(tǒng)階段：

在步驟（2）完成后延遲3-5s，當熔體填充型腔75%-95%體積時，開啟模具氣輔系統(tǒng)將純惰性氣體氮氣充入氮氣流道內(nèi)，保證注塑未完成前充入足夠量的氮氣，推動型腔中心未凝固的熔體進入尚未充滿的模具型腔；

步驟（4）局部冷卻階段：

待步驟（3）完成后延遲3-5s，開啟冷流道內(nèi)的局部冷卻模塊對型腔內(nèi)熔體的局部特殊部位進行強化冷卻，提高熔體局部特殊部位的成型質(zhì)量；

步驟（5）氣體入射結(jié)束階段：

將純惰性氣體氮氣繼續(xù)緩慢入射到氮氣流道內(nèi)確保因材料收縮等因素導致的局部縮水皺裂，確保注塑件的外觀和精度；

步驟（6）氣體回抽階段：

當?shù)獨饬鞯纼?nèi)的壓力與型腔壓力處于相同狀態(tài)下，氮氣流道內(nèi)的氮氣開始回抽，保證壓力和時間控制得當，保證注塑制件的質(zhì)量。

其中，所述冷流道為不規(guī)則結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明的實施效果如下：

本發(fā)明所述的一種分段脫模注塑模具及其注塑方法，通過對模具結(jié)構(gòu)上的設(shè)計和改進達到分段脫模的功能，再結(jié)合冷流道和氮氣流道（具有對型腔內(nèi)特殊部位進行提高填充力度和提高冷卻成型質(zhì)量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的質(zhì)量高，消除了注塑制件內(nèi)部存在的內(nèi)應(yīng)力，消除了注塑制件表面存在的褶皺及色澤不飽滿，極大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的縮水現(xiàn)象；同時，注塑工藝步驟簡單，縮短了注塑工藝的周期，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述分段脫模注塑模具結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明所述成型模具結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合具體的實施例來說明本發(fā)明的內(nèi)容。

具體實施例1

如圖1圖2所示，為本實施例所述一種分段脫模注塑模具，包括：上模座10和下模座20，所述上模座10和下模座20之間設(shè)置有液壓桿30及配合使用的活塞桿40，所述上模座10下方設(shè)置有連接模板11，所述連接模板11下方設(shè)置有模具澆口50，所述模具澆口50下方設(shè)置有動模60，所述下模座20上設(shè)置有配合動模60使用的成型模具70，所述成型模具70上設(shè)置有型腔71，且動模60是活動設(shè)置在型腔71內(nèi)；

所述型腔71底端設(shè)置有配合動模60使用的靜模80，所述型腔71兩側(cè)設(shè)置有配合使用的側(cè)模90；

所述動模60上設(shè)置有分段模塊61，所述靜模80上設(shè)置有配合分段模塊61使用的分段脫模槽81。

進一步改進地，所述模具澆口50內(nèi)還設(shè)置有彈料裝置51，所述動模60內(nèi)設(shè)置有配合模具澆口50使用的擠出嘴62。

進一步改進地，如圖2所示，所述成型模具70上還設(shè)置有冷流道72和氮氣流道73，所述冷流道72內(nèi)設(shè)置有局部冷卻模塊721，所述型腔71上設(shè)置有配合氮氣流道73使用的液壓式阻尼孔74。

具體地，所述一種分段脫模注塑模具的注塑方法，步驟如下：

步驟（1）模具預冷階段：

將干燥冷氣流通入所述冷流道72內(nèi)，對模具型腔71內(nèi)壁、動模60、靜模80及側(cè)模90進行預冷作用，預冷時間為6s，然后再通過抽氣機將干燥冷氣流抽出；

步驟（2）熔體注射階段：

在模具合模狀態(tài)下，將熱熔體從模具澆口50注射到型腔71內(nèi)，熱熔體遇到溫度較低的型腔71模壁，經(jīng)4s會形成一個較薄的凝固層；

步驟（3）模具氣輔系統(tǒng)階段：

在步驟（2）完成后延遲3s，當熔體填充型腔75%體積時，開啟模具氣輔系統(tǒng)將純惰性氣體氮氣充入氮氣流道73，保證注塑未完成前充入足夠量的氮氣，推動型腔71中心未凝固的熔體進入尚未充滿的模具型腔71；

步驟（4）局部冷卻階段：

待步驟（3）完成后延遲3s，開啟冷流道內(nèi)的局部冷卻模塊721對型腔71內(nèi)熔體的局部特殊部位進行強化冷卻，提高熔體局部特殊部位的成型質(zhì)量；

步驟（5）氣體入射結(jié)束階段：

將純惰性氣體氮氣繼續(xù)緩慢入射到氮氣流道73內(nèi)確保因材料收縮等因素導致的局部縮水皺裂，確保注塑件的外觀和精度；

步驟（6）氣體回抽階段：

當?shù)獨饬鞯?3內(nèi)的壓力與型腔71壓力處于相同狀態(tài)下，氮氣流道73內(nèi)的氮氣開始回抽，保證壓力和時間控制得當，保證注塑制件的質(zhì)量。

本發(fā)明通過對模具結(jié)構(gòu)上的設(shè)計和改進達到分段脫模的功能，再結(jié)合冷流道和氮氣流道（具有對型腔內(nèi)特殊部位進行提高填充力度和提高冷卻成型質(zhì)量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的質(zhì)量高，消除了注塑制件內(nèi)部存在的內(nèi)應(yīng)力，消除了注塑制件表面存在的褶皺及色澤不飽滿，極大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的縮水現(xiàn)象；同時，注塑工藝步驟簡單，縮短了注塑工藝的周期，降低了生產(chǎn)成本。

附注1：所述冷卻流道72為不規(guī)則結(jié)構(gòu)。

附注2：本發(fā)明所述工藝中所述延遲的目的在于保證氮氣充分充入到充氮氣流道內(nèi)。

具體實施例2

如圖1圖2所示，為本實施例所述一種分段脫模注塑模具，包括：上模座10和下模座20，所述上模座10和下模座20之間設(shè)置有液壓桿30及配合使用的活塞桿40，所述上模座10下方設(shè)置有連接模板11，所述連接模板11下方設(shè)置有模具澆口50，所述模具澆口50下方設(shè)置有動模60，所述下模座20上設(shè)置有配合動模60使用的成型模具70，所述成型模具70上設(shè)置有型腔71，且動模60是活動設(shè)置在型腔71內(nèi)；

所述型腔71底端設(shè)置有配合動模60使用的靜模80，所述型腔71兩側(cè)設(shè)置有配合使用的側(cè)模90；

所述動模60上設(shè)置有分段模塊61，所述靜模80上設(shè)置有配合分段模塊61使用的分段脫模槽81。

進一步改進地，所述模具澆口50內(nèi)還設(shè)置有彈料裝置51，所述動模60內(nèi)設(shè)置有配合模具澆口50使用的擠出嘴62。

進一步改進地，如圖2所示，所述成型模具70上還設(shè)置有冷流道72和氮氣流道73，所述冷流道72內(nèi)設(shè)置有局部冷卻模塊721，所述型腔71上設(shè)置有配合氮氣流道73使用的液壓式阻尼孔74。

具體地，所述一種分段脫模注塑模具的注塑方法，步驟如下：

步驟（1）模具預冷階段：

將干燥冷氣流通入所述冷流道72內(nèi)，對模具型腔71內(nèi)壁、動模60、靜模80及側(cè)模90進行預冷作用，預冷時間為7s，然后再通過抽氣機將干燥冷氣流抽出；

步驟（2）熔體注射階段：

在模具合模狀態(tài)下，將熱熔體從模具澆口50注射到型腔71內(nèi)，熱熔體遇到溫度較低的型腔71模壁，經(jīng)6s會形成一個較薄的凝固層；

步驟（3）模具氣輔系統(tǒng)階段：

在步驟（2）完成后延遲4s，當熔體填充型腔85%體積時，開啟模具氣輔系統(tǒng)將純惰性氣體氮氣充入氮氣流道73，保證注塑未完成前充入足夠量的氮氣，推動型腔71中心未凝固的熔體進入尚未充滿的模具型腔71；

步驟（4）局部冷卻階段：

待步驟（3）完成后延遲4s，開啟冷流道內(nèi)的局部冷卻模塊721對型腔71內(nèi)熔體的局部特殊部位進行強化冷卻，提高熔體局部特殊部位的成型質(zhì)量；

步驟（5）氣體入射結(jié)束階段：

將純惰性氣體氮氣繼續(xù)緩慢入射到氮氣流道73內(nèi)確保因材料收縮等因素導致的局部縮水皺裂，確保注塑件的外觀和精度；

步驟（6）氣體回抽階段：

當?shù)獨饬鞯?3內(nèi)的壓力與型腔71壓力處于相同狀態(tài)下，氮氣流道73內(nèi)的氮氣開始回抽，保證壓力和時間控制得當，保證注塑制件的質(zhì)量。

本發(fā)明通過對模具結(jié)構(gòu)上的設(shè)計和改進達到分段脫模的功能，再結(jié)合冷流道和氮氣流道（具有對型腔內(nèi)特殊部位進行提高填充力度和提高冷卻成型質(zhì)量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的質(zhì)量高，消除了注塑制件內(nèi)部存在的內(nèi)應(yīng)力，消除了注塑制件表面存在的褶皺及色澤不飽滿，極大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的縮水現(xiàn)象；同時，注塑工藝步驟簡單，縮短了注塑工藝的周期，降低了生產(chǎn)成本。

附注1：所述冷卻流道72為不規(guī)則結(jié)構(gòu)。

附注2：本發(fā)明所述工藝中所述延遲的目的在于保證氮氣充分充入到充氮氣流道內(nèi)。

具體實施例3

如圖1圖2所示，為本實施例所述一種分段脫模注塑模具，包括：上模座10和下模座20，所述上模座10和下模座20之間設(shè)置有液壓桿30及配合使用的活塞桿40，所述上模座10下方設(shè)置有連接模板11，所述連接模板11下方設(shè)置有模具澆口50，所述模具澆口50下方設(shè)置有動模60，所述下模座20上設(shè)置有配合動模60使用的成型模具70，所述成型模具70上設(shè)置有型腔71，且動模60是活動設(shè)置在型腔71內(nèi)；

所述型腔71底端設(shè)置有配合動模60使用的靜模80，所述型腔71兩側(cè)設(shè)置有配合使用的側(cè)模90；

所述動模60上設(shè)置有分段模塊61，所述靜模80上設(shè)置有配合分段模塊61使用的分段脫模槽81。

進一步改進地，所述模具澆口50內(nèi)還設(shè)置有彈料裝置51，所述動模60內(nèi)設(shè)置有配合模具澆口50使用的擠出嘴62。

進一步改進地，如圖2所示，所述成型模具70上還設(shè)置有冷流道72和氮氣流道73，所述冷流道72內(nèi)設(shè)置有局部冷卻模塊721，所述型腔71上設(shè)置有配合氮氣流道73使用的液壓式阻尼孔74。

具體地，所述一種分段脫模注塑模具的注塑方法，步驟如下：

步驟（1）模具預冷階段：

將干燥冷氣流通入所述冷流道72內(nèi)，對模具型腔71內(nèi)壁、動模60、靜模80及側(cè)模90進行預冷作用，預冷時間為8s，然后再通過抽氣機將干燥冷氣流抽出；

步驟（2）熔體注射階段：

在模具合模狀態(tài)下，將熱熔體從模具澆口50注射到型腔71內(nèi)，熱熔體遇到溫度較低的型腔71模壁，經(jīng)8s會形成一個較薄的凝固層；

步驟（3）模具氣輔系統(tǒng)階段：

在步驟（2）完成后延遲5s，當熔體填充型腔95%體積時，開啟模具氣輔系統(tǒng)將純惰性氣體氮氣充入氮氣流道73，保證注塑未完成前充入足夠量的氮氣，推動型腔71中心未凝固的熔體進入尚未充滿的模具型腔71；

步驟（4）局部冷卻階段：

待步驟（3）完成后延遲5s，開啟冷流道內(nèi)的局部冷卻模塊721對型腔71內(nèi)熔體的局部特殊部位進行強化冷卻，提高熔體局部特殊部位的成型質(zhì)量；

步驟（5）氣體入射結(jié)束階段：

將純惰性氣體氮氣繼續(xù)緩慢入射到氮氣流道73內(nèi)確保因材料收縮等因素導致的局部縮水皺裂，確保注塑件的外觀和精度；

步驟（6）氣體回抽階段：

當?shù)獨饬鞯?3內(nèi)的壓力與型腔71壓力處于相同狀態(tài)下，氮氣流道73內(nèi)的氮氣開始回抽，保證壓力和時間控制得當，保證注塑制件的質(zhì)量。

本發(fā)明通過對模具結(jié)構(gòu)上的設(shè)計和改進達到分段脫模的功能，再結(jié)合冷流道和氮氣流道（具有對型腔內(nèi)特殊部位進行提高填充力度和提高冷卻成型質(zhì)量作用）的工作原理使得模具注塑成型制件的質(zhì)量高，消除了注塑制件內(nèi)部存在的內(nèi)應(yīng)力，消除了注塑制件表面存在的褶皺及色澤不飽滿，極大提高了注塑制件的合格率，避免了注塑制件表面的縮水現(xiàn)象；同時，注塑工藝步驟簡單，縮短了注塑工藝的周期，降低了生產(chǎn)成本。

附注1：所述冷卻流道72為不規(guī)則結(jié)構(gòu)。

附注2：本發(fā)明所述工藝中所述延遲的目的在于保證氮氣充分充入到充氮氣流道內(nèi)。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的實施例對本發(fā)明所作的詳細說明，不能認定本發(fā)明具體實施僅限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當視為屬于本發(fā)明保護的范圍。