本發(fā)明屬于外部氣體輔助注塑成型技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法及成型設(shè)備。

背景技術(shù)：

隨著塑料工業(yè)和注塑成型技術(shù)的迅猛發(fā)展,塑料產(chǎn)品逐漸向著更加輕薄，更加個(gè)性化、更加復(fù)雜化的方向發(fā)展,這就要求注塑產(chǎn)品在滿足一定的強(qiáng)度、剛度要求的同時(shí)還要有較高的表面質(zhì)量和精度。然而,由于塑件收縮而產(chǎn)生的表面縮痕和形狀整體翹曲等缺陷會(huì)嚴(yán)重影響產(chǎn)品的成型表面質(zhì)量和精度。傳統(tǒng)工藝,采用增大保壓壓力和保壓時(shí)間的方法,雖然在一定程度上可以減輕制品的收縮情況,但是,增大保壓壓力和保壓時(shí)間的同時(shí),還增大了注塑過程中的鎖模力,延長了生產(chǎn)周期,進(jìn)而增加了生產(chǎn)成本。而且,增大保壓壓力還會(huì)使制件產(chǎn)生飛邊現(xiàn)象,壓力越大,飛邊越嚴(yán)重。對于有肋狀結(jié)構(gòu)及凸柱的產(chǎn)品和大而平的薄壁塑件,傳統(tǒng)工藝增壓補(bǔ)償?shù)姆椒ǜ菬o能為力。而傳統(tǒng)的內(nèi)部氣體輔助注塑成型技術(shù)雖然能減少塑件縮痕和翹曲變形的缺陷，提高塑件的表面質(zhì)量。但是它僅適用于中空或允許內(nèi)部有氣道產(chǎn)生的制品，對于不是中空且內(nèi)部不允許有氣道的制品卻束手無策。因此外部氣體輔助注塑成型應(yīng)運(yùn)而生。

外部氣體輔助注塑成型技術(shù)(簡稱“外輔”)是一種先進(jìn)的塑料加工技術(shù),它是在熔體完全填充型腔后，將一定壓力的惰性氣體從外輔設(shè)備中均勻注入到模具型腔表面與充填階段形成的塑料冷凝層之間，利用氣體的壓力將溶體不斷推向模壁,使其緊貼型腔壁以抵消成型過程中所產(chǎn)生的收縮,達(dá)到最大程度的降低塑件收縮所產(chǎn)生的缺陷的目的。相比采用傳統(tǒng)保壓方法,采用外輔工藝可以降低生產(chǎn)時(shí)模具所需鎖模力,同時(shí)氣體可以帶走一部分熱量,減少冷卻時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期。此外相比于傳統(tǒng)內(nèi)部氣體輔助注塑成型技術(shù)外輔不需要較大尺寸氣道結(jié)構(gòu)，可不改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，反而可以進(jìn)一步改善產(chǎn)品各部分壁厚來改善強(qiáng)度、節(jié)省材料，技術(shù)適應(yīng)面更廣。特別適用于又大又平且具有肋狀結(jié)構(gòu)、凸柱的薄壁產(chǎn)品。

注塑過程大致可描述為：室溫下玻璃態(tài)的粒料在注塑機(jī)料筒內(nèi)經(jīng)過加熱，塑化從玻璃態(tài)經(jīng)高彈態(tài)再轉(zhuǎn)化為粘流態(tài)然后由模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔。在模具型腔內(nèi)逐漸冷卻再從粘流態(tài)返經(jīng)高彈態(tài)轉(zhuǎn)回玻璃態(tài)，最后形成與模具型腔形狀一致的制品。其中塑料從粘流態(tài)冷卻至玻璃態(tài)的過程中，各個(gè)聚集狀態(tài)在厚度方向上是分為若干層的，熔融塑料首先接觸到較低溫度的模具型腔，在表面形成冷凝層。隨著成型過程的進(jìn)行，冷凝層向內(nèi)逐漸推進(jìn)，同時(shí)塑料也從熔融狀態(tài)逐漸冷卻至固態(tài)。由于熔體冷卻過程中各層的厚度是隨著時(shí)間變化的，因此在冷凝層厚度也是隨時(shí)間變化。

外輔注塑成型與傳統(tǒng)注塑的主要不同體現(xiàn)在保壓階段,氣體保壓替代傳統(tǒng)螺桿推動(dòng)熔體保壓,其中延遲時(shí)間是影響氣體保壓效果的重要參數(shù)，它與冷卻凝固層厚度是相匹配的。保壓冷卻的前期，冷卻凝固層溫度較高，厚度相對比較薄，因此強(qiáng)度較低，若此時(shí)在模具型腔表面和冷卻凝固層之間注入氣體，帶壓力的氣體會(huì)導(dǎo)致塑件表面凹凸不平甚至擊穿塑件，無法達(dá)到高質(zhì)量表面塑件的要求。而隨著保壓冷卻的進(jìn)行，溫度逐漸降低，冷凝層逐漸變厚，強(qiáng)度不斷上升。如果外部氣體注入時(shí)間過晚，由于絕大部分的熔體已經(jīng)冷卻到塑料的玻璃態(tài)溫度之下，從外部注入的帶壓力氣體對冷卻凝固層已基本沒有推動(dòng)作用，達(dá)不到外部輔助注塑要求的氣體保壓效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法及成型設(shè)備。它能解決現(xiàn)有設(shè)備無法準(zhǔn)備判斷合理的注氣時(shí)機(jī)而且存在判斷方法過于復(fù)雜的問題以及外輔成型設(shè)備容易出現(xiàn)氣體擊穿塑件或者無法顯著消除縮痕的問題。

所述的基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法，其特征在于包括以下步驟：

1）采集超聲信號

在模具的模具型腔內(nèi)安裝超聲探頭，在成型過程中向垂直于熔體的流動(dòng)方向按照發(fā)射頻率（f）發(fā)射n組超聲波，采集每組超聲波的反射回波LB1、LB2、LB3、LB5、……LBn；其中LBn為第n組超聲波在冷凝層界面發(fā)生的反射回波，所述的冷凝層界面為模具內(nèi)表面與冷凝層的界面；

2）計(jì)算冷凝層的厚度

a.計(jì)算冷凝層厚度h

通過與超聲探頭相連的信號處理裝置計(jì)算入射波與反射波LBn之間的時(shí)間間隔?t，冷凝層厚度h為：h=1/2×v×?t；

其中，v為超聲波在冷凝層中的傳播速度，冷凝層指在注塑過程中熔融塑料首先接觸到較低溫度的模具型腔，在表面形成的冷凝層；

b.計(jì)算超聲波在冷凝層中的速度v

將制得的塑料制品在超聲波對應(yīng)處截?cái)?，得到塑料制品在超聲波對?yīng)處的厚度h0，然后在塑料制品一側(cè)發(fā)射超聲波至另一側(cè)接收，從而得到超聲波穿過塑料制品的時(shí)間t，進(jìn)而計(jì)算出超聲波在冷凝層中的傳播速度v=h0/t；

c.計(jì)算超聲波發(fā)射的時(shí)間間隔?t

通過已知的超聲波發(fā)射頻率f,即單位時(shí)間內(nèi)超聲波發(fā)射的次數(shù)，得到發(fā)射周期T=1/f，進(jìn)而求出超聲波發(fā)射的時(shí)間間隔?t，將步驟b、步驟c中的速度v、時(shí)間間隔?t代入步驟a中求得冷凝層厚度厚度h；

3）建立時(shí)間-冷凝層厚度參照標(biāo)準(zhǔn)

建立時(shí)間-冷凝層厚度參照坐標(biāo)主要分以下步驟：

a將超聲探頭連接到信號處理裝置，信號處理裝置將接收的波形信號轉(zhuǎn)化成電信號，傳輸至控制裝置進(jìn)行處理，控制裝置根據(jù)接收到的電信號和超聲波的發(fā)射頻率，將所接收的信號處理成每組超聲波發(fā)射時(shí)間和每組入射波與該組反射波的時(shí)間間隔，即（t1 ?t1）（t2 ?t2）（t3 ?t3）……（tn?tn）；

b然后將步驟2）中的計(jì)算公式輸入控制裝置得到相應(yīng)的每組超聲波發(fā)射時(shí)間t與此時(shí)冷凝層厚度h的對應(yīng)數(shù)據(jù)即（t1 h1）（t2 h2）（t3 h3）……（tnhn），然后由控制裝置對所得的數(shù)據(jù)進(jìn)行二階多項(xiàng)式擬合得到的時(shí)間-冷凝層厚度的坐標(biāo)曲線；

c將坐標(biāo)曲線中時(shí)間橫軸按照相同的時(shí)間間隔進(jìn)行分割，找到所對應(yīng)的冷凝層厚度，將每一個(gè)時(shí)間-冷凝層厚度設(shè)定為理想的注氣時(shí)間-冷凝層厚度區(qū)域，作為參照基準(zhǔn)；

4）選擇合適的注氣時(shí)間區(qū)域

選取一組注塑中的塑件，在塑件注塑成型過程中，控制裝置將步驟3）中得到的參照基準(zhǔn)中各個(gè)區(qū)域信號分別反饋至對應(yīng)的每個(gè)氣輔控制裝置的氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置輸入端，氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置將得到的信號經(jīng)過輸出端發(fā)送給氣體壓縮機(jī)，控制氣體壓縮機(jī)輸送出對應(yīng)壓力的氣體進(jìn)入儲氣罐中儲存，打開氣輔開關(guān)裝置，將儲氣罐的氣體通過進(jìn)氣通道和氣針對塑料進(jìn)行注氣，注氣結(jié)束后，脫模取件，通過測量裝置測量各個(gè)時(shí)間-距離區(qū)域所對應(yīng)塑件的縮痕深度值，將縮痕深度值最小的時(shí)間作為合適的注氣時(shí)間區(qū)域；

5）在批量注塑塑件時(shí)，將步驟4）得到的注氣時(shí)間區(qū)域的時(shí)間作為注氣時(shí)間，即在注塑完成后，冷卻至注氣時(shí)間區(qū)域的時(shí)間后，進(jìn)行注氣輔助成型。

所述的基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法，其特征在于時(shí)間間隔的劃分依據(jù)：選取保壓冷卻前期階段進(jìn)行劃分。

所述的基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法，其特征在于超聲探頭對冷凝層的厚度變化進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測，將每一個(gè)波形信號傳輸給信號處理裝置，經(jīng)信號處理裝置將波形信號通過電信號轉(zhuǎn)換傳輸給控制裝置。

所述的基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法，其特征在于控制裝置包括信號接收裝置，數(shù)據(jù)處理裝置和信號傳輸裝置，信號接收裝置接收來自信號處理裝置的波形信號，由數(shù)據(jù)處理裝置建立成型過程中冷凝層厚度隨時(shí)間變化的統(tǒng)計(jì)模型，并將數(shù)據(jù)繪制成時(shí)間-冷凝層厚度坐標(biāo)曲線圖，并對時(shí)間橫軸按照相同的時(shí)間間隔進(jìn)行分割，找到對應(yīng)的冷凝層厚度區(qū)域，將各個(gè)時(shí)間-冷凝層厚度區(qū)域設(shè)為理想注氣區(qū)域，再通過信號傳輸裝置依次將設(shè)定的理想注氣區(qū)域信號傳輸至氣輔控制裝置，由氣輔控制裝置參數(shù)進(jìn)行外輔注氣。

所述的基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法，其特征在于控制裝置中的數(shù)據(jù)處理裝置將所接收的信號處理成每組超聲波發(fā)射時(shí)間和每組入射波與該組反射波的時(shí)間間隔，即（t1?t1）（t2 ?t2）（t3?t3）……（tn?tn），轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的每組超聲波發(fā)射時(shí)間t與此時(shí)冷凝層厚度h的對應(yīng)數(shù)據(jù)即（t1h1）（t2h2）（t3h3）……（tnhn）并對對所得的數(shù)據(jù)進(jìn)行二階多項(xiàng)式擬合得到的時(shí)間-冷凝層厚度的坐標(biāo)曲線。

所述的基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型方法，其特征在于氣輔控制裝置接收控制裝置傳輸?shù)男盘杹砜刂茪怏w壓縮機(jī)輸出相應(yīng)壓力的高壓氣體，來完成外部氣體注入的過程；氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置用于調(diào)節(jié)氣體壓縮機(jī)的參數(shù)，來生產(chǎn)成不同壓力的氣體，氣輔開關(guān)裝置控制是否注氣。

所述的一種基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型設(shè)備，包括注塑模具，所述注塑模具設(shè)有澆口、型腔、氣針、進(jìn)氣通道、拉料桿、推桿及超聲波探頭，其特征在于超聲探頭和信號處理裝置連接，信號處理裝置依次連接控制裝置和氣輔控制裝置，氣輔控制裝置通過進(jìn)氣通道連接氣針，氣輔控制裝置內(nèi)的壓縮氣體通過氣針進(jìn)入型腔內(nèi)部。

所述的一種基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型設(shè)備，其特征在于氣輔控制裝置包括氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置、氣體壓縮機(jī)、儲氣罐及氣輔開關(guān)裝置，所述氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置輸入端與控制裝置信號連接，氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置輸出端連接氣體壓縮機(jī)，氣體壓縮機(jī)與儲氣罐、氣針通過進(jìn)氣通道連接，氣輔開關(guān)裝置設(shè)置在儲氣罐與氣針之間的進(jìn)氣通道上，用于控制氣針出氣。

所述的一種基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型設(shè)備，其特征在于氣針通過螺紋固定連接在注塑模具本體內(nèi)部，氣針端頭位于型腔表面。

所述的一種基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型設(shè)備，其特征在于超聲探頭設(shè)有螺紋，通過螺紋安裝固定在注塑模具本體內(nèi)，用于實(shí)時(shí)測量冷凝層與型腔內(nèi)部的距離變化。

通過采用上述技術(shù)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

1）本發(fā)明所用的基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型設(shè)備，包括注塑模具，所述注塑模具設(shè)有澆口、型腔、氣針、進(jìn)氣通道、拉料桿及超聲探頭，超聲探頭與信號處理裝置連接，信號處理裝置依次連接控制裝置和氣輔控制裝置，氣輔控制裝置通過進(jìn)氣通道連接氣針，氣輔控制裝置內(nèi)的壓縮氣體通過氣針進(jìn)入型腔內(nèi)部，本發(fā)明合理的將超聲檢測技術(shù)用于外輔成型設(shè)備中，既簡單快速的判斷合適的注氣時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)也可以有效的去除了塑件表面縮痕，提升了產(chǎn)品質(zhì)量；

2）本發(fā)明通過實(shí)時(shí)測量冷凝層厚度，建立成型過程中冷凝層厚度隨時(shí)間的變化的關(guān)系，結(jié)合成型過程分析來確定保證有合理的冷凝層厚度的注氣時(shí)間，并將得到的氣體注入時(shí)間運(yùn)用到了外輔成型設(shè)備中，完成良好地氣體保壓；它既簡單快速的判斷合適的注氣時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)也可以有效的去除了塑件表面縮痕，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

附圖說明

圖1為超聲波測試原理圖；

圖2為沒有外部氣體介入的情況下所得到的冷凝層與模具型腔內(nèi)壁之間的距離與時(shí)間的曲線關(guān)系圖；

圖3為本發(fā)明設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1-澆口，2-模具型腔，3-氣針，4-進(jìn)氣通道，5-拉料桿，6-推桿，7-超聲探頭，8-信號處理裝置，9-控制裝置，10-氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置，11-氣體壓縮機(jī)，12-儲氣罐，13-氣輔開關(guān)裝置，14-氣輔控制裝置，15-熔體，16-冷凝層，17-模具。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合說明附圖具體闡述本發(fā)明的實(shí)施過程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅限于此：

如圖1所示，本發(fā)明的一種基于超聲測量的外部氣體輔助注塑成型設(shè)備，包括模具17上設(shè)有的澆口1、模具型腔2、氣針3、進(jìn)氣通道4、拉料桿5、推桿6、及超聲探頭7，氣針3通過螺紋安裝在模具型腔2內(nèi)，氣針3端頭位于模具型腔2表面，超聲探頭7設(shè)有螺紋，通過螺紋連接安裝在模具型腔2的表面，用于實(shí)施監(jiān)測模具型腔內(nèi)壁與冷凝層16之間距離的變化，超聲探頭7與信號處理裝置8連接，信號處理裝置8用于控制超聲探頭發(fā)出超聲波，還用于接收和采集超聲反射波，并將接收和采集的反射波經(jīng)過信號轉(zhuǎn)換傳輸給連接控制裝置9，控制裝置9和氣輔控制裝置14相連，氣輔控制裝置14包括氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10、氣體壓縮機(jī)11、儲氣罐12及氣輔開關(guān)裝置13，所述氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10、氣體壓縮機(jī)11、儲氣罐12及氣輔開關(guān)裝置13，所述氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10輸入端與控制裝置9信號連接，氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10輸出端連接氣體壓縮機(jī)11，氣體壓縮機(jī)11于儲氣罐12、氣針3通過進(jìn)氣通道4連接，氣輔開關(guān)裝置13設(shè)置在儲氣罐12與氣針3之間的進(jìn)氣道4上，用于控制氣針3出氣。

所述超聲探頭7實(shí)時(shí)測量冷凝層厚度的變化，并將波形信號傳輸給信號處理裝置8，經(jīng)信號處理裝置8進(jìn)行信號處理然后傳輸至控制裝置9。所述控制裝置9包括信號接收裝置，數(shù)據(jù)處理裝置和信號傳輸裝置，信號接收來自信號處理裝置8的電信號，由數(shù)據(jù)處理裝置建立成型過程中冷凝層厚度隨時(shí)間變化的統(tǒng)計(jì)模型，并將數(shù)據(jù)繪制成時(shí)間-冷凝層厚度坐標(biāo)曲線，并對時(shí)間橫軸按照超聲波發(fā)射的時(shí)間間隔進(jìn)行分割，找到對應(yīng)的冷凝層厚度區(qū)域，將各個(gè)時(shí)間-冷凝層厚度區(qū)域設(shè)為理想的注氣區(qū)域，再通過信號傳輸裝置依次將設(shè)定的理想注氣區(qū)域信號傳輸至氣輔控制裝置1，由氣輔控制裝置參數(shù)進(jìn)行外輔注氣。

所述氣輔控制裝置14接收控制裝置9傳輸?shù)男盘杹砜刂茪怏w壓縮機(jī)11輸出相應(yīng)壓力的高壓氣體，來完成外部氣體注入過程；氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10用于調(diào)節(jié)氣體壓縮機(jī)11的參數(shù)，來生產(chǎn)成不同壓力的氣體，氣輔開關(guān)裝置13控制是否注氣。

如圖所示，本發(fā)明的工作過程如下；在注塑完成后，超聲探頭7實(shí)施檢測模具型腔2與冷凝層16之間距離的變化，并將其反饋至信號處理裝置8，由信號處理裝置8對波形信號的處理，即將模具型腔2內(nèi)表面的超聲探頭所接收的反射波信號進(jìn)行電信號轉(zhuǎn)換后發(fā)送至控制裝置9，在控制裝置9將接收的來自超聲探頭所接收到的波形信號進(jìn)行處理，建立注塑產(chǎn)品成型過程中型腔與冷凝層之間距離與時(shí)間的變化的統(tǒng)計(jì)模型，并以時(shí)間為橫坐標(biāo)、距離為縱坐標(biāo)，將對應(yīng)的距離與時(shí)間繪制成時(shí)間-冷凝層厚度坐標(biāo)圖，并對橫軸時(shí)間按照相同的時(shí)間間隔進(jìn)行分割，找到對應(yīng)的距離區(qū)域，將各個(gè)時(shí)間-冷凝層厚度區(qū)域設(shè)為理想注氣區(qū)域，選取與理想注氣區(qū)域相同的注塑中的塑件，進(jìn)行平行試驗(yàn)，從中選取最優(yōu)的注氣時(shí)間，具體過程如下：

在塑件注塑成型過程中，控制裝置將參照基準(zhǔn)中各個(gè)理想?yún)^(qū)域信號分別反饋至對應(yīng)的每個(gè)氣輔控制裝置的氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置輸入端，氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置將得到的信號經(jīng)過輸出端發(fā)送給氣體壓縮機(jī)，控制氣體壓縮機(jī)11送出對應(yīng)壓力的氣體進(jìn)入儲氣罐12中儲存，打開氣輔開關(guān)裝置13，將儲氣罐12的氣體通過氣體通道4和氣針3對塑料進(jìn)行注氣，注氣結(jié)束后，出模各個(gè)取件，通過測量裝置測量各個(gè)距離-時(shí)間區(qū)域所對應(yīng)的塑件的縮痕深度值，將縮痕深度值最小的時(shí)間作為合適的注氣區(qū)域。

在批量注塑過程中，將得到的合適的注氣時(shí)間區(qū)域作為實(shí)際注氣時(shí)間段，即注塑完成后，先冷卻至實(shí)際注氣時(shí)間段后，再由氣輔控制裝置14的氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10，通過氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10控制氣體壓縮機(jī)11的壓縮氣體的壓力，使氣體壓縮機(jī)11輸入相應(yīng)壓力的壓縮氣體存至儲氣罐12中，打開氣輔開關(guān)裝置13，將儲氣罐12中的相應(yīng)壓力的氣體經(jīng)進(jìn)氣通道4和氣針3進(jìn)行注氣，即采用氣輔壓力調(diào)節(jié)裝置10靈活的調(diào)節(jié)氣體壓縮機(jī)11的壓力參數(shù)，來生產(chǎn)成不同壓力的氣體，再通過氣輔開關(guān)裝置13來控制是否向外部注氣，反應(yīng)靈敏迅速，它通過合理將超聲測試技術(shù)用到了外輔成型設(shè)備中，既能判斷合適的注氣時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)也可以有效的去除塑件表面縮痕，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

模具開模時(shí)，主流道凝料在拉料桿5的作用下從澆口套中被拉出，隨后推桿6將塑件和凝料一起推出模具，取出產(chǎn)品。

本發(fā)明的時(shí)間-冷凝層厚度坐標(biāo)曲線經(jīng)過對多組數(shù)據(jù)的擬合得到，超聲波發(fā)射頻率越高，所擬合得到的坐標(biāo)曲線越準(zhǔn)確。此外本發(fā)明的時(shí)間間隔區(qū)域選用的是保壓冷卻前期階段作為分割區(qū)，對所得的坐標(biāo)曲線時(shí)間橫軸分割的段數(shù)越多，就越接近理想時(shí)間值。

實(shí)施例1；

如圖2所示，該示意圖是在沒有外部氣體介入的情況下在保壓冷卻階段冷凝層厚度與時(shí)間的曲線關(guān)系圖。此時(shí)型腔內(nèi)的熔體15注塑完成充模，型腔內(nèi)熔體開始冷卻收縮，冷凝層開始形成，同時(shí)模具型腔內(nèi)壁與冷凝層之間開始產(chǎn)生距離并逐漸增大。圖中t0-t5代表保壓冷卻前期階段，控制裝置對保壓冷卻前期階段按照超聲波發(fā)射的時(shí)間間隔進(jìn)行分割，即t0-t1；t1-t2；t2-t3；t3-t4；t4-t5；共5段時(shí)間間隔，t6表示保壓冷卻后期熔體基本凝固不在收縮，此時(shí)模具型腔與冷凝層之間的距離達(dá)到最大并保持不變。之后開始注塑成型，該次注塑成型在t0-t1內(nèi)對塑件進(jìn)行一定壓力氣體的外部注氣，進(jìn)行保壓冷卻，之后脫模取件，塑件冷卻至室溫后進(jìn)行表面縮痕值的測量記錄，采用同樣的方法依次在t1-t2；t2-t3；t3-t4；t4-t5；內(nèi)進(jìn)行外部氣體輔助成型，記錄各個(gè)塑件的表面縮痕值。最后通過比較縮痕值的大小，從而確定最終的注氣時(shí)機(jī)?？s痕值最小所對應(yīng)的注氣時(shí)機(jī)作為最后大批量生產(chǎn)所對的注氣時(shí)機(jī)。當(dāng)時(shí)間間隔越小時(shí)，所劃分的時(shí)間段越多，所對應(yīng)的注氣時(shí)機(jī)越理想，所產(chǎn)生的縮痕值越小，最大限度的提升了產(chǎn)品質(zhì)量。

本發(fā)明所述的內(nèi)容僅僅是對發(fā)明構(gòu)思實(shí)現(xiàn)形式的列舉。本發(fā)明的保護(hù)范圍不應(yīng)當(dāng)被視為僅限于實(shí)施例所述的具體形式，本發(fā)明的保護(hù)范圍也僅僅于本人領(lǐng)域技術(shù)技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明構(gòu)思所能夠想到的等同技術(shù)手段。