專利名稱：軋制生產(chǎn)線的陶瓷制成的導(dǎo)向器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軋制生產(chǎn)線中用于線材輸送的一種陶瓷制成的導(dǎo)向器。具體地說，本發(fā)明涉及軋制生產(chǎn)線中設(shè)置在軋機(jī)和冷卻槽之間和/或冷卻槽和卷繞機(jī)之間的一種陶瓷制成的導(dǎo)向器。
在象鐵、銅或鐵合金之類的金屬線材等的熱軋或冷軋生產(chǎn)線中，在軋機(jī)和冷卻槽之間及在冷卻槽和卷繞機(jī)之間設(shè)置有用于線材輸送的導(dǎo)向器。作為上述的用于線材輸送的導(dǎo)向器，廣泛地使用管、輥，或?qū)⑺f的管和所說的輥配合使用，所用的管和輥都是用工具鋼、耐熱鋼或類似的鋼之類的金屬制造的。
然而，采用這些傳統(tǒng)的金屬導(dǎo)向器，由于摩阻，在導(dǎo)向器和線材之間發(fā)生卡塞，因?yàn)楸惠斔偷木€材的溫度一般約高達(dá)1000℃，線材的進(jìn)料速度約高達(dá)40～100米/秒，并且這使線材產(chǎn)生裂紋并因此使產(chǎn)值降低。
此外，這種卡塞使導(dǎo)向器本身受到磨損和損壞，縮短了它們的使用壽命。
鑒于已有技術(shù)所存在的上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種不容易使軋制生產(chǎn)線中的線材產(chǎn)生卡塞和使用壽命長的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器。
為了解決上述問題，本發(fā)明人經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，用陶瓷制造導(dǎo)向器并將導(dǎo)向器的通孔制成特殊的形狀，就能解決上述問題。這個發(fā)現(xiàn)已使本發(fā)明得到完成。
本發(fā)明提供一種在軋制生產(chǎn)線中進(jìn)行線材輸送的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器，這種導(dǎo)向器的外形為圓筒形，并有一個用于線材輸送的通孔，該通孔由一圓錐孔和一固定直徑的直孔組成，所說的圓錐孔位于線材的進(jìn)入端。
本發(fā)明的導(dǎo)向器具有一個線材可以從其中通過的通孔。該通孔由(1)在導(dǎo)向器的線材進(jìn)入端形成的一個圓錐孔和(2)作為該通孔的另一部分的固定直徑的一個直孔組成。
采用這種通孔結(jié)構(gòu)，即使當(dāng)線材進(jìn)入通孔時在線材輕微擺動或線材的移動方向稍微偏離通孔的軸線方向的情況下，也能正常地被導(dǎo)入圓錐孔。此外，采用這種通孔結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向器本身很難被線材磨損而損壞。


圖1是表示本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的陶瓷制造的導(dǎo)向器的一個實(shí)例的剖面圖。
圖2是表示本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的陶瓷制造的導(dǎo)向器的另一個實(shí)例的剖面圖。
圖3是表示本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向裝置的一個實(shí)例的剖面圖。
圖4是表示本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的陶瓷制造的導(dǎo)向器的圓錐孔的形狀的剖面圖。
圖5是表示本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的陶瓷導(dǎo)向器的圓錐孔的另一種形狀的剖面圖。
下面詳細(xì)描述本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器。
本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器是具有一個通孔的陶瓷制造的導(dǎo)向器。金屬(例如鐵、銅或鐵合金)線材通過這個通孔從而被正常地導(dǎo)向。
該通孔由(1)一個圓錐孔和(2)一個固定直徑的直孔組成。在軋制流程中，線材在圓錐孔處進(jìn)入并經(jīng)直孔離開導(dǎo)向器。圓錐孔從導(dǎo)向器的入口向?qū)蚱鞯某隹谑菨u縮的，而直孔在全長上其直徑是固定的。
對直孔的直徑?jīng)]有特殊的限制且可按需要而改變，但一般為5～30mm。圓錐孔的錐角優(yōu)選約為5～45°。當(dāng)該角度小于5°時，線材進(jìn)入導(dǎo)向器其前端擺時，會與導(dǎo)向器相撞，從而損壞導(dǎo)向器。當(dāng)該角度大于45°時，在圓錐孔和直孔的過渡部分有一個圓弧角，這可以招致線材和/或過渡部分的損壞。
圓錐孔的長度(1)(在通孔軸向上的長度)與直孔的直徑(d)之間的關(guān)系優(yōu)選為1＝0.2d～3.0d，最好為1＝0.5d～2.0d。當(dāng)1<0.2d時，所得到的導(dǎo)向器防止線材擺動的效果小。當(dāng)1>3.0d時，直孔的長度小，不可能控制線材的方向。
導(dǎo)向器的軸向長度(L)與圓錐孔的長度(1)之比L/1優(yōu)選為2-10，最好為2-5。當(dāng)L/1小于2時，直孔的長度太小，不可能控制線材的方向，當(dāng)L/1大于10時，直孔的長度太大，使制造導(dǎo)向器變得困難。
在通孔中，圓錐孔和直孔之間的過渡部分的形狀應(yīng)光滑而平緩。這是因?yàn)?，如果這部分不光滑而平緩，當(dāng)將正在擺動著的線材引入通孔時，該部分就會被損壞。
因此，從圓錐孔到直孔的過渡部分的曲率半徑R優(yōu)選為大于或等于0.5mm，最好大于或等于1mm。
圓錐孔不但包括如圖1所示的具有固定錐角的圓錐孔，而且包括如圖4或5所示的具有可變錐角的圓錐孔。圓錐孔還包括由固定錐角部分和可變錐角部分組成的圓錐孔。
當(dāng)該導(dǎo)向器的圓錐孔包括可變錐角部分時，這個圓錐孔的錐角θ定義為由(A)導(dǎo)向器的軸線和(B)過直孔的入口的圓周和圓錐孔入口的圓周的直線(如圖4或所示的虛線)所形成的角。
下面描述構(gòu)成本發(fā)明的導(dǎo)向器的陶瓷。
作為實(shí)例的陶瓷，其在室溫下的維氏硬度為1100～1600，優(yōu)選為1200～1400，其在800℃下的維氏硬度為800～1400，優(yōu)選為900～1200，其在室溫到800℃下的四點(diǎn)彎曲強(qiáng)度為500～1000mpa。其具體的實(shí)例是一種燒結(jié)氮化硅材料，一種sialon，等等。
不具有這些性質(zhì)的任何陶瓷都不宜使用，因?yàn)樗玫降膶?dǎo)向器要承受強(qiáng)烈的磨損而被損壞，或因?yàn)閷?dǎo)向器太硬而損壞線材。
關(guān)于通孔的圓周，即導(dǎo)向器的內(nèi)表面，拋光所說的燒制成的導(dǎo)向器的表面是不可取的。具有通孔的導(dǎo)向器最好用模子模制而成，或按所要求的形狀用其它方法制造而成，然后進(jìn)行燒制，燒制后對導(dǎo)向器的內(nèi)表面不進(jìn)行處理。這樣做，(不對燒制成的內(nèi)表面進(jìn)行拋光處理)的理由如下。由于燒制成的內(nèi)表面與拋光后的內(nèi)表面相比具有輕微的不平度，此外還有少量的助燒結(jié)成分(sinteringaidcomponents)(例如Al和Mg)，在滑動過程中所說的表面不易與線材發(fā)生反應(yīng)，并能有效地防止卡塞等等。需要說明的是，不拋光還降低了成本。
當(dāng)導(dǎo)向器的內(nèi)表面具有大的表面粗糙度時，通過導(dǎo)向器的線材可能要被損壞，因此，導(dǎo)向器的內(nèi)表面的表面不平度優(yōu)選為Rmax(最大高度)小于或等于10μm，Rmax最好等于1～5μm。
當(dāng)導(dǎo)向器的內(nèi)表面是燒制成的表面，若不進(jìn)行拋光則不能滿足上述要求時，燒制成的內(nèi)表面的不平度最好在模中于表面的最后加工階段或燒制前的處理階段加以控制。
本發(fā)明的導(dǎo)向器的另一個實(shí)例是一種將上述的導(dǎo)向器作為主件，并在這個主件的周圍包一個金屬殼體的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器。
用作殼體的金屬其類型的選擇范圍相當(dāng)廣泛，例如，這取決于軋制條件，但最好是工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼或類似的鋼。
將金屬殼體裝在導(dǎo)向器的主件上，然后用螺栓或類似件通過金屬殼體將所得到的導(dǎo)向器加以固定，從而將導(dǎo)向器方便地安裝在軋制生產(chǎn)線所要求的位置上。
可在一個金屬殼體中安裝多個導(dǎo)向器的主件。尤其是當(dāng)導(dǎo)向器設(shè)置在冷卻槽和卷繞機(jī)之間時，最好在每一個具有圓筒弧線外形的金屬殼體中安裝多個導(dǎo)向器的主件。
在本發(fā)明中，金屬殼體不是必需零件，可以用具有凸緣或類似結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向器的主件代替之，利用凸緣和類似結(jié)構(gòu)，可將導(dǎo)向器安裝在軋制生產(chǎn)線所要求的位置上。然而，這種方法在導(dǎo)向器制造上要花費(fèi)較長時間，從而降低了所說的生產(chǎn)效率。因此，最好在導(dǎo)向器的主件上安裝金屬殼體。
對于將金屬殼體安裝在導(dǎo)向器主件上的方法沒有特殊的限制。安裝方法包括自由配合，冷縮配合，壓配合等等?？墒褂孟笳辰Y(jié)劑或類似物之類的固定材料，然而考慮到成本和安裝工作最好采用自由配合或類似配合。可以使導(dǎo)向器主件的圓周上具有圓錐部分或具有不同高度的形狀，用以作為金屬殼體的止動部分，這樣就可較方便地安裝金屬殼體。
在自由配合等配合中，金屬殼體的配合公差最好定為JisBo401規(guī)定的F到H，而導(dǎo)向器主件的配合公差最好定為JisBo401規(guī)定的e到g。對配合公差作出上述規(guī)定是因?yàn)樵趯?shí)際操作中在軋制生產(chǎn)線中所用的導(dǎo)向器經(jīng)常承受高溫，必需避免殼體可能會脫離。
下面通過一個實(shí)例描述將本發(fā)明的導(dǎo)向器安裝在軋制生產(chǎn)線中的方法。
原則上將本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器安裝在軋制生產(chǎn)線中位于軋機(jī)和冷卻槽之間和/或冷卻槽和卷繞機(jī)之間。
將導(dǎo)向器安裝在軋機(jī)和冷卻槽之間時，要使導(dǎo)向器主件的軸線方向與要被輸送的線材的輸送方向相同。在這種情況下，每一個線材輸送通道所安裝的導(dǎo)向器的數(shù)目可以是一個或一個以上。安裝一個以上導(dǎo)向器(多個導(dǎo)向器)時，將這些導(dǎo)向器作鏈形排列。
對本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器的尺寸沒有特殊的限制。然而，當(dāng)采用上述方法安裝導(dǎo)向器時所要通過導(dǎo)向器的線材的直徑約為20mm或更小，導(dǎo)向器主件的壁厚優(yōu)選約為5-20mm，導(dǎo)向器的軸向長度(L)優(yōu)選約為100mm或更短，這是為了使導(dǎo)向器的強(qiáng)度高且易于制造。當(dāng)需要軸向長度(L)為100mm或更長的導(dǎo)向器時，安裝多個導(dǎo)向器，每個導(dǎo)向器的長度(L)都比100mm短，并將它們排列成鏈形是可取的。
將本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器安裝在冷卻槽和卷繞機(jī)之間時，為便于卷繞線材最好安裝多個導(dǎo)向器，每個導(dǎo)向器都具有所需要數(shù)值的軸向長度(L)，安裝好的多個導(dǎo)向器作為一個整體形成一條平緩的弧線。在這種情況下，最好這樣設(shè)置每兩個相鄰的導(dǎo)向器，使得各與一個導(dǎo)向器垂直相交的兩個平面之間形成一個大于0°但小于30°的角度。當(dāng)兩個相交平面所形成的角度大于30°時，線材強(qiáng)烈地撞擊每個導(dǎo)向器的內(nèi)表面，且在某些情況下，導(dǎo)向器受磨損而損壞。
當(dāng)把用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向裝置作為一個整體安裝成圓弧線時，該導(dǎo)向裝置包括一個金屬殼體和裝在該金屬殼體內(nèi)的多個導(dǎo)向器主件，在每個導(dǎo)向器主件和殼體之間都應(yīng)留有間隙，這樣，在它們之間便可以松動。
在這種情況下，在導(dǎo)向器主件和殼體之間最好裝入緩沖材料。作為適用的緩沖材料，例如可列舉一種用耐熱金屬(例如不銹鋼)制造的絲網(wǎng)或用陶瓷制造的纖維片。一種特別好的緩沖材料是一種熱膨脹陶瓷纖維片，它在300℃或更高溫度下體積發(fā)生膨脹，例如碳化硅公司制造的膨脹紙(商品名稱)，具有高的穩(wěn)定性。
下面參照附圖通過實(shí)例和比較實(shí)例描述本發(fā)明。然而，本發(fā)明并不限于這些實(shí)例。
圖1是表示本發(fā)明的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器的一個實(shí)例的剖面圖。圖1中的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器1的外形為圓筒形并由陶瓷制造的導(dǎo)向器主件10構(gòu)成，主件10具有一個由一圓錐孔12和一直孔14組成的通孔。
圓錐孔12的端部12e為進(jìn)口。圓錐孔12從進(jìn)口12e向從圓錐孔12到直孔14的過渡部分13按θ角收縮。同時，直孔14的端部14e為出口。直孔從過渡部分13到出口14e具有固定的直徑。
如箭頭標(biāo)記A所示，線材(圖1中未示出)在進(jìn)口12e進(jìn)入導(dǎo)向器1并從出口14e離開導(dǎo)向器1，從而將線材導(dǎo)向所要求的方向。在這種情況下，即使正在進(jìn)入的線材的方向稍微偏離導(dǎo)向器1的軸線方向，即直孔的延伸方向，或線材輕微擺動，由于圓錐孔12的作用，仍可正常地對線材進(jìn)行導(dǎo)向。
在線材從通孔中通過時，很可能與過渡部分13接觸。然而，可以防止過渡部分13損壞，這是因?yàn)樵摬糠志哂星拾霃綖镽的曲面。此外，導(dǎo)向器主件10具有所要求的維氏硬度方面的性能等等，因而具有很好的強(qiáng)度，耐熱性能，耐磨性能等等。因此與傳統(tǒng)的金屬導(dǎo)向器相比，導(dǎo)向器1很少卡塞線材因而很少被損壞。
圖2表示本發(fā)明的導(dǎo)向器的另一個實(shí)例。與圖1中所示的基本相同的部分在圖2中具有相同的標(biāo)號，因此沒有對這些標(biāo)號進(jìn)行注釋。
圖2中的用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器2包括一個陶瓷制造的導(dǎo)向器主件10′和其內(nèi)裝有主件10′的一個金屬殼體20。導(dǎo)向器主件10′包括用于加強(qiáng)導(dǎo)向器主件10′和殼體20之間連接的圓錐部分14。
根據(jù)需要金屬殼體20的圓周可具有一個結(jié)合部分或一個連接部分(圖2中未示出)。這樣的部分使得將導(dǎo)向器2安裝在軋制生產(chǎn)線的要求的位置上變得容易。殼體20用金屬制造易于加工且便于形成一個連接部分或類似的部分。
圖3表示用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向裝置的一個實(shí)例。圖3中的金屬殼體22的外形為圓筒狀弧線形，它的內(nèi)部裝有多個軋制生產(chǎn)線用的導(dǎo)向器1。這些導(dǎo)向器1是這樣設(shè)置的，要使得與任一個導(dǎo)向器1的軸線方向垂直的平面B和與一個相鄰的導(dǎo)向器1的軸線方向垂直的平面B形成一個大于0°但小于30°的角(當(dāng)每個導(dǎo)向器的兩個端面與圖3所示的導(dǎo)向器的軸線方向垂直時，所說的角α是由作一個導(dǎo)向器的出口端面與一個相鄰的導(dǎo)向器的入口端面所形成的角)。
在每個導(dǎo)向器1的圓周與殼體22的內(nèi)表面之間填入緩沖材料30。它能消除線材進(jìn)入導(dǎo)向器時所產(chǎn)生的擺動等等。在軋制生產(chǎn)線的冷卻槽和卷繞機(jī)之間最好使用圖3所示的導(dǎo)向裝置。
實(shí)例1利用攪拌機(jī)使氮化硅與5%(重)的Mgo，5%(重)的CeO2和2%(重)的Sro(這些都是助燒結(jié)劑<sintering aids>)混合。利用噴霧干燥器干燥所得到的混合物并進(jìn)行造粒。把所得到的顆粒填入模具，該模具包括一個形成通孔的模和一個形成外形的橡膠模，模制是利用液壓機(jī)在2.5t/cm2的壓力下進(jìn)行的。
用數(shù)控機(jī)床加工所得到的模件，使其具有所需要的形狀;然后在400℃下進(jìn)行鍛燒，以燒除粘合劑;并在1700℃下燒制1小時，以便得到圖1所示的氮化硅制造的導(dǎo)向器，它的外徑為50mm，內(nèi)徑(d)為30mm及長度(L)為60mm。
圓錐孔12是在燒制前加工形成的，以便使其錐角θ為15°和長度l為20mm。從圓錐孔12到直孔14的過渡部分13是在燒制前加工弧形表面形成的，以便使其曲率半徑(R)為1mm。
利用表面不平度檢測儀在上述的氮化硅制造的導(dǎo)向器的內(nèi)表面上任選五個點(diǎn)進(jìn)行表面不平度檢測。結(jié)果是，最大高度Rmax平均為2.5μm。
性能測定把一個工具鋼制造的殼體固定安裝到上述所得到的氮化硅制造的導(dǎo)向器上。將所得到的組件安裝在鐵合金線材的熱軋生產(chǎn)線中的位于軋機(jī)和卷繞機(jī)之間的輸送區(qū)域。
軋制鉻-鉬鋼，使成品線材的直徑為8mm，共軋制10000噸的鉻-鉬鋼。在每軋制約1000噸后進(jìn)行觀察，結(jié)果是，導(dǎo)向器組件沒有損壞，軋制出的線材表面沒有異常(例如沒有損壞)。
實(shí)例2用與實(shí)例1相同的方法制造以氮化硅為基料的模件，但將助燒結(jié)劑(sintering aids)改為7%(重)的Y2O3，5%(重)的Mgo和1%(重)的ZrO2，液壓機(jī)的壓力變?yōu)?t/cm2。
用數(shù)控機(jī)床加工所得到的模件，使其具有所需要的形狀，然后在450℃下進(jìn)行鍛燒，以燒除粘合劑;在1800℃下燒制1小時;并進(jìn)行晶化處理，以便得到氮化硅制造的導(dǎo)向器，它的外徑為50mm，內(nèi)徑(d)為35及長度(L)為60mm。
圓錐孔是在燒制前用與實(shí)例1相同的方法加工形成的，以便使其錐角θ為20°和長度l為25mm。過渡部分是在燒制前加工弧形表面形成的，以便使其曲率半徑為1mm。
用與實(shí)例1相同的方法檢測上述軸器的內(nèi)表面的表面不平度。結(jié)果是，最大高度Rmax平均為3.2μm。
性能測定把作為緩沖材料即膨脹紙(商品名稱)(碳化硅公司的一種產(chǎn)品)的陶瓷纖維片纏在上述氮化硅制造的導(dǎo)向器上。將如此形成的六個纏有陶瓷纖維片的導(dǎo)向器嵌入外徑為70mm，內(nèi)徑為55mm及長度為360mm的用耐熱金屬制造的圓筒狀弧線形殼體中。在這種情況下，要使每兩個相鄰的導(dǎo)向器形成的角度α(α角前面已經(jīng)提及)為10°。
將所得到的具有弧線外形的導(dǎo)向裝置安裝在鐵合金線材的熱軋生產(chǎn)線中的位于終軋機(jī)和卷繞機(jī)之間的輸送區(qū)域。軋制SUS合金，使成品線材的直徑為5mm，共軋制20000噸的合金。結(jié)果是，導(dǎo)向裝置的內(nèi)表面有輕微磨損，但沒有損壞。此外，軋制出的線材的表面沒有異常。
對比實(shí)例進(jìn)行與實(shí)例2相同的性能測定，但只使用一個外徑為70mm，內(nèi)徑為35mm及長度為360mm的耐熱金屬制造的導(dǎo)向器。結(jié)果是，在軋制5000噸的SUS合金時，發(fā)現(xiàn)通過導(dǎo)向器的線材有損壞。停止軋制觀察導(dǎo)向器的內(nèi)表面。結(jié)果是，斷定由于線材卡塞導(dǎo)致內(nèi)表面損壞。
從上面的描述可清楚地看到，在實(shí)例1和2中所用的軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向器(這些導(dǎo)向器屬于本發(fā)明的范圍)是抗卡塞的，并具有優(yōu)良的耐熱性，耐磨性等性能。
如上所述，在本發(fā)明的導(dǎo)向器中，主件具有特殊形狀的通孔，并由陶瓷制成;因此，在軋制生產(chǎn)線中使用時，這種導(dǎo)向器不大容易產(chǎn)生線材卡塞，且具有較長的壽命。
權(quán)利要求
1.一種用于軋制生產(chǎn)線中輸送線材的陶瓷制造的導(dǎo)向器，它的外形為圓筒形，并有一個用于線材輸送的通孔，該通孔由一圓錐孔和一固定直徑的直孔組成，所說的圓錐孔位于導(dǎo)向器的線材進(jìn)口端。
2.一種按權(quán)利要求1的導(dǎo)向器，其特征在于，從圓錐孔向直孔的過渡部分的曲率半徑大于或等于0.5mm。
3.一種按權(quán)利要求1或2的導(dǎo)向器，其特征在于，構(gòu)成導(dǎo)向器的陶瓷的維氏硬度在室溫下為1100～1600，在800℃下為900-1200，且在室溫至800℃下的彎曲強(qiáng)度為500-1000mpa。
4.一種按權(quán)利要求3的導(dǎo)向器，其特征在于，陶瓷的維氏硬度在室溫下為1200-1400，在800℃下為900-1200。
5.一種按權(quán)利要求1-4中之一的導(dǎo)向器，其特征在于，通孔的表面不平度(Rmax)小于或等于10μm。
6.一種按權(quán)利要求1-5中之一的導(dǎo)向器，其特征在于，在該導(dǎo)向器上裝一個金屬殼體。
7.一種用于軋制生產(chǎn)線的導(dǎo)向裝置，包括(a)多個陶瓷制造的導(dǎo)向器，每個這樣的導(dǎo)向器的外形都為圓筒形，并有一個用于線材輸送的通孔，該通孔由一圓錐孔和一固定直徑的直孔組成，所說的圓錐孔位于導(dǎo)向器的線材進(jìn)口端，和(b)一其內(nèi)裝有這些導(dǎo)向器(a)的圓筒狀弧線外形的金屬殼體，其特征在于，這樣設(shè)置每兩個相鄰的導(dǎo)向器，各與一個導(dǎo)向器垂直相交的兩個平面之間，形成一個大于0°但小于30°的角度。
8.一種按權(quán)利要求7的導(dǎo)向裝置，其特征在于，在導(dǎo)向器的外表面和金屬殼體的內(nèi)表面之間填充有緩沖材料。
全文摘要
一種在軋制生產(chǎn)線中用于線材輸送的陶瓷制造的導(dǎo)向器，它的外形為圓筒形并有一個用于線材輸送的通孔，該通孔由一圓錐孔和一固定直徑的直孔組成，所說的圓錐孔位于導(dǎo)向器的線材進(jìn)口端。當(dāng)在軋制生產(chǎn)線中使用時，這種導(dǎo)向器不大容易卡塞線材，且壽命較長。
文檔編號B65H57/24GK1112464SQ9412077
公開日1995年11月29日 申請日期1994年12月28日 優(yōu)先權(quán)日1993年12月28日
發(fā)明者川崎啟治 申請人:日本礙子株式會社