本發(fā)明屬于電氣設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種絕緣滑道結(jié)構(gòu)及其制作方法。

背景技術(shù)：

分相、分段絕緣器中絕緣滑道結(jié)構(gòu)是由金屬接頭、絕緣芯棒、外覆層組成，考慮到必需滿足機(jī)車受電弓平順通過(guò)的基本要求，分相、分段絕緣器所采用的絕緣滑道與接觸網(wǎng)導(dǎo)線、接頭線夾、金屬滑道和部分連接件共同組成了受電弓在接觸網(wǎng)上平滑過(guò)渡的接觸通道，并在電氣化鐵路牽引供電系統(tǒng)中起到了電氣分隔兩側(cè)接觸網(wǎng)的絕緣作用。目前，絕緣滑道主要存在以下二個(gè)方面問(wèn)題：

第一，絕緣滑道結(jié)構(gòu)中外覆層與金屬接頭的密封效果不好，不能有效地保證金屬滑道的絕緣效果和密封性。

第二，考慮到絕緣滑道必須具有耐磨性能，目前，絕緣滑道的外覆層材料選用片狀模塑料(smc)或聚四氟乙烯(ptfe)，當(dāng)外覆層為片狀模塑料時(shí)，在紫外線長(zhǎng)時(shí)間的爆曬下，絕緣滑道的外覆層會(huì)老化分解，造成纖維外漏，且片狀模塑料與受電弓碳滑板連續(xù)接觸摩擦后，會(huì)附著碳粉、粉塵以及導(dǎo)電油脂等，致使絕緣劣化，影響安全使用壽命；若外覆層為聚四氟乙烯時(shí)，經(jīng)常會(huì)因?yàn)榫鬯姆蚁┡c金屬接頭連接處密封難的問(wèn)題引起外覆層與芯棒間滲水，長(zhǎng)期在強(qiáng)電場(chǎng)的作用下會(huì)形成強(qiáng)酸，加速破壞絕緣滑道內(nèi)絕緣的密封，降低絕緣滑道的絕緣性能，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成絕緣滑道電氣貫通和絕緣擊穿，甚至?xí)斐尚景舸鄶?，引起事故?/p>

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種絕緣滑道結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、制作方法簡(jiǎn)便、制作效率高且密封效果好，解決外覆層與金屬接頭連接處密封難的問(wèn)題，提高絕緣滑道的絕緣性和密封性，且外覆層為聚四氟乙烯絕緣外覆層，使絕緣滑道具有好的自潔性和自潤(rùn)性，提高耐磨性能和使用壽命，具有廣泛的應(yīng)用和推廣價(jià)值。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種絕緣滑道結(jié)構(gòu)，其特征在于：包括芯棒、包裹于芯棒表面的外覆層和設(shè)置在芯棒兩端的金屬接頭，所述外覆層的長(zhǎng)度小于芯棒的長(zhǎng)度，所述外覆層的兩端分別套設(shè)有與金屬接頭螺紋配合連接的不銹鋼套，且所述外覆層的兩端均伸出不銹鋼套，所述不銹鋼套內(nèi)側(cè)壁的中部設(shè)置有第一密封圈，所述金屬接頭靠近外覆層的端部?jī)?nèi)套設(shè)有第二密封圈，所述外覆層外側(cè)壁上設(shè)置有供第一密封圈套裝的第一凹槽和供第二密封圈套裝的第二凹槽，所述第一密封圈的外側(cè)壁與不銹鋼套的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，所述第二密封圈的外側(cè)壁與金屬接頭的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸。

上述的一種絕緣滑道結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述芯棒為玻璃纖維引拔棒，且所述芯棒的橫截面形狀為圓形。

上述的一種絕緣滑道結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述外覆層為圓筒形，所述外覆層為聚四氟乙烯絕緣外覆層，所述外覆層的厚度為4mm～11mm。

上述的一種絕緣滑道結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述外覆層的端部伸出不銹鋼套的長(zhǎng)度為3mm～8mm。

另外，本發(fā)明還提供了一種制作上述絕緣滑道的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

步驟一、外覆層的熱處理并冷卻:首先對(duì)外覆層進(jìn)行熱處理，然后將熱處理后的外覆層套裝在芯棒上，最后將芯棒和外覆層冷卻；其中，所述外覆層為圓筒形，且所述外覆層的外圓直徑為18mm～32mm，所述外覆層的內(nèi)圓直徑為10mm～24mm；

步驟二、套裝第一密封圈并對(duì)不銹鋼套進(jìn)行一次壓接密封:在步驟一中冷卻后的外覆層上套裝第一密封圈，并安裝不銹鋼套后對(duì)不銹鋼套進(jìn)行一次壓接密封，具體過(guò)程為：

步驟201、第一凹槽的加工并套裝第一密封圈密封：首先在步驟一中冷卻后的外覆層的外側(cè)壁加工第一凹槽，然后在加工好的第一凹槽上套裝第一密封圈，其中，所述第一凹槽距離外覆層的端部的長(zhǎng)度為10mm～25mm，所述第一凹槽的深度為1mm～1.5mm；

步驟202、不銹鋼套的壓接與滾圓：首先將不銹鋼套套裝在步驟202中外覆層的兩端，且使外覆層的端部伸出不銹鋼套的長(zhǎng)度為3mm～8mm，不銹鋼套的內(nèi)側(cè)壁與第一密封圈的外側(cè)壁緊密接觸；然后將套裝好的不銹鋼套進(jìn)行一次壓接，直至壓接到不銹鋼套內(nèi)外覆層的凹陷深度為1.5mm～4mm時(shí)停止壓接；最后將不銹鋼套滾圓，并在滾圓后的不銹鋼套的外側(cè)壁上車出螺紋部；其中，所述不銹鋼套的長(zhǎng)度為15mm～35mm；

步驟三、套裝第二密封圈并對(duì)金屬接頭進(jìn)行二次壓接緊固密封:步驟202中不銹鋼套安裝完成后，在外覆層上套裝第二密封圈，并安裝金屬接頭后對(duì)金屬接頭進(jìn)行二次壓接緊固，具體過(guò)程為：

步驟301、第二凹槽加工并套裝第二密封圈進(jìn)行密封：首先在靠近不銹鋼套端部的外覆層上車出凹陷部，且所述凹陷部的外徑與步驟202中滾圓后的不銹鋼套的外徑相同，然后在車好的所述凹陷部加工第二凹槽，并將第二密封圈套裝在第二凹槽上；其中，所述第二凹槽的深度為1mm～1.5mm，所述凹陷部的長(zhǎng)度為2mm～3mm；

步驟302、金屬接頭的安裝：首先對(duì)金屬接頭進(jìn)行熱處理，再將熱處理后的金屬接頭經(jīng)過(guò)芯棒的端部與步驟203中帶有螺紋部的不銹鋼套進(jìn)行螺紋連接，直至第二密封圈套裝在金屬接頭靠近外覆層的端部?jī)?nèi)，且所述第二密封圈的外側(cè)壁與金屬接頭的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸；

步驟303、金屬接頭的二次壓接緊固：將金屬接頭與芯棒進(jìn)行二次壓接，使金屬接頭與芯棒固定連接。

上述的絕緣滑道的制作方法，其特征在于：所述外覆層為聚四氟乙烯絕緣外覆層；

當(dāng)外覆層為聚四氟乙烯絕緣外覆層時(shí)，步驟一中外覆層的熱處理為：外覆層的加熱時(shí)間為2h～5h，外覆層的加熱溫度為200℃～250℃；

步驟一中芯棒和外覆層的冷卻為：在常溫下冷卻2h～5h或者在溫度為-15℃～0℃的環(huán)境下冷卻2h～3h。

上述的絕緣滑道的制作方法，其特征在于：步驟302中金屬接頭熱處理的溫度均為40℃～60℃，金屬接頭熱處理的時(shí)間均為20min～40min。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、本發(fā)明絕緣滑道結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理且投入成本較低、加工制作方便，提高耐磨性能和使用壽命，具有廣泛的應(yīng)用和推廣價(jià)值。

3、本發(fā)明絕緣滑道所采用的制作材料包括芯棒、包裹于芯棒表面的外覆層和設(shè)置在芯棒兩端的金屬接頭，原料容易采購(gòu)。

4、本發(fā)明絕緣滑道所采用的外覆層為聚四氟乙烯絕緣外覆層，既能解決外覆層會(huì)老化分解影響絕緣滑道安全使用壽命，又能解決與金屬接頭連接處密封難的問(wèn)題，從而提高了絕緣滑道的絕緣性能，使絕緣滑道具有好的自潔性和自潤(rùn)性，提高耐磨性能和使用壽命。

5、本發(fā)明絕緣滑道采用第一密封圈，且不銹鋼套的外側(cè)壁與第一密封圈的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，實(shí)現(xiàn)不銹鋼套的密封；采用第二密封圈鑲嵌在金屬接頭靠近外覆層的端部?jī)?nèi)，且第二密封圈的外側(cè)壁與金屬接頭的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，實(shí)現(xiàn)金屬接頭的密封，解決外覆層與金屬接頭連接處密封難的問(wèn)題，提高絕緣滑道的絕緣性和密封性，從而提高絕緣滑道的穩(wěn)定性，效果好。

6、本發(fā)明絕緣滑道的制作簡(jiǎn)便，通過(guò)解決外覆層與金屬接頭連接處密封難的問(wèn)題，加工制作過(guò)程簡(jiǎn)單，操作便捷，使得加工制作時(shí)間短，適應(yīng)于批量生產(chǎn)加工。

7、本發(fā)明絕緣滑道制作時(shí)，首先對(duì)外覆層進(jìn)行熱處理，通過(guò)對(duì)外覆層進(jìn)行熱處理使得外覆層受熱進(jìn)行擴(kuò)張，便于套裝在芯棒上；再將芯棒和外覆層冷卻進(jìn)行收縮，使外覆層能緊密包裹在芯棒上，避免外覆層不能緊密包裹在芯棒上而沿芯棒軸向轉(zhuǎn)動(dòng)造成絕緣滑道制作的特性不能滿足要求，降低絕緣滑道的穩(wěn)定性。

8、本發(fā)明所采用的絕緣滑道的制作方法步驟簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理且實(shí)現(xiàn)方便、使用效果好，首先通過(guò)對(duì)外覆層進(jìn)行熱處理使外覆層受熱進(jìn)行擴(kuò)張便于套裝在芯棒上，并將芯棒和外覆層冷卻，保證外覆層和芯棒緊密接觸；其次，在外覆層的外側(cè)壁上加工第一凹槽，并在第一凹槽上套裝第一密封圈，并將不銹鋼套套裝在外覆層的兩端，且使外覆層的端部伸出不銹鋼套，再對(duì)不銹鋼套進(jìn)行壓接與滾圓；然后，在靠近不銹鋼套端部的外覆層上加工第二凹槽，并將第二密封圈套裝在第二凹槽上；最后將經(jīng)過(guò)熱處理后的金屬接頭安裝，并將金屬接頭與芯棒進(jìn)行壓接，使金屬接頭與芯棒連接完成絕緣滑道的制作，制作過(guò)程簡(jiǎn)化，適應(yīng)范圍廣。

綜上所述，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、制作方法簡(jiǎn)便、制作效率高且密封效果好，解決外覆層與金屬接頭連接處密封難的問(wèn)題，提高絕緣滑道的絕緣性和密封性，且外覆層為聚四氟乙烯絕緣外覆層，使絕緣滑道具有好的自潔性和自潤(rùn)性，提高耐磨性能和使用壽命，具有廣泛的應(yīng)用和推廣價(jià)值。

下面通過(guò)附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明絕緣滑道的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明絕緣滑道的制作方法的流程框圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明:

1—芯棒；2—外覆層；3—第一凹槽；

4—第一密封圈；5—不銹鋼套；6—金屬接頭；

7—第二凹槽；8—第二密封圈。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明絕緣滑道通過(guò)實(shí)施1進(jìn)行詳細(xì)描述。

實(shí)施例1

如圖1所示，本發(fā)明絕緣滑道包括芯棒1、包裹于芯棒1表面的外覆層2和設(shè)置在芯棒1兩端的金屬接頭6，所述外覆層2的長(zhǎng)度小于芯棒1的長(zhǎng)度，所述外覆層2的兩端分別套設(shè)有與金屬接頭6螺紋配合連接的不銹鋼套5，且所述外覆層2的兩端均伸出不銹鋼套5，所述不銹鋼套5內(nèi)側(cè)壁的中部設(shè)置有第一密封圈4，所述金屬接頭6靠近外覆層2的端部?jī)?nèi)套設(shè)有第二密封圈8，所述外覆層2外側(cè)壁上設(shè)置有供第一密封圈4套裝的第一凹槽3和供第二密封圈8套裝的第二凹槽7，所述第一密封圈4的外側(cè)壁與不銹鋼套5的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，所述第二密封圈8的外側(cè)壁與金屬接頭6的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸。

本實(shí)施例中，通過(guò)設(shè)置第一密封圈4，且不銹鋼套5的外側(cè)壁與第一密封圈4的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，實(shí)現(xiàn)不銹鋼套5的密封。

本實(shí)施例中，通過(guò)設(shè)置第二密封圈8，第二密封圈8鑲嵌在金屬接頭靠近外覆層2的端部?jī)?nèi)，且第二密封圈8的外側(cè)壁與金屬接頭6的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，實(shí)現(xiàn)金屬接頭6的密封，解決外覆層2與金屬接頭6連接處密封難的問(wèn)題，提高絕緣滑道的絕緣性和密封性，從而提高絕緣滑道的穩(wěn)定性，效果好。

本實(shí)施例中，所述芯棒1為玻璃纖維引拔棒，且所述芯棒1的橫截面形狀為圓形。

本實(shí)施例中，所述外覆層2為聚四氟乙烯絕緣外覆層，既能解決外覆層會(huì)老化分解影響絕緣滑道安全使用壽命，又能解決與金屬接頭連接處密封難的問(wèn)題，從而提高了絕緣滑道的絕緣性能，使絕緣滑道具有好的自潔性和自潤(rùn)性，提高耐磨性能和使用壽命。

本實(shí)施例中，所述外覆層2為圓筒形，所述外覆層2為聚四氟乙烯絕緣外覆層，所述外覆層2的厚度為4mm～11mm。

本實(shí)施例中，所述外覆層2的端部伸出不銹鋼套5的長(zhǎng)度為3mm～8mm。

結(jié)合圖2所示，本發(fā)明絕緣滑道的制作方法通過(guò)實(shí)施例2～實(shí)施例8進(jìn)行描述：

實(shí)施例2

本實(shí)施例包括以下步驟：

步驟一、外覆層的熱處理并冷卻:首先對(duì)外覆層2進(jìn)行熱處理，然后將熱處理后的外覆層2套裝在芯棒1上，最后將芯棒1和外覆層2在常溫下冷卻5h；其中，所述外覆層2為圓筒形，且所述外覆層2的外圓直徑為32mm，所述外覆層2的內(nèi)圓直徑為10mm；

本實(shí)施例中，所述外覆層2由聚四氟乙烯絕緣材料制成。

本實(shí)施例中，對(duì)外覆層2進(jìn)行加熱處理是為了圓筒形的外覆層2受熱擴(kuò)張便于套裝在芯棒1上，外覆層2的加熱時(shí)間為2h～5h，外覆層2的加熱溫度為200℃～250℃，是因?yàn)榧訜釡囟瘸^(guò)250℃或者加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，外覆層2就會(huì)變形或者融化，且加熱溫度過(guò)低或者加熱時(shí)間過(guò)短，達(dá)不到外覆層2受熱擴(kuò)張的要求，不能使外覆層2達(dá)到安裝要求，不便于安裝。

本實(shí)施例中，當(dāng)外覆層2為聚四氟乙烯絕緣外覆層時(shí)，步驟一中所述外覆層2的熱處理為：外覆層2的加熱時(shí)間為2h，外覆層2的加熱溫度為200℃。

實(shí)際制作過(guò)程中，將芯棒1和外覆層2可在常溫下冷卻2h～5h或者在溫度為-15℃～0℃的環(huán)境下冷卻2h～3h，以便使外覆層2受冷收縮與芯棒1外表面緊密接觸。

步驟二、套裝第一密封圈并對(duì)不銹鋼套進(jìn)行一次壓接密封:在步驟一中冷卻后的外覆層2上套裝第一密封圈，并安裝不銹鋼套5后對(duì)不銹鋼套進(jìn)行一次壓接密封，具體過(guò)程為：

步驟201、第一凹槽的加工并套裝第一密封圈密封：首先在步驟一中冷卻后的外覆層2的外側(cè)壁加工第一凹槽3，然后在加工好的第一凹槽3上套裝第一密封圈4，其中，所述第一凹槽3距離外覆層2的端部的長(zhǎng)度為10mm，所述第一凹槽3的深度為1mm；

步驟202、不銹鋼套的壓接：首先將不銹鋼套5套裝在步驟202中外覆層2的兩端，且使外覆層2的端部伸出不銹鋼套5的長(zhǎng)度為3mm，不銹鋼套5的內(nèi)側(cè)壁與第一密封圈4的外側(cè)壁緊密接觸；然后將套裝好的不銹鋼套5進(jìn)行一次壓接，直至壓接到不銹鋼套5內(nèi)外覆層2的凹陷深度為1.5mm時(shí)停止壓接；最后將不銹鋼套5滾圓，并在滾圓后的不銹鋼套5的外側(cè)壁上車出螺紋部；其中，所述不銹鋼套5的長(zhǎng)度為15mm；

本實(shí)施例中，套裝用第一密封圈4，是為了不銹鋼套5的外側(cè)壁與第一密封圈4的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，實(shí)現(xiàn)不銹鋼套5的密封，有效地保證金屬滑道的絕緣效果和密封性。

本實(shí)施例中，在所述第二凹槽7上套裝第二密封圈8，第二密封圈8鑲嵌在金屬接頭6靠近外覆層2的端部?jī)?nèi)，且第二密封圈8的外側(cè)壁與金屬接頭6的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸，實(shí)現(xiàn)金屬接頭6的密封，解決外覆層2與金屬接頭6連接處密封難的問(wèn)題，提高絕緣滑道的絕緣性和密封性，從而提高絕緣滑道的穩(wěn)定性，效果好。

本實(shí)施例中，將不銹鋼套5套裝在所述外覆層2上，并對(duì)不銹鋼套5進(jìn)行一次壓接，同時(shí)將芯棒1、外覆層2與不銹鋼套5三者更好的緊固在一起，相比舊工藝直接將芯棒1套取在金屬接頭6上，能達(dá)到強(qiáng)制密封的效果。

本實(shí)施例中，將不銹鋼套5滾圓，并在滾圓后的不銹鋼套5的外側(cè)壁上車出螺紋部，是為了與金屬接頭6的安裝，且金屬接頭6與不銹鋼套5為可拆卸連接，安裝拆卸便捷。

本實(shí)施例中，將不銹鋼套5套裝在外覆層2的兩端，且使外覆層2的端部伸出不銹鋼套5的長(zhǎng)度為3mm～8mm,是因?yàn)橥飧矊?為聚四氟乙烯絕緣外覆層，該外覆層2具有硬性，將不銹鋼套5與外覆層2壓接時(shí)，不銹鋼套5與外覆層2容易之間容易滑動(dòng)，所以將外覆層2的端部伸出不銹鋼套5的長(zhǎng)度為3mm～8mm，從而使得不銹鋼套5的兩端都預(yù)留外覆層2，這樣對(duì)不銹鋼套5進(jìn)行壓接的時(shí)候就會(huì)向兩邊擠壓，而不是造成向一邊擠壓，避免不銹鋼套5滑脫，提高不銹鋼套5壓接效果。

步驟三、套裝第二密封圈并對(duì)金屬接頭6進(jìn)行二次壓接緊固密封:步驟202中不銹鋼套5安裝完成后，在外覆層2上套裝第二密封圈，并安裝金屬接頭6后對(duì)金屬接頭6進(jìn)行二次壓接緊固，具體過(guò)程為：

步驟301、第二凹槽加工并套裝第二密封圈進(jìn)行密封：首先在靠近不銹鋼套5端部的外覆層2上車出凹陷部，且所述凹陷部的外徑與步驟202中滾圓后的不銹鋼套5的外徑相同，然后在車好的所述凹陷部加工第二凹槽7，并將第二密封圈8套裝在第二凹槽7上；其中，所述第二凹槽7的深度為1mm，所述凹陷部的長(zhǎng)度為2mm；

步驟302、金屬接頭的安裝：首先對(duì)金屬接頭6進(jìn)行熱處理，再將熱處理后的金屬接頭6經(jīng)過(guò)芯棒1的端部與步驟203中帶有螺紋部的不銹鋼套5進(jìn)行螺紋連接，直至第二密封圈8套裝在金屬接頭6靠近外覆層2的端部?jī)?nèi)，且所述第二密封圈8的外側(cè)壁與金屬接頭6的內(nèi)側(cè)壁緊密接觸；

步驟303、金屬接頭的二次壓接緊固：將金屬接頭6與芯棒1進(jìn)行二次壓接，使金屬接頭6與芯棒1固定連接。

本實(shí)施例中，對(duì)金屬接頭6進(jìn)行加熱處理是為了金屬接頭6受熱擴(kuò)張便于與不銹鋼套5螺紋連接，對(duì)金屬接頭6的加熱時(shí)間為20min～40min，金屬接頭6的加熱溫度為40℃～60℃，是因?yàn)榧訜釡囟冗^(guò)高或者加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，金屬接頭6增加能耗，且加熱溫度過(guò)低或者加熱時(shí)間過(guò)短，達(dá)不到金屬接頭6受熱擴(kuò)張的要求，不便于金屬接頭6安裝。

本實(shí)施例中，金屬接頭6熱處理的溫度為40℃，金屬接頭6熱處理的時(shí)間為20min。

本實(shí)施例中，金屬接頭6與芯棒1進(jìn)行二次壓接，使金屬接頭6與芯棒1固定連接，從而使芯棒1、外覆層2、不銹鋼套5與金屬接頭6整體緊固，金屬接頭6的二次壓接緊固提高緊固性的同時(shí)，還能提高密封性，最大限度地保證絕緣滑道的絕緣效果和密封性。

實(shí)施例3

本實(shí)施例絕緣滑道的制作方法與實(shí)施例2的不同之處僅在于：步驟一中所述外覆層2的加熱時(shí)間為5h，所述外覆層2的加熱溫度為250℃，芯棒1和外覆層2在常溫下冷卻5h，所述外覆層2的外圓直徑為32mm，所述外覆層2的內(nèi)圓直徑為10mm；步驟201中所述第一凹槽3距離外覆層2的端部的長(zhǎng)度為25mm，所述第一凹槽3的深度為1.5mm；步驟202中所述外覆層2的端部伸出不銹鋼套5的長(zhǎng)度為8mm，壓接到不銹鋼套5內(nèi)外覆層2的凹陷深度為4mm時(shí)停止壓接，所述不銹鋼套5的長(zhǎng)度為35mm；步驟203中所述第二凹槽7的深度為1.5mm，所述凹陷部的長(zhǎng)度為3mm；步驟301中金屬接頭6熱處理的溫度均為60℃，金屬接頭6熱處理的時(shí)間均為40min。

本實(shí)施例中的其它工藝過(guò)程均與實(shí)施例2相同。

實(shí)施例4

本實(shí)施例絕緣滑道的制作方法與實(shí)施例2的不同之處僅在于：步驟一所述外覆層2加熱時(shí)間為3.5h，所述外覆層2的加熱溫度為235℃，芯棒1和外覆層2在常溫下冷卻3.5h，所述外覆層2的外圓直徑為30mm，所述外覆層2的內(nèi)圓直徑為14mm；步驟201中所述第一凹槽3距離外覆層2的端部的長(zhǎng)度為18mm，所述第一凹槽3的深度為1.3mm；步驟202中所述外覆層2的端部伸出不銹鋼套5的長(zhǎng)度為6mm，壓接到不銹鋼套5內(nèi)外覆層2的凹陷深度為3mm時(shí)停止壓接，所述不銹鋼套5的長(zhǎng)度為25mm；步驟301中所述第二凹槽7的深度為1.3mm，所述凹陷部的長(zhǎng)度為2.5mm；步驟302中金屬接頭6熱處理的溫度均為50℃，金屬接頭6熱處理的時(shí)間均為30min。

本實(shí)施例中的其它工藝過(guò)程與實(shí)施例2相同。

實(shí)施例5

本實(shí)施例絕緣滑道的制作方法與實(shí)施例2的不同之處僅在于：步驟一中芯棒1和外覆層2在溫度為-15℃的環(huán)境下冷卻2h。

本實(shí)施例中的其它工藝過(guò)程與實(shí)施例2相同。

實(shí)施例6

本實(shí)施例絕緣滑道的制作方法與實(shí)施例3的不同之處僅在于：步驟一中芯棒1和外覆層2在溫度為0℃的環(huán)境下冷卻3h。

本實(shí)施例中的其它工藝過(guò)程與實(shí)施例3相同。

實(shí)施例7

本實(shí)施例絕緣滑道的制作方法與實(shí)施例4的不同之處僅在于：步驟一中芯棒1和外覆層2在溫度為-8℃的環(huán)境下冷卻2.5h。

本實(shí)施例中的其它工藝過(guò)程與實(shí)施例4相同。

實(shí)施例8

本實(shí)施例絕緣滑道的制作方法與實(shí)施例2的不同之處僅在于：步驟一中所述外覆層2的外圓直徑為34mm，所述外覆層2的內(nèi)圓直徑為24mm。

本實(shí)施例中的其它工藝過(guò)程與實(shí)施例2相同。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。