專利名稱：一種汽車上擺臂支座總成及其裝配方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車前懸架的技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種汽車雙叉臂式懸架上的上擺臂支座總成及其裝配方法。
背景技術(shù)：
上擺臂支座主要用于連接上擺臂和車身，同時還集成了用于連接減振器的連接孔。其連接孔的位置度直接影響到懸架系統(tǒng)的四輪定位參數(shù)，同時需承受上擺臂及減振器傳遞過來的各種載荷，對其剛度和強度有很高的要求?，F(xiàn)有雙叉臂式懸架上的上擺臂支座總成主要可以分為兩種，下面結(jié)合本說明書中的圖1至圖3對現(xiàn)有的上擺臂支座總成作簡要說明。第一種如圖1和圖2所示，第二種如圖3所示。圖1是現(xiàn)有技術(shù)中上擺臂支座的一種安裝結(jié)構(gòu)，該上擺臂支座總成由5塊鈑金與車架(或車身)內(nèi)外縱梁拼焊而成，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，其安裝面輪廓度及面上各連接孔的位置度很難保證，同時由于與上擺臂連接需使用3顆螺栓，造成裝配工藝繁瑣，生產(chǎn)效率低。圖2在圖1的基礎(chǔ)上做了優(yōu)化，與上擺臂的連接螺栓減至2顆，同時上擺臂支座總成的鈑金塊數(shù)由5塊減至2塊，且該上擺臂支座總成僅與車架(或車身)外縱梁固連，造成該結(jié)構(gòu)的剛度和強度偏低。如圖1和圖2所示現(xiàn)有技術(shù)還存在一共同缺陷，上擺臂上必須增加一帶安裝孔的芯軸，增加了上擺臂的制造成本。為解決這一問題，在圖3所示的現(xiàn)有技術(shù)中，便取消了上擺臂芯軸，改用2顆螺栓沿縱向分別將上擺臂的兩個內(nèi)支腿與上擺臂支座連接，同時為了達到足夠的剛度和強度要求，這種結(jié)構(gòu)采用了 6塊鈑金與車身縱梁固連，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且大大增加了上擺臂支座總成的空間占用率。在現(xiàn)有的專利文獻中也沒有公開有結(jié)構(gòu)簡單、空間占用率小，同時裝配工藝簡單，剛度和強度高的上擺臂支座總成。如中國專利號為CN98109634. 4的專利技術(shù)文獻公開了一種擺臂連接支座結(jié)構(gòu)，在該技術(shù)方案中上擺臂與上擺臂支座的連接仍不能少于2顆螺栓，且上擺臂支座的空間占用率很大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種汽車上擺臂支座總成及其裝配方法，以解決現(xiàn)有的上擺臂支座總成不能同時滿足結(jié)構(gòu)簡單、空間占用率小、剛度和強度高以及裝配工藝簡單便于安裝的問題。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種汽車上擺臂支座總成，包括上擺臂支座本體，所述的上擺臂支座本體中設(shè)有套管，所述的上擺臂支座本體通過穿過套管的連接螺栓與上擺臂相鉸接。所述的上擺臂支座本體上沿縱向設(shè)有高低錯落的一對套管安裝孔，所述的套管固連在套管安裝孔內(nèi)。
所述的套管兩端設(shè)有與所述上擺臂支座本體相貼合的墊片。所述的上擺臂支座本體上的一對套管安裝孔孔徑大于所述墊片內(nèi)徑，小于所述墊片外徑，同時所述墊片內(nèi)徑又大于所述套管外徑。所述的上擺臂支座本體一側(cè)設(shè)有上擺臂支座內(nèi)加強板，另一側(cè)設(shè)有上擺臂支座外加強板；所述的上擺臂支座本體和上擺臂支座內(nèi)加強板以及上擺臂支座外加強板組成“口” 字型的截面結(jié)構(gòu)。所述的上擺臂支座內(nèi)加強板和上擺臂支座外加強板上均設(shè)有一組減重孔。為了實現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的汽車上擺臂支座總成的裝配方法，包括如下裝配步驟A)、先將所述上擺臂支座本體與內(nèi)縱梁、外縱梁固連；B)、將所述上擺臂外加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與所述上擺臂支座本體及內(nèi)縱梁固連；C)、將所述套管穿過所述上擺臂支座本體，并將所述墊片套入所述套管兩端，置于所述上擺臂支座本體外側(cè)；D)、將所述上擺臂支座本體、套管及墊片固連；E)、將所述上擺臂支座內(nèi)加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與外縱梁固連，再將所述上擺臂支座內(nèi)加強板、上擺臂支座本體及套管相固連。本發(fā)明的有益效果在本發(fā)明中將上擺臂與上擺臂支座總成之間的連接設(shè)計成用一根長的連接螺栓和設(shè)在上擺臂支座上的套管來實現(xiàn)，結(jié)構(gòu)簡單，空間占用率??；其長的連接螺栓取代了上擺臂芯軸這一相對較復(fù)雜的部件，大大簡化了裝配工藝，降低了成本；并且在本發(fā)明中將上擺臂支座各加強板與上擺臂支座本體組合成的結(jié)構(gòu)設(shè)計成“口”型截面結(jié)構(gòu)，同時與車身的內(nèi)、外縱梁固連成一整體，這樣無論是縱向、側(cè)向還是垂向，都有足夠的抗變形能力，又由于長的連接螺栓和套管接觸面積較大，更能滿足上擺臂支座總成對剛度和強度的要求。以下將結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明進行較為詳細的說明。


圖1為現(xiàn)有技術(shù)一種上擺臂支座總成結(jié)構(gòu)及其與上擺臂的連接示意圖。圖2為類似于圖1的總成結(jié)構(gòu)及其與上擺臂的連接示意圖。圖3為現(xiàn)有技術(shù)上擺臂支座總成另一種結(jié)構(gòu)及其與上擺臂的連接示意圖。圖4為本發(fā)明上擺臂支座總成結(jié)構(gòu)及其與上擺臂的連接示意圖。圖5為本發(fā)明上擺臂支座總成軸側(cè)圖。圖6為本發(fā)明上擺臂支座總成正視圖。圖7為本發(fā)明上擺臂支座總成后視圖。圖8為本發(fā)明上擺臂支座總成俯視圖。圖9為沿圖6中A-A方向剖視圖。圖10為沿圖6中B-B方向剖視圖。圖中1.連接螺栓、2.上擺臂、3.上擺臂支座總成、4.上擺臂芯軸、5.連接螺母、 6.平墊圈、7.上擺臂支座本體、8.上擺臂支座內(nèi)加強板、80.內(nèi)加強板減重孔、9.上擺臂支座外加強板、91.外加強板減重孔、10.外縱梁、11.內(nèi)縱梁、12.減振器連接孔、13.套管、14.墊片、15.螺簧底座連接孔。
具體實施例方式圖1至圖3為現(xiàn)有的幾種上擺臂支座結(jié)構(gòu)及其與上擺臂的連接示意圖。如圖1和圖2所示的現(xiàn)有技術(shù)中有一共同缺陷，即上擺臂總成中設(shè)置一帶安裝孔的上擺臂芯軸，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，并增加了上擺臂總成重量及制造成本；其中，圖2中雖將上擺臂支座總成的鈑金數(shù)量減至為2塊，結(jié)構(gòu)進行了簡化，但其剛度和強度偏低，不能滿足上擺臂支座總成對剛度和強度的要求。如圖3所示的現(xiàn)有技術(shù)中取消了上擺臂芯軸，連接螺栓也改用2顆將上擺臂支座總成與上擺臂進行連接，同時為了滿足剛度和強度的要求，上擺臂支座總成結(jié)構(gòu)采用6塊鈑金與車身的縱梁固連，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配工藝繁瑣，并且大大增加了上擺臂支座總成的空間占用率。為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供如下具體的實施例。如圖4至圖10所示，提供一種汽車上擺臂支座總成，所述的上擺臂支座總成3中包括上擺臂支座本體7，所述的上擺臂支座本體縱向截面為拱形門結(jié)構(gòu)。所述的上擺臂支座本體的開口端固定在車身縱梁上，所述的上擺臂支座本體7上端面上設(shè)一個帶翻邊用于連接減振器的減振器連接孔12，減振器連接孔為圓形孔，在其上擺臂支座本體上端面上還設(shè)有3個均布在減振器連接孔圓周上的螺簧底座連接孔15。為實現(xiàn)本發(fā)明的發(fā)明目的，在所述的上擺臂支座本體7中設(shè)有套管13，所述的上擺臂支座本體7通過穿過套管13的連接螺栓1與上擺臂2相鉸接。具體為，所述的上擺臂支座本體7上沿縱向設(shè)有高低錯落的一對套管安裝孔，所述的套管13固連在套管安裝孔內(nèi)。所述的套管兩端設(shè)有與所述上擺臂支座本體相貼合的墊片14。為了保證套管的位置精確度，所述的上擺臂支座本體上的一對套管安裝孔孔徑大于所述墊片內(nèi)徑，小于所述墊片外徑，同時所述墊片內(nèi)徑又大于所述套管外徑。所述的上擺臂支座本體、套管及墊片固連在一起。
為了保證該總成結(jié)構(gòu)盡量簡單以及輕量化，并且滿足該總成對剛度和強度的要求，所述的上擺臂支座本體7 —側(cè)設(shè)有上擺臂支座內(nèi)加強板8，另一側(cè)設(shè)有上擺臂支座外加強板9 ；上擺臂支座內(nèi)加強板8與車身的外縱梁10固連，上擺臂支座外加強板9與車身的內(nèi)縱梁11固連；所述的上擺臂支座本體和上擺臂支座內(nèi)加強板以及上擺臂支座外加強板組成“ 口”字型的截面結(jié)構(gòu)；同時再將所述上擺臂支座總成與內(nèi)縱梁、外縱梁固連成一整體，所述的固連方式為焊接。這樣無論是縱向、側(cè)向還是垂向，都有足夠的抗變形能力。為了使該總成進一步的減輕重量，節(jié)省制造成本，通過拓撲分析，在所述的上擺臂支座內(nèi)加強板8上設(shè)有內(nèi)加強板減重孔80，上擺臂支座外加強板9上設(shè)有外加強板減重孔91。本發(fā)明只需用一根長的連接螺栓1穿過固定在上擺臂支座本體上的套管13與上擺臂2相鉸接，在連接螺栓1兩端與上擺臂2之間設(shè)有平墊圈6，在連接螺栓一端通過連接螺母5緊固。大大簡化了裝配工藝，同時，長的連接螺栓還取代了上擺臂芯軸4這一相對較復(fù)雜的部件，降低了成本。為了實現(xiàn)與上述技術(shù)方案相同的發(fā)明目的，本發(fā)明還提供了以上所述的汽車上擺臂支座總成的裝配方法，包括如下裝配步驟
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A)、先將所述上擺臂支座本體與內(nèi)縱梁、外縱梁固連；B)、將所述上擺臂外加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與所述上擺臂支座本體及內(nèi)縱梁固連；C)、將所述套管穿過所述上擺臂支座本體，并將所述墊片套入所述套管兩端，置于所述上擺臂支座本體外側(cè)；D)、將所述上擺臂支座本體、套管及墊片固連；E)、將所述上擺臂支座內(nèi)加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與外縱梁固連，再將所述上擺臂支座內(nèi)加強板、上擺臂支座本體及套管相固連。
權(quán)利要求
1.一種汽車上擺臂支座總成，包括上擺臂支座本體(7)，其特征在于所述的上擺臂支座本體(7)中設(shè)有套管(13)，所述的上擺臂支座本體(7)通過穿過套管(1 的連接螺栓 (1)與上擺臂(2)相鉸接。
2.如權(quán)利要求1所述的汽車上擺臂支座總成，其特征在于所述的上擺臂支座本體(7) 上沿縱向設(shè)有高低錯落的一對套管安裝孔，所述的套管(1 固連在套管安裝孔內(nèi)。
3.如權(quán)利要求2所述的汽車上擺臂支座總成，其特征在于所述的套管(13)兩端設(shè)有與所述上擺臂支座本體(7)相貼合的墊片(14)。
4.如權(quán)利要求3所述的汽車上擺臂支座總成，其特征在于所述的上擺臂支座本體(7) 上的一對套管安裝孔孔徑大于所述墊片(14)內(nèi)徑，小于所述墊片外徑，同時所述墊片內(nèi)徑又大于所述套管(13)外徑。
5.如權(quán)利要求1所述的汽車上擺臂支座總成，其特征在于所述的上擺臂支座本體(7) 一側(cè)設(shè)有上擺臂支座內(nèi)加強板(8)，另一側(cè)設(shè)有上擺臂支座外加強板(9)；所述的上擺臂支座本體和上擺臂支座內(nèi)加強板以及上擺臂支座外加強板組成“口”字型的截面結(jié)構(gòu)。
6.如權(quán)利要求5所述的汽車上擺臂支座總成，其特征在于所述的上擺臂支座內(nèi)加強板(8)和上擺臂支座外加強板(9)上均設(shè)有一組減重孔。
7.—種如權(quán)利要求1所述的汽車上擺臂支座總成的裝配方法，包括如下裝配步驟A)、先將所述上擺臂支座本體與內(nèi)縱梁、外縱梁固連；B)、將所述上擺臂外加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與所述上擺臂支座本體及內(nèi)縱梁固連；C)、將所述套管穿過所述上擺臂支座本體，并將所述墊片套入所述套管兩端，置于所述上擺臂支座本體外側(cè)；D)、將所述上擺臂支座本體、套管及墊片固連；E)、將所述上擺臂支座內(nèi)加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與外縱梁固連， 再將所述上擺臂支座內(nèi)加強板、上擺臂支座本體及套管相固連。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種汽車上擺臂支座總成，包括上擺臂支座本體，在上擺臂支座本體中設(shè)有套管，上擺臂支座本體通過穿過套管的連接螺栓與上擺臂相鉸接。還公開了該總成的裝配方法，將上擺臂支座本體與內(nèi)縱梁、外縱梁固連；將上擺臂外加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與上擺臂支座本體及內(nèi)縱梁固連；將套管穿過上擺臂支座本體，并將墊片套入所述套管兩端，置于上擺臂支座本體外側(cè)；將上擺臂支座本體、套管及墊片固連；將上擺臂支座內(nèi)加強板卡入所述上擺臂支座本體開檔內(nèi)，同時與外縱梁固連，再將上擺臂支座內(nèi)加強板、上擺臂支座本體及套管相固連?？赏瑫r滿足結(jié)構(gòu)簡單、空間占用率小、剛度和強度高以及裝配工藝簡單，便于安裝。
文檔編號B60G3/18GK102381147SQ20111029669
公開日2012年3月21日 申請日期2011年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月27日
發(fā)明者劉友波, 吳虎強, 張磊, 李曉明, 章余發(fā), 葛宜銀, 蔡其剛, 趙群 申請人:奇瑞汽車股份有限公司