專利名稱：一種發(fā)動機懸置固定點的加強方法及其懸置點總成的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種轎車的車身結構加強的設計，特別涉及一種發(fā)動機懸置某一點布置在輪罩 上的一種新型的發(fā)動機懸置加強方式及其總成,考察為了節(jié)省發(fā)動機艙空間不足而將某一懸 置點布置在輪罩上以及如何合理的加強此懸置安裝點。
背景技術：
隨著當今汽車行業(yè)的迅猛發(fā)展，顧客對家用轎車發(fā)動機排量多樣化的要求也越來越高， 一種車身來匹配多種排量發(fā)動機是當今轎車發(fā)展的一種趨勢。對于微型轎車，由于受發(fā)動機 艙本身空間的限制，而使用傳統(tǒng)的布置方法，已不能滿足當今轎車發(fā)展趨勢的要求。傳統(tǒng)的 發(fā)動機懸置固定點全部都布置在車身縱梁上，但有很多情況下并沒有足夠的發(fā)艙空間來布置 懸置點，而勉強的布置車身縱梁上只會影響車輛總裝工藝操作性，同時也嚴重影響了生產(chǎn)節(jié) 拍。
隨著微型車市場的擴大，市場不但對微型車的需要越來越大，而且對微型車的造型以及 性能要求越來越高，但其受發(fā)動機艙本身空間的限制，發(fā)動機懸置布置方式越來越多，而對 于懸置某一點布置在輪罩上的加強方式卻特別老套，已不能滿足當今轎車發(fā)展趨勢的要求。 傳統(tǒng)的發(fā)動機懸置全都布置在車身縱梁上，但也在不少情況下把懸置的安裝點布置在車身輪 罩板上，而加強方式只是老套的層疊加強板來實現(xiàn)高強度，這樣對焊接和車身重量也造成了 很大的影響。
從整車舒適性方面講，發(fā)動機懸置安裝點的強度會直接影響到整車的駕駛舒適性，如果 懸置點的強度不足，就無法約束發(fā)動機運行過程中產(chǎn)生的振動，此振動會順著車身結構傳到 轉向柱，導致方向盤抖動，如果行使速度越高，發(fā)動機運行加快，此時方向盤會高頻率抖動， 致使駕駛員無法正常操作，隨即整車的駕駛舒適性下降。由此可見，發(fā)動機懸置的加強程度 是影響整車駕駛舒適性的直接因素。
而對于當今市場熱銷的微型轎車來說，發(fā)動機的懸置加強程度更加的尤為重要。主要針
對微型轎車的一種車身匹配多種排量發(fā)動機的市場需求，汽車生產(chǎn)企業(yè)特別難以實現(xiàn)，困難
就在于為節(jié)省發(fā)動機艙的空間將左右某點懸置布置在輪罩上將如何加強。首先對于懸置點全
部布置在左右縱梁上的發(fā)動機來說，加強懸置安裝點非常的簡單方便而且有效。其次從功能
上講，保證發(fā)動機運行平穩(wěn)，不產(chǎn)生共振，提高了整車駕駛舒適性。加強懸置點同時也加強
了縱梁結構，這樣提高了整車的正碰性能，真是一舉兩得。但是從總布置角度來看，這樣布
置懸置點卻占用了縱梁內側很大空間，從而使匹配其他動力總成的成為泡影，同時也給整個
前艙其他零件的布置帶來了很大的難度。
傳統(tǒng)的加強方式利用了鈑金與鈑金100%貼合的方式來實現(xiàn)加強效果的，但是這樣直接 導致了原材料的浪費，焊接操作的困難以及強度的效果是否達到要求等等的問題。對于輪罩 上的懸置點來說，雖說解決了發(fā)動機艙布置空間的問題，但是對于懸置點強度來說卻存在了 隱患，輪罩的鈑金設計只有不到lmm的厚度，在加上輪罩面積比較大，而懸置點受力過于集 中，加強板又是大面積貼合輪罩鈑金設計，這樣不但沒有解決了加強的作用，反而適得其反 了。
因此對于汽車生產(chǎn)企業(yè)來說，為了滿足市場對微型轎車的需求，從設計之初就考慮了這 些情況，把懸置點布置在輪罩上，采用相應的加強方式，這樣既節(jié)省了前艙空間，又滿足了 "一艙配多機"的目的，最終全方面的占領市場。

發(fā)明內容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種發(fā)動機懸置固定點的加強方法及其懸置點總成， 提高布置在輪罩上的發(fā)動機懸置點的強度，并增加發(fā)動機艙空間的利用率。
隨著微型車更加的精小化，發(fā)艙空間越來越小，發(fā)動機的懸置點布置在輪罩上已經(jīng)成為 潮流，而此處鈑金的加強方式卻受到了很大的限制。為了使打破老套的加強方式，可使用本 發(fā)明的設計方案。
采取的技術手段基本為-
為解決發(fā)動機懸置輪罩布置點的安裝強度，提出了一種有效的發(fā)動機輪罩懸置點加強方 式。該專利加強方式是利用封閉圈結構原理來實現(xiàn)的。本發(fā)明是針對發(fā)動機懸置點布置在車 身前輪罩上，通過半封閉的腔狀加強板與輪罩鈑金焊接，焊點布置在懸置固定點周邊一圈， 并呈長圓形狀均勻分布，構成焊點封閉圈，加強板采用封閉腔結構。此加強方式完全可以保 證在發(fā)動機懸置點布置在輪罩上的固定強度，保證動力總成運行平穩(wěn)，輕松實現(xiàn)發(fā)動機懸置 與車身牢固連接，從而減小汽車在平坦光滑的路面上高速行使時來自發(fā)動機的振動而引起方 向盤車身共振以及令人厭惡的噪聲等。
將針對發(fā)動機懸置某一點布置在輪罩上的一種新型的發(fā)動機懸置加強板，通過此種加強 方式來提高輪罩局部的強度，從而滿足此懸置點的強度要求。
輪罩懸置點的加強方式可以在不增加大面積貼合加強板的情況下，實現(xiàn)發(fā)動機輪罩懸置 點的合理加強。該發(fā)明不僅間接的優(yōu)化了前艙布置空間，同時也大大提高輪罩懸置點的布置 可靠性。通過本發(fā)明的方法，有效的控制了輪罩懸置點的布置強度，同時也增加發(fā)動機艙空 間的利用率，為汽車生產(chǎn)企業(yè)提供了更為適用的發(fā)動機布置點加強方式，達到了事半功倍的 效果。具體技術方案如下-
一種發(fā)動機懸置固定點的加強方法，將發(fā)動機的其中一懸置點布置在輪罩上。 所述輪罩為車身前輪罩。
發(fā)動機的懸置支架總成中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成上， 一個懸置點固定在輪罩上。
所述懸置點的形成是通過鈑金本體與輪罩鈑金焊接，焊點布置在所述懸置點周邊一 圈，并呈長圓形狀均勻分布，構成焊點封閉圈。
所述鈑金本體采用半封閉的腔狀加強板，即加強板釆用封閉腔結構。 焊點封閉圈采用8處焊點。
該發(fā)動機懸置固定點的加強方法，采用如下步驟
(1) 將輪罩本體和縱梁總成以及加強板全部焊接在一起；
(2) 再和減震器座本體焊接在一起；
(3) 發(fā)動機懸置支架總成其中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成上， 一個懸置點固定 在輪罩上。
一種懸置點總成，包括輪罩本體，加強結構，減震器座本體，縱梁總成，發(fā)動機懸置 支架總成，其中，輪罩本體，縱梁總成以及加強結構焊接為一體，并與減震器座本體焊接， 總成中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成上， 一個懸置點固定在輪罩上。
所述加強結構采用半封閉的腔狀加強板，并與輪罩鈑金焊接，焊點布置在所述懸置點 周邊一圈，并呈長圓形狀均勻分布，構成焊點封閉圈。
本發(fā)明優(yōu)點顯著，技術效果良好，可以有效的提高布置在輪罩上的發(fā)動機懸置點的強度， 同時還可增加發(fā)動機艙空間的利用率，為汽車制造廠商提供了更為廣闊空間來實現(xiàn)一艙多配 置的車型，也可節(jié)省開發(fā)費用，縮短了整車的開發(fā)周期。


圖l:發(fā)動機懸置點輪罩布置位置
圖2 — 3:發(fā)動機懸輪罩置點傳統(tǒng)的加強方式
圖4一10:本發(fā)明發(fā)動機輪罩懸置點的新加強方式
附圖標記說明-
1_一輪罩本體；2—_加強結構；3—一減震器座本體；4__縱梁總成；5—一發(fā)動機懸置支 架總成；6__前縱梁外板；
a_ —發(fā)動機懸置點輪罩布置位置
b__節(jié)省出的縱梁區(qū)域空間
c一一此處鈑金為形狀貼合加強板
d——傳統(tǒng)的加強方式，就是依靠鈑金100%形狀貼合來實現(xiàn)加強 e — 一傳統(tǒng)的加強板，利用型面完全貼合的方式來實現(xiàn)加強作用 f一一粗線鈑金為新的加強板
g—一新的加強方式，就是依靠固定點周邊焊接封閉式方式來實現(xiàn)，而鈑金本體也是一個封閉
式腔狀結構，詳細請見截面線
h—_藍色區(qū)域為焊點，8點構成封閉圈
i一一最新的加強方式，利用封閉腔鈑金結構和封閉圈焊接來實現(xiàn)加強作用 j一一發(fā)動機輪罩懸置固定點位置(bottom視圖) k一一線框處為封閉式焊接，焊點8處 1一一發(fā)動機輪罩懸置固定點位置 m——輪罩本體截面線
n—一封閉腔加強方式，再與封閉圈焊點焊接方式，構成了整個新的加強結構 o—一新懸置加強板截面線 P—一前縱梁截面線
q — 一封閉腔加強方式，再與封閉圈焊點焊接方式，構成了整個新的加強結構
r一一新懸置加強板截面線
s—一輪罩本體截面線
t一_輪罩懸置點受力情況
u—一新加強方式的平衡力作用示意
具體實施例方式
下面結合附圖，對本發(fā)明做進一步的說明-
如圖1所示，傳統(tǒng)的發(fā)動機輪罩懸置安裝點加強方式只是兩層鈑金的100%形狀貼合， 這樣既加大了焊接的難度，又導致原材料的浪費，同時也增加車身的重量。
從圖2-3上可以看出，這樣的懸置點布置可以節(jié)省出來前艙縱梁周邊區(qū)域很大空間，也 提高了散熱前艙的散熱性能。
圖4-10可以充分的表明新的輪罩懸置加強方式所體現(xiàn)出來的優(yōu)勢，該發(fā)明結構簡單、布 置緊湊，有效的提高了發(fā)動機輪罩懸置點強度，使懸置與車身固定牢固、穩(wěn)定，為一種這樣 發(fā)動機輪罩懸置點的布置提供了更廣闊的空間，實現(xiàn)了 "一艙配多機"的目的。
詳細結構如圖4所示，發(fā)動機輪罩懸置點總成包括1、輪罩本體；2、新的加強方式；3、 減震器座本體；4、縱梁總成；5、發(fā)動機懸置支架總成。具體焊接順序是輪罩本體1和縱梁
總成4以及新的加強板全部焊接在一起，然后再和減震器座本體3焊接在一起，最后發(fā)動機 懸置支架總成其中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成4上面和一個懸置點固定在輪罩上。通過 這樣的加強方式2，可以很牢固的固定輪罩懸置點，保證發(fā)動機在任何方向上都沒有位移量， 運行穩(wěn)定。
發(fā)動機的懸置支架總成中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成(4)上， 一個懸置點固定 在輪罩上，該懸置點的形成是通過鈑金本體與輪罩鈑金焊接，8處焯點布置在所述懸置點 周邊一圈，并呈長圓形狀均勻分布，構成焊點封閉圈，其中鈑金本體采用半封閉的腔狀加 強板，即加強板采用封閉腔結構。
該加強方法，采用如下步驟
(4) 將輪罩本體(1)和縱梁總成(4)以及加強板全部焊接在一起；
(5) 再和減震器座本體(3)焊接在一起；
(6) 發(fā)動機懸置支架總成其中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成(4)上， 一個懸置 點固定在輪罩上。
所構成的懸置點總成，包括輪罩本體(1)，加強結構(2)，減震器座本體(3),縱梁 總成(4)，發(fā)動機懸置支架總成(5)，其中，輪罩本體(1),縱梁總成4以及加強結構(2) 焊接為一體，并與減震器座本體(3)焊接，總成中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成(4) 上， 一個懸置點固定在輪罩上，所述加強結構(2)采用半封閉的腔狀加強板，并與輪罩 鈑金焊接，焊點布置在所述懸置點周邊一圈，并呈長圓形狀均勻分布，構成焊點封閉圈。
通過反復校核和驗證本發(fā)明可以完全應用到所有微型車發(fā)動機艙懸置加強設計當中 去，對于解決目前很多因懸置固定強度不夠導致的整車駕駛舒適性，行車穩(wěn)定性有很大的 作用，通過使用這個懸置加強方式，可以避免方向盤高速行車抖動，整車NVH等問題，以 及可以延長車身前部結構承載壽命，也從而提高了顧客買車時考慮的性能參數(shù)，達到了理 想的整車性能狀態(tài)，為市場銷售滿意度奠定了基礎。
權利要求
1.一種發(fā)動機懸置固定點的加強方法，其特征在于，將發(fā)動機的其中一懸置點布置在輪罩上。
2、 根據(jù)權利要求1所述的發(fā)動機懸置固定點的加強方法，其特征在于，所述輪罩為 車身前輪罩。
3、 根據(jù)權利要求1或2所述的發(fā)動機懸置固定點的加強方法，其特征在于，發(fā)動機 的懸置支架總成中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成(4)上， 一個懸置點固定在輪罩上。
4、 根據(jù)權利要求1或2所述的發(fā)動機懸置固定點的加強方法，其特征在于，所述懸 置點的形成是通過鈑金本體與輪罩鈑金焊接，焊點布置在所述懸置點周邊一圈，并呈長圓 形狀均勻分布，構成焊點封閉圈。
5、 根據(jù)權利要求4所述的發(fā)動機懸置固定點的加強方法，其特征在于，所述鈑金本 體采用半封閉的腔狀加強板，即加強板采用封閉腔結構。
6、 根據(jù)權利要求4所述的發(fā)動機懸置固定點的加強方法，其特征在于，所述焊點封 閉圈采用8處焊點。
7、 根據(jù)權利要求5所述的發(fā)動機懸置固定點的加強方法，其特征在于，采用如下步驟(1) 將輪罩本體(1)和縱梁總成(4)以及加強板全部焊接在一起；(2) 上述結構再和減震器座本體(3)焊接在一起；(3) 發(fā)動機懸置支架總成其中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成(4)上， 一個懸置 點固定在輪罩上。
8、 一種如權利要求1-7所述的加強方法中所使用的懸置點總成，其特征在于，包括 輪罩本體(1)，加強結構(2)，減震器座本體(3)，縱梁總成(4)，發(fā)動機懸置支架總成(5)，其中，輪罩本體(1)，縱梁總成(4)以及加強結構(2)焊接為一體，并與減震器 座本體(3)焊接，總成中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成(4)上， 一個懸置點固定在輪 罩上。
9、 一種如權利要求8所述的加強方法中所使用的懸置點總成，其特征在于，所述加 強結構(2)采用半封閉的腔狀加強板，并與輪罩鈑金焊接，焊點布置在所述懸置點周邊 一圈，并呈長圓形狀均勻分布，構成焊點封閉圈。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種發(fā)動機懸置固定點的加強方法及其懸置點總成，發(fā)動機的懸置支架總成中兩個懸置點固定安裝在縱梁總成(4)上，一個懸置點固定在輪罩上，該懸置點的形成是通過鈑金本體與輪罩鈑金焊接，8處焊點布置在所述懸置點周邊一圈，并呈長圓形狀均勻分布，構成焊點封閉圈，其中鈑金本體采用半封閉的腔狀加強板，即加強板采用封閉腔結構，該方法以及結構可以有效的提高布置在輪罩上的發(fā)動機懸置點的強度，同時還可增加發(fā)動機艙空間的利用率，為汽車制造廠商提供了更為廣闊空間來實現(xiàn)一艙多配置的車型，也可節(jié)省開發(fā)費用，縮短了整車的開發(fā)周期。
文檔編號B60K5/00GK101367330SQ20081010902
公開日2009年2月18日 申請日期2008年5月10日 優(yōu)先權日2008年5月10日
發(fā)明者楊金秀, 王燦軍, 榮升格, 高發(fā)華, 高新華 申請人:奇瑞汽車股份有限公司