本發(fā)明涉及涂料領(lǐng)域，尤其涉及一種雙組份水性聚氨酯面漆的配方及制備工藝。

背景技術(shù)：

目前，隨著人們對生存環(huán)境的重視和環(huán)保意識的加強，許多國家對有機揮發(fā)物(VOCs)的排放均有嚴(yán)格的限制，水性涂料替代溶劑型涂料成為必然趨勢；以水性羥基丙烯酸樹脂為A組分，親水性異氰酸酯固化劑為B組分，兩者復(fù)配得到的雙組分水性丙烯酸聚氨酯(2K-WPU)涂料，由于涂膜硬度高、附著力強、耐磨性優(yōu)良、突出的耐化學(xué)品性和安全環(huán)保等優(yōu)異的特性，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于工業(yè)防護(hù)、木器家具和汽車涂飾等各個方面。然而2K-WPU也存在豐滿度不夠，干燥速度慢，成本高等缺點。如中國專利CN102051112A公開了一種水性雙組份聚氨酯清漆及其制備方法，也存在如上的缺點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種耐磨性能好、啞度易調(diào)、更滑爽、固化后無殘留氣味、干燥速度快、干燥溫度低、生產(chǎn)方便、清潔環(huán)保的雙組份水性聚氨酯面漆的配方及制備工藝及其制備方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種雙組份水性聚氨酯面漆的配方，它包括下列組分：水性聚氨酯10％-30％，羥基丙烯酸酯30％-70％，水2％-10％，流平劑0.2％-1％，消泡劑0.2％-1％，增稠劑0.2％-1％，潤濕劑0.2％-1％，分散劑0.2％-1％，啞粉0.5％-2％，手感助劑0.5％-5％，成膜助劑1％-5％，按百分比計量以上各組分的用量之和為100％。

作為以上技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)：

所述水性聚氨酯采用IPDI聚酯型聚氨酯乳液，成膜性好，涂層耐低溫性能突出，耐熱、耐磨、耐光、耐水、耐溶劑以及彈性好。

所述IPDI聚酯型聚氨酯乳液留存的羥基含量為0.3％～0.8％，預(yù)留的羥基可以與固化劑反應(yīng)，可以增大交聯(lián)密度，加快固化速度，增加涂膜的耐水性和豐滿度，全部用羥基丙烯酸酯，固化需要加很多成膜助劑，影響干燥速度，而且豐滿度不夠。

所述羥基丙烯酸酯的固含量為45％～50％，羥值為3.5～4.5％。

由于屬于一個總的發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還公開了一種雙組份水性聚氨酯面漆的制備工藝，其特征是：它包括以下步驟：步驟1，預(yù)按照配比加入水性聚氨酯和羥基丙烯酸酯，200～400r/min攪拌約3～10min使其攪拌均勻；步驟2，按照配比依次加入消泡劑、分散劑、啞粉、增稠劑，400～800r/min攪拌約1h檢測是否有縮孔，檢測細(xì)度＜20μm；步驟3，緩慢 加入成膜助劑，按照配比依次加入水、潤濕劑、手感助劑、流平劑、增稠劑；步驟4，取樣檢測。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

1、利用水性IPDI聚酯型聚氨酯乳液改性羥基丙烯酸分散體，提高水性丙烯酸聚氨酯的干燥速度，可做到與采用油性醇酸聚酯聚氨酯油漆相同的干燥速度，縮短了生產(chǎn)周期，降低了勞動成本，解決了水性雙組份聚氨酯木器漆在家具領(lǐng)域的工業(yè)化生產(chǎn)；

2.通過本發(fā)明的方法制備的產(chǎn)品在35-40℃、50％濕度時干燥1小時冷卻后可以進(jìn)行打磨，相比市場上的產(chǎn)品70℃干燥2小時，不僅耗時縮短了一半，而且由于所需干燥溫度降低，在干燥環(huán)節(jié)可節(jié)約大量熱能，可大幅降低生產(chǎn)中因能量消耗產(chǎn)生的成本；還可以按照溶劑型PU條件的工藝生產(chǎn)，在烤房的條件下就可以生產(chǎn)，降低了對生產(chǎn)環(huán)境的要求，使產(chǎn)品生產(chǎn)更加方便，滿足了水性PU的工業(yè)化生產(chǎn)要求；

3.有效提高了水性PU的理化性能條件，使水性PU可以替代溶劑型PU，從而解決了溶劑型PU的VOC釋放污染環(huán)境的問題，做到了無芳香烴(苯、甲苯、二甲苯)，無游離的TDI，實現(xiàn)了使產(chǎn)品清潔環(huán)保的目的。

具體實施方式

以下將結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。

實施例1，本發(fā)明包括下列組分：水性聚氨酯10％-30％，羥基丙烯酸酯30％-70％，水2％-10％，流平劑0.2％-1％，消泡劑0.2％-1％，增稠劑0.2％-1％，潤濕劑0.2％-1％，分散劑0.2％-1％，啞粉0.5％-2％，手感助劑0.5％-5％，成膜助劑1％-5％，按百分比計量以上各組分的用量之和為100％；用上述原料組分按照以下步驟進(jìn)行配置：步驟1，預(yù)聚物的加入，預(yù)按照配比加入樹脂，以300r/min的速度攪拌約5min使其攪拌均勻，使水性聚氨酯和羥基丙烯酸酯混合均勻，以得到均勻的涂膜；步驟2，部分助劑的添加，按照配比依次加入消泡劑、分散劑、啞粉、增稠劑，600r/min攪拌約1h檢測是否有縮孔，檢測細(xì)度＜20μm，使助劑分散均勻，預(yù)防縮孔、保證涂料的細(xì)度；步驟3，余料的加入，緩慢加入成膜助劑，按照配比依次加入水、潤濕劑、手感助劑、流平劑、增稠劑，使助劑分散均勻；步驟4，取樣檢測；通過檢測后得到本發(fā)明的產(chǎn)品。

實施例2，本發(fā)明包括的各組分質(zhì)量分?jǐn)?shù)的一種優(yōu)選方案為水性聚氨酯15％，水性聚氨酯采用IPDI聚酯型聚氨酯乳液，IPDI聚酯型聚氨酯乳液中留存的的羥基含量為0.5％，采用IPDI聚酯型聚氨酯乳液不僅穩(wěn)定性好，成膜性好，涂層耐低溫性能突出，耐熱、耐磨、耐光、耐水、耐溶劑以及彈性好，所述IPDI聚酯型聚氨酯乳液留存的羥基含量為0.3％～0.8％，預(yù)留的羥基可以與固化劑反應(yīng)，可以增大交聯(lián)密度，加快固化速度，增加涂膜的耐水性和豐滿度， 全部用羥基丙烯酸酯，固化需要加很多成膜助劑，影響干燥速度，而且豐滿度不夠，羥基丙烯酸酯70％，羥基丙烯酸酯的固含量45％～50％，羥值為3.5～4.5％，高羥值的丙烯酸酯，可以保證有足夠的交聯(lián)密度，使得豐滿度好，耐水性和耐醇性好，水2％，流平劑0.2％，消泡劑0.2％，增稠劑0.2％，潤濕劑0.2％，分散劑0.2％，啞粉2％，手感助劑5％，成膜助劑5％。

實施例3，本發(fā)明的各組分質(zhì)量分?jǐn)?shù)還可采用另一種優(yōu)選方案，水性聚氨酯30％，水性聚氨酯采用IPDI聚酯型聚氨酯乳液，IPDI聚酯型聚氨酯乳液中留存的的羥基含量為0.5％，采用IPDI聚酯型聚氨酯乳液不僅穩(wěn)定性好，成膜性好，涂層耐低溫性能突出，耐熱、耐磨、耐光、耐水、耐溶劑以及彈性好，所述IPDI聚酯型聚氨酯乳液留存的羥基含量為0.3％～0.8％，預(yù)留的羥基可以與固化劑反應(yīng)，可以增大交聯(lián)密度，加快固化速度，增加涂膜的耐水性和豐滿度，全部用羥基丙烯酸酯，固化需要加很多成膜助劑，影響干燥速度，而且豐滿度不夠，羥基丙烯酸酯53％，羥基丙烯酸酯的固含量45％～50％，羥值為3.5～4.5％，高羥值的丙烯酸酯，可以保證有足夠的交聯(lián)密度，使得豐滿度好，耐水性和耐醇性好水10％，流平劑1％，消泡劑1％，增稠劑1％，潤濕劑1％，分散劑1％，啞粉0.5％，手感助劑0.5％，成膜助劑1％。

將實施例1～3制得的水性雙組份聚氨酯面漆與溶劑型雙組分聚氨酯面漆進(jìn)行對比：

由上表可以看出，本發(fā)明能夠明顯縮短干燥時間，提高生產(chǎn)效率；大幅度降低VOC的含量，有效保護(hù)我們的環(huán)境；并且其漆膜外觀、手感、附著力、鉛筆硬度、耐刮檫性、耐水性、耐醇性、耐磨性等均能達(dá)到溶劑型雙組份聚氨酯面漆的性能，所以能夠很好地取代溶劑型涂料，具有廣闊的應(yīng)用前景。

上述只是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制。雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明。任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍的情況下，都可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均應(yīng)落在本發(fā)明技術(shù)方案保護(hù)的范圍內(nèi)。