專利名稱：：用于涂料的阻燃添加劑的制備方法及其產(chǎn)品的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及用于涂料(coatings)的添加劑的制備方法，所述涂料應(yīng)用于結(jié)構(gòu)構(gòu)件或者作為木料及其衍生物等易燃材料的面漆(finishing),目的是當(dāng)覆蓋要保護(hù)的材料時提供阻燃性質(zhì)；特別地，本發(fā)明涉及由金屬氫氧化物與分散劑、相容性媒介物(compatiblevehicle)(—種有機(jī)溶劑)、水和樹脂的混合物配制成添加劑的制備方法，所述添加劑易與涂料結(jié)合。
背景技術(shù)：
：眾所周知，對于居住型建筑物或其他活動(工作、娛樂等)的實(shí)現(xiàn)需要幫助控制火突或減緩火焰蔓延的措施。例如，一些國家已經(jīng)頒布關(guān)于建造建筑物所用材料的規(guī)定，以及關(guān)于制造建筑中所裝家具的規(guī)定。大部分家具涂有涂料是出于美觀目的，也是為了保護(hù)制成家具的材料，然而大多數(shù)這種涂料是易燃的，在將其加入至天然可燃的基體材料時，會成為絕佳的火焰擴(kuò)散源。能發(fā)現(xiàn)的一些阻燃涂料，基本上由磷酸鹽、硅酸鹽、硼酸鹽(膨脹型(intumescent))制成。如上述已經(jīng)提到的，膨脹性阻燃材料的特點(diǎn)是隨著火焰作用，這種材料首先形成轉(zhuǎn)變?yōu)榛曳?ash)的泡沫層，然后形成阻止火焰向基體材料內(nèi)滲透的殼(crust)。另一方面，金屬氫氧化物可用作阻燃添加劑，例如用于聚合物中，用于各種用途電纜、家具、屋瓦等的涂料。氫氧化鎂因?yàn)槭菍Νh(huán)境友好的，并且在用作煙霧抑制劑時不釋放有毒煙霧，所以具有勝于其他類型阻燃劑的優(yōu)勢。已知多種使用金屬氫氧化物而控制火焰蔓延問題的方案。下面介紹一些實(shí)例在專利EP1156092中描述了使用氫氧化鎂生成兩種成分的粘結(jié)劑的制備方法，其中提到該粘結(jié)劑也可用作具有阻燃性質(zhì)的清漆(varnish)。6在美國專利US6448308中，氫氧化鎂為以紅磷為基礎(chǔ)的阻燃涂料制劑的一部分。使用氫氧化鎂是特別為了在抑制燃燒過程中減少〃疇酸的生成。美國專利US4849298公開了在油漆(paints)制劑中使用氫氧化鋁。它被直接加入油漆，并且也用作一些傳統(tǒng)型油漆填充料(如Ti02)的替代物。該專利記載了用這種添加劑制備的涂料的阻燃效果。通過將合適處理的氫氧化鎂整合入傳統(tǒng)的木料用涂料(如清漆和封閉劑(sealers)、結(jié)構(gòu)用料(architectonic)如油漆、防水材料等)中，實(shí)現(xiàn)了杰出的阻燃和煙霧抑制效果。這樣制備出的涂料不改變其最終外觀(亮度(brightness)、透明度、j篁蓋能力、才幾才成？雖度(mechanicalresistance)等)。發(fā)明目的在前述發(fā)明中所存在問題的啟示下，本發(fā)明的一個目的是提供作為阻燃劑和煙霧抑制劑的添加劑，用于制備覆蓋和保護(hù)易燃表面用的涂料，并且效率好于現(xiàn)有的阻燃涂料。本發(fā)明的另一個目的是提供一種阻燃添加劑，該阻燃添加劑在將涂料施用到要保護(hù)的表面前易于混合入所述涂料。本發(fā)明的再一個目的是作為阻燃成份而混合的添加劑是這樣的物質(zhì)其在暴露于火焰的情況下，不生成毒性殘余物。本發(fā)明的再一個目的是所述阻燃成份是金屬氫氧化物族(family)。本發(fā)明的再一個目的是本發(fā)明添加劑的阻燃成份在施用涂料前不在涂料的內(nèi)部體積中形成團(tuán)(groupings)。本發(fā)明的再一個目的是使本發(fā)明添加劑的阻燃成份以均勻(均相)的方式分布在待覆蓋和保護(hù)的表面上的最終涂料的膜層中。本發(fā)明的再一個目的是所述阻燃添加劑不影響其所加入的涂料的基本性質(zhì)，例如清漆的透明性。本發(fā)明的再一個目的是所述添加劑的阻燃成份所呈現(xiàn)的顆粒度與含有該阻燃成份的涂料的顆粒度(grainfinesse)相似。發(fā)明簡述根據(jù)本發(fā)明方法制備的涂料添加劑使用金屬氫氧化物、優(yōu)選氫氧化鎂作為阻燃性的來源，所述金屬氫氧化物根據(jù)顆粒的尺寸而具有各自的特點(diǎn)，且根據(jù)要混入的涂料性質(zhì)，所述金屬氫氧化物以這樣的方式處理使所得添加劑能被有效地整合入所選涂料中。用本發(fā)明方法制備的添加劑具有下列特點(diǎn)(a)金屬氫氧化物顆粒的平均直徑(D5o)的范圍為lnm10pm，這取決于最終所需的涂料功能，(b)金屬氫氧化物顆粒在添加劑中的濃度最多為99重量％。本發(fā)明方法通過下述方式制備了金屬氫氧化物顆粒的膏體(paste)或者優(yōu)選為懸浮體(suspension):在由有機(jī)溶劑、分散劑、樹脂和水(有些情況中)所形成的物質(zhì)中，用其他相容性媒介物(有機(jī)溶劑或水)、分散劑和可能的(eventually)表面活性劑處理。該方法具有下列優(yōu)勢1.提供更有效的膨脹助劑(intumescentadditives)的阻燃性，在先前的阻燃性對比實(shí)驗(yàn)中，主要含有氫氧化鎂的涂料比由磷酸鹽構(gòu)成基體的涂料顯示出更好的結(jié)果。這些結(jié)果用火焰作用后的重量損失來表示。2.容易混合入市場上已存在的涂料中，且無需使用不同于通常用于制備涂料的設(shè)備，因而所述添加劑與要混入的涂料具有相容性基礎(chǔ)。3.不改變涂料的最終外觀，這與以磷為基礎(chǔ)的阻燃劑不同，在磷基阻燃劑中需要使用其他涂料以提供所需的面漆的最終外觀。通過使用本發(fā)明的添加劑，涂料的亮度、透明度、覆蓋能力、機(jī)械強(qiáng)度等都不會改變。4.對環(huán)境友好且對生物無害。不同的研究表明，在阻燃涂料中使用金屬氫氧化物比起使用含卣素化合物和含磷化合物的產(chǎn)品而言具有優(yōu)勢，并且不釋放毒性氣體，在氫氧化物的分解反應(yīng)中所釋放出的水幫助控制煙氣發(fā)散。5.選擇各種表面添加劑對氫氧化鎂進(jìn)行表面處理，所述表面添加劑幫助氫氧化鎂與添加劑中的樹脂和所涂覆的物體相容，并保持所涂覆物體的特性如亮度、透明度、覆蓋能力、機(jī)械強(qiáng)度等。當(dāng)閱讀本文時，說明書的附圖應(yīng)當(dāng)被認(rèn)為是為了更好的理解本發(fā)明。圖1是表示本發(fā)明添加劑制備方法的方框圖。發(fā)明詳述才艮據(jù)本發(fā)明方法制備的添加劑產(chǎn)自平均粒徑選自1nm~lO^im范圍的金屬氫氧化物，所述金屬氬氧化物優(yōu)選為單分散的，具有各種尺寸大小，且具有至少90%的純度。該金屬氫氧化物顆粒經(jīng)過處理以能整合入最終涂料中，由此金屬氫氧化顆粒能夠與水性懸浮體、有機(jī)懸浮體或粉末懸浮體中的氫氣化物分離，如果不經(jīng)過該處理，則初始?xì)逖趸铩┠辰槲锖蛯⑿纬傻奶砑觿┗w之間的相容性將會受到限制。在本發(fā)明的一個優(yōu)選形式中，所述金屬氫氧化物是氫氧化鎂。除了阻燃性質(zhì)外，還具有的優(yōu)點(diǎn)是反應(yīng)中物質(zhì)分解釋放出水(l)幫助控制煙的發(fā)散Mg(<9//)2^^Mg<9+//20(1)參考圖1,其為本發(fā)明添加劑制備方法的方框圖，包括兩個區(qū)域第一區(qū)域包括表示預(yù)處理金屬氫氧化物顆粒的方框(10)(40)，第二區(qū)域包括表示制備添加劑本身的方框(50)和(60)。在區(qū)域l或預(yù)處理階段，方框(10)表示用于制備添加劑的阻燃成份，盡管在一些具體的應(yīng)用中要求不含水，但是優(yōu)選為濕膏體(wetpaste);優(yōu)選使用干粉形式的氫氧化物。如前文所述，所述氫氧化物由平均粒徑為1nm10(im和純度至少為90%的顆粒形成。該物質(zhì)加入下一個方框中。方框(20)表示稱為"改變媒介物(chageofvehicle)"的操作，其中洗滌所述金屬氫氧化物的濕膏體來置換所含的水，代之以"相容性，，有機(jī)溶劑，即，在不引起相分離時使用在最終用途("目標(biāo)"涂料)中使用的溶劑或稀釋劑進(jìn)行混合，在金屬氬氧化物的濕膏體與目標(biāo)涂料接觸形成塊(lump)的同時停止。該方法伴隨著劇烈攪動，優(yōu)選進(jìn)行530分鐘，或進(jìn)行所必需的時間。通過帶有尖銳圓片的分散混合器或其他裝置保持以湍流模式攪拌該混合物，使圓周速度至少為2m/s且最多為30m/s。攪動后，產(chǎn)生了相分離，并且可以重復(fù)該方法直到固態(tài)中得到的殘余含水量少于5%。當(dāng)金屬氫氧化物可能因最終應(yīng)用的溶劑或稀釋劑和樹脂的性質(zhì)而反應(yīng)時，如方框(15)所示進(jìn)行評估，看是否需要在"改變媒介物"(20)的操作之前使用與目標(biāo)涂料相容的表面活性劑對顆粒進(jìn)行表面處理。"改變媒介物"(20)的過程保證了氫氧化物顆粒在區(qū)域II的分散階段(diffusionphase)(50)中、在與涂料混合時或在被施用到要處理的表面時不成團(tuán)。選擇性方框(30)表示添加劑中的耐受(tolerated)的殘余濕含量很低、接近零，這是由于目標(biāo)涂料中的樹脂和溶劑或稀釋劑的性質(zhì)和在"改變媒介物"(20)的階段完成后，固相經(jīng)歷干燥過程(40)，在所述干燥階段(40)中的操作溫度總是需要低于媒介物的沸點(diǎn)。持續(xù)該操作直到獲得目標(biāo)涂料所耐受的殘余濕含量(residualhumidity)。操作的結(jié)果是得到氳氧化物的"干，，粉末，將其貯藏以用于后續(xù)的添加劑制備。通過這種方式獲得的產(chǎn)物能作為可分散的"干"粉末保持12個月。如果在最終涂料中可耐受5%的濕含量，則可以略過由方框(30)表示的干燥階段。然后，從所述方法第一階段的上述兩步步驟中的一步得到的產(chǎn)物，不論其是干燥的或潮濕的，都進(jìn)入?yún)^(qū)域II的分散過程(50)，這是用于本發(fā)明目的的目標(biāo)涂料中的添加劑的制備。在這個階段，將來自方框(20)或(30)的膏體或"干"粉末加入到分散過程(50)中，其中根據(jù)下表將相容的樹脂和相容的分散劑加入到目標(biāo)涂料中<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>通過攪拌器或分散器以圓周速度1530m/s完成分散(50)。通過加入溶劑或稀釋劑將混合物的粘度調(diào)節(jié)為目標(biāo)涂料的粘度，所述溶劑或稀釋劑優(yōu)選為與要用于涂料中的基體一樣的溶劑或稀釋劑，或至少與其相容。保持分散劑在混合物中的百分比為千態(tài)氫氧化物的0.5~10%。從分散過程(50)得到的產(chǎn)物(60)是本發(fā)明的添加劑，相同產(chǎn)物的優(yōu)選形式是含有氫氧化物高達(dá)99重量°/。的制劑。通過本發(fā)明方法得到的添加劑的優(yōu)點(diǎn)是階段(20)中"改變媒介物，，的處理以及階段(50)中樹脂和分散劑相混合的結(jié)果，所述優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)物與目標(biāo)涂料完全相容，因?yàn)楦鶕?jù)前述表格選擇合適的表面活性劑、樹脂和分散劑而制備目標(biāo)涂料；此外，還保持了金屬氫氧化物顆粒分散在制劑中的高度均勻性，因?yàn)樵趯⑻砑觿┘尤肽繕?biāo)涂料時，添加劑快速和容易混合，保證了顆粒在整個體積上的均勻性，并保證了在將涂料施用到要保護(hù)的表面之后顆粒在涂料層中的均勻性。在本發(fā)明一個優(yōu)選的實(shí)施方式中，對于透明性面漆(transparentfinishes)的情況，使用平均尺寸在納米級的差異小(單分散)的顆粒，清漆的透明屬性沒有改變，但是較大尺寸的顆粒或者非均勻或?qū)挿稚⒌臉悠凡⒉槐ＷC這一點(diǎn)。為此，建議在制備用于清漆的添加劑時，使用平均粒徑范圍下限值的顆粒。同樣，不透明(opaque)涂料可接受較大尺寸的顆粒，以及在粗糙的(texturized)的面漆中可使用范圍上限值的顆粒。使用范圍上限值(IOpm)的顆粒并不保證在要保護(hù)的表面上的涂料層中均勻分布，并由此會顯著削弱阻燃效率。表2是總結(jié)的推薦用于常規(guī)應(yīng)用的不同種類的傳統(tǒng)涂料的反應(yīng)物質(zhì)和參數(shù)值的選項(xiàng)，根據(jù)本發(fā)明方法其可制備添加劑，提供了如下特征與目標(biāo)涂料易混合、阻燃和防煙成份的顆粒分布均勻(均相)和保持涂料所需性質(zhì)等。表2:對于不同類型的涂料所推薦的材料和參數(shù)<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>涂料類型Mg(OH)2顆粒的尺寸初始?xì)溲趸锏臐窈?改變媒介物"過程的媒介物前氫氧化物的濕含用于^的M劑用于M的溶劑或稀釋劑粒度uV型1~190nm小于2%芳酮類，芳醇類，二醇酯，二醇醚，等小于2%含酸基的共聚物，聚羧酸的烷基銨鹽，不飽和脂肪酸的烷基銨鹽，非飽和聚氨基酰胺和低分子量聚酯酸的鹽，不飽和聚氨基酰胺和低分子量聚酯酸的鹽6個以上石友原子的醇類，6個以上碳原子的酯類，功能性單體和三官能度單體小于15nm粗糙型苯乙烯丙烯酸1~5nm小于5%水小于5%丙烯酸系共聚物的銨鹽，醇酸和陰離子型多官能度聚合物的鹽，丙烯酸系共聚物的鈉鹽水小于60rnn丙烯腈系1~5nm小于5%水小于5%丙烯酸系共聚物的銨鹽，醇酸和陰離子型多官能度聚合物的鹽，丙烯酸系共聚物的鈉鹽水小于60乙烯系為了更好的理解表1和2中數(shù)據(jù)的使用，根據(jù)ASTMD1360標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施了下面的實(shí)施例。它們解釋了根據(jù)本發(fā)明方法制備添加劑的多種供選方案。實(shí)施例1用于殘余濕含量小于5%的醇酸型涂料中的添加劑的制備1.分離濕含量為65%的具有下列粒徑分布的納米級氫氧化鎂D10，59.0nm;D50,92.7nm;D90,153nm;使用標(biāo)號為COULTERLS230的設(shè)備通過激光射線散射進(jìn)行測量。出于講述的目的，我們使用1200克。2.將氫氧化鎂顆粒置于6L具有傾倒口的容器中。3.倒入3600克的乙二醇丁基醚，并使用分散推進(jìn)器(dispersingpropeller)以圓周速度530m/s攪動(分散)。保持該攪動(分散)5~15分鐘。4.在離心機(jī)、傾析器、過濾器或其他固液分離手段的幫助下，盡可能多地移除液體部分，這取決于所選的分離i殳備的功能。145.將得到的膏體重復(fù)步驟3和4，直到所述物質(zhì)中的水含量小于5%。6.將步驟5中得到的膏體置于合適的干燥器中以清除有機(jī)溶劑。該干燥器不應(yīng)在高于溶劑沸點(diǎn)的溫度下工作，由此保證了所得氫氧化鎂粉末不改變顆粒表面的性能，并且保證了其與阻燃添加劑的有效混合。7.將590克的醇酸裝入無傾倒口的1.0LBerzelius燒杯中。8.將燒杯置于帶有偏轉(zhuǎn)儀和推進(jìn)器的分散設(shè)備中進(jìn)行分散。9.以適中的速度攪動樹脂圓周速度為l5m/s。10.倒入10克與樹脂相容的分散劑DCM-305(含有酸基的共聚物)。11.加入400克步驟6中得到的氫氧化鎂。12.保持適度的攪動直到氫氧化鎂完全濕潤。13.當(dāng)混合物均勻后，增加分散器的速度直到具有充足的剪切力以保證有效分散(distribution):圓周速度為15~30m/s。14.保持?jǐn)U散15分鐘或者達(dá)到所需的應(yīng)用粒度。實(shí)施例2:用于殘余濕含量小于5%的硝化纖維素型涂料中的添加劑的制備1.將490克的硝化纖維素裝入無傾倒口的1.0LBerzelius燒杯中。2.將燒杯置于直徑7厘米的帶有偏轉(zhuǎn)儀和推進(jìn)器的分散設(shè)備中進(jìn)行分散。3.以適中的速度攪動樹脂。4.倒入10克與樹脂相容的分散劑DCM-305(—種含有酸基的共聚物)。5.加入400克平均粒徑為100nm的干燥氫氧化鎂。6.保持適度的攪動直到氫氧化鎂完全濕潤。7.當(dāng)混合均勻后，增加分散器的速度直到其具有充足的剪切力以保證有效分散圓周速度為1530m/s。8.保持?jǐn)U散15分鐘或者達(dá)到應(yīng)用粒度所需的時間。實(shí)施例1中制備的醇酸型清漆用的阻燃添加劑能以不同的比例與市場上任一種醇酸型清漆混合。同樣地，實(shí)施例2中制備的硝化纖維素型封閉劑用的阻燃添加劑也能與市場上任一種硝化纖維素型封閉劑混合。常見的是，在木制物品的清漆中，封閉劑和清漆一樣經(jīng)常使用。表3顯示了混合有實(shí)施例L和2制備的阻燃添加劑的封閉劑和清漆的不同組合，并且顯示了它們進(jìn)行燃燒實(shí)驗(yàn)(flametest)的結(jié)果(根據(jù)ASTMD1360)。表3:同時用于木料樣品的硝化纖維素型封閉劑和醇酸型清漆中的Mg(OH)2含量經(jīng)燃燒作用后重量損失的效果<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>表4表示使用不同類型的樹脂制備的添加劑的實(shí)例，所述添加劑用于不同類型的涂料。表4:阻燃添加劑的制備<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>可以清楚地觀察到含有氫氧化鎂的涂料的阻燃效果。在物理試驗(yàn)中，可以發(fā)現(xiàn)在施用含有本發(fā)明添加劑的涂料后，其與不含添加劑的涂料相比沒有改變最終外觀；這點(diǎn)對于具有高透明度的涂料如清漆也有效。表5:根據(jù)ASTMD1360，阻燃添加劑應(yīng)用在木料樣品上的效果，以重量損失的百分比表示。<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>表5:根據(jù)ASTMD1360,阻燃添加劑應(yīng)用在木料樣品上的效果，以重量損失的百分比表示。(續(xù)上表)<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>在這個方面，氫氧化物顆粒的尺寸是重要的，以及施用時在最終涂料層中的顆粒尺寸的一致性和分布均勻性也是重要的。正如前述實(shí)施例中所描述的和所解釋的，本發(fā)明涉及一種添加劑的制備，所述添加劑具有阻燃和防煙性質(zhì)且不影響其所加入的涂料的性質(zhì)。在這些實(shí)施例和實(shí)例中使用了一些保護(hù)表面(具體是木料和其衍生物)的常見涂料，正如本領(lǐng)據(jù)技術(shù)人員可見，這些實(shí)施例和實(shí)例并不限制本發(fā)明的范圍，而是解釋了本發(fā)明，并且也發(fā)現(xiàn)了本發(fā)明添加劑在其他涂料中施用于其他表面的用途也在本發(fā)明范圍內(nèi)和受到了本發(fā)明權(quán)利要求的啟示。權(quán)利要求1.阻燃添加劑的制備方法，所述阻燃添加劑被混合入傳統(tǒng)的涂料以保護(hù)易燃的表面，所述添加劑以作為阻燃劑和煙霧抑制劑的金屬氫氧化物為基礎(chǔ)，所述方法包括下列步驟(a)阻燃媒介物的預(yù)處理階段，和(b)添加劑的制備階段；其中，i)所述金屬氫氧化物的平均粒徑選自1nm～10μm；ii)在所述第一預(yù)處理階段，所述金屬氫氧化物經(jīng)歷降低濕含量的操作，必要時通過將水份置換為與添加劑所制備的涂料即目標(biāo)涂料中所用的溶劑或稀釋劑相容的媒介物，并且將殘余濕含量減少到所述目標(biāo)涂料可接受的值；和iii)在第二階段，將第一階段預(yù)處理的金屬氫氧化物分散于與所述目標(biāo)涂料相容的樹脂、分散劑和溶劑或稀釋劑的混合物中，以獲得易與所述目標(biāo)涂料混合的添加劑。2.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，初始金屬氫氧化物為懸浮體形式。3.根據(jù)權(quán)利要求2的阻燃添加劑的制備方法，其中，初始金屬氬氧化物為濕膏體樣形式。4.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，固體形式的初始金屬氫氧化物基本為干燥的。5.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，在第一預(yù)處理階段中，通過用相容性媒介物洗滌初始?xì)溲趸铮门c最終涂料的稀釋劑所相容的媒介物來替代所述金屬氫氧化物中含有的水份。6.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，用劇烈的攪動實(shí)現(xiàn)所述洗滌。7.根據(jù)權(quán)利要求6的阻燃添加劑的制備方法，其中，用于攪動的設(shè)備產(chǎn)生的圓周速度為5m/s~30m/s。8.根據(jù)權(quán)利要求5的阻燃添加劑的制備方法，其中，保持所述攪動530分鐘。9.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，在攪動后分離各相以及除去液相。10.根據(jù)權(quán)利要求5的阻燃添加劑的制備方法，其中，重復(fù)所述洗滌步驟直到獲得殘余濕含量為5%的固相。11.根據(jù)權(quán)利要求5的阻燃添加劑的制備方法，其中，用于洗滌的媒介物選自傳統(tǒng)涂料中使用的溶劑或稀釋劑，其與目標(biāo)涂料的溶劑或稀釋劑相容。12.根據(jù)權(quán)利要求11的阻燃添加劑的制備方法，其中，用于洗滌的媒介物與目標(biāo)涂料的溶劑或稀釋劑相同。13.根據(jù)權(quán)利要求5.的阻燃添加劑的制備方法，其中，如果所述金屬氫氧化物易于與所選用的用于洗滌的媒介物或者涂料中的樹脂反應(yīng)，則在洗滌前用表面活性劑表面處理所述金屬氫氧化物。14.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，當(dāng)目標(biāo)涂料所允許的殘余濕含量接近零時，使從"改變媒介物"中得到的產(chǎn)物經(jīng)歷干燥過程。15.根據(jù)權(quán)利要求14的阻燃添加劑的制備方法，其中，在所述干燥階段中的操作溫度低于媒介物的沸點(diǎn)。16.根據(jù)權(quán)利要求15的阻燃添加劑的制備方法，其中，干燥階段持續(xù)到獲得目標(biāo)涂料所耐受的殘余濕含量。17.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，在第一預(yù)處理階段得到的金屬氫氧化物含有0%~5%的濕含量，且分散于與目標(biāo)涂料相容的樹脂中。18.根據(jù)權(quán)利要求17的阻燃添加劑的制備方法，其中，所述金屬氬氧化物能長時間儲存，直到需要將其用于制備分散體以形成阻燃添加劑。19.根據(jù)權(quán)利要求1的阻燃添加劑的制備方法，其中，所述方法的第二階段包括濕含量低的金屬氫氧化物在樹脂和分散劑中的分散。20.根據(jù)權(quán)利要求19的阻燃添加劑的制備方法，其中，向本方法第二階段中加入的是可分散于目標(biāo)涂料的樹脂中的金屬氫氧化物，其濕含量是0%5%,總之為目標(biāo)涂料所耐受的最大值。21.根據(jù)權(quán)利要求19的阻燃添加劑的制備方法，其中，所述樹脂是與目標(biāo)涂料相容的樹脂。22.根據(jù)權(quán)利要求1和19的阻燃添加劑的制備方法，其中，所述分散劑與目標(biāo)涂料中的分散劑相容。23.根據(jù)權(quán)利要求19的阻燃添加劑的制備方法，其中，以圓周速度1530m/s完成所述分散。24.根據(jù)權(quán)利要求19的阻燃添加劑的制備方法，其中，分散劑在混合物中的含量保持為干態(tài)氫氧化物的0.5%10°/。。25.根據(jù)權(quán)利要求19的阻燃添加劑的制備方法，其中，所得產(chǎn)物是含有5重量％~99重量％金屬氫氧化物的阻燃添加劑。26.混合入傳統(tǒng)涂料以保護(hù)易燃表面的阻燃添加劑，所述阻燃添加劑含有作為阻燃劑和煙霧抑制劑的金屬氫氧化物、媒介物、分散劑和樹脂，其中，a.所述金屬氬氧化物的平均粒徑為1nm10b.所述媒介物與添加劑制備的涂料相容，c.所述樹脂與添加劑制備的涂料相容，d.所述分散劑與目標(biāo)涂料相容。27.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，所述金屬氫氧化物的份額為5重量％~99重量％。28.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，所述分散劑占干態(tài)的氫氧化物的0.5重量％~10重量％。29.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，所述添加劑的濕含量等于或小于目標(biāo)涂料所耐受的值。30.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，所述金屬氬氧化物優(yōu)選是氬氧化鎂。31.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，所述的添加劑在混合入目標(biāo)涂料中時，均勻地分散于目標(biāo)涂料中。32.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，所述添加劑不影響目標(biāo)涂料的所需性質(zhì)，如亮度、透明度、覆蓋能力或機(jī)械強(qiáng)度。33.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，所述添加劑的顆粒度與含其的涂料的顆粒度相似。34.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，對于要求最終透明度的涂料，氫氧化鎂顆粒的尺寸是所述范圍的下限值。35.根據(jù)權(quán)利要求26所述的混合入傳統(tǒng)涂料的阻燃添加劑，其中，對于要求不透明或粗糙的涂料，氫氧化鎂顆粒的尺寸是所述范圍的上限值。全文摘要本發(fā)明涉及基于金屬氫氧化物、特別是氫氧化鎂的添加劑的制備方法，其被混入涂料中以賦予涂料更好的阻燃性質(zhì)。所述氫氧化物的平均粒徑選自1nm～10μm，優(yōu)選粒徑變化很小。氫氧化鎂經(jīng)歷了洗滌和分散處理，這樣能有效地分散于涂料中且不影響所需的涂料性質(zhì)。根據(jù)涂料類型選擇處理中所使用的材料和條件以及顆粒尺寸。最終涂料可以基于水、溶劑、油和醇。與用其他阻燃化合物配制的涂料相比，根據(jù)ASTMD1360標(biāo)準(zhǔn)的方法，使用本發(fā)明的添加劑具有更少的重量損失。文檔編號C09D5/18GK101583673SQ200780049708公開日2009年11月18日申請日期2007年4月3日優(yōu)先權(quán)日2006年11月10日發(fā)明者喬斯·G·博卡內(nèi)格拉羅杰斯,朱里奧·C·蘭熱爾馬塔,杰瑟斯·M·馬丁內(nèi)斯馬丁內(nèi)斯,里卡多·貝內(nèi)維德斯佩雷斯申請人:派諾爾斯工業(yè)服務(wù)公司