一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法，按重量份數(shù)計(jì)，將超高分子聚乙烯、潤滑劑、硅油、納米碳化鈦、二硫化鉬、增溶劑加入高速攪拌器攪拌，攪拌后加入雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行熔融共混擠出造粒，共混后定量裝入模具內(nèi)，先進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓壓力：5?10Mpa；預(yù)壓時(shí)間：5?15分鐘；再進(jìn)行加熱熔融，加熱熔融時(shí)間為10?40分鐘；模具溫度為230?260℃；然后進(jìn)行保溫保壓，時(shí)間為20?30分鐘；保壓壓力為5?10Mpa；最后進(jìn)行自然冷卻，冷卻至45?60℃時(shí)可出模。采用特殊的組成配方，通過特別調(diào)配的潤滑劑以及增溶劑配方，可大大提高橋梁支座滑板的自潤滑性能以及耐磨性能。
【專利說明】
一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種支座滑板，具體涉及一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著工業(yè)的發(fā)展和生活節(jié)奏的加快，鐵路客運(yùn)專線的建設(shè)也會越來越多，為了減少土地占有量，大多數(shù)鐵路客運(yùn)專線采用高架橋的方式，這樣，橋梁支座的使用量大增，在公路、鐵路橋梁的建筑設(shè)計(jì)上，通常是將預(yù)制的橋梁擱置在橋墩上，橋梁與橋墩處于浮動的狀態(tài)，而它們的支座將承受巨大的動載荷，即支座除了承受巨大的正壓力外，還承受微量的橫向移動。傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)是用高強(qiáng)度的球面體作支承，但比壓會很大，并且支承加工困難，容易生銹且影響其使用壽命。隨著現(xiàn)代運(yùn)輸行業(yè)的發(fā)展，為了保證在室外高溫條件下長時(shí)間使用部變形，對于橋梁支架的自潤滑性能以及耐磨性能都有著越來越高的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)缺點(diǎn)提供一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法，抗壓強(qiáng)度高，支撐能力強(qiáng)，有效提高了使用壽命。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是:
一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板，包括圓形結(jié)構(gòu)的襯板和設(shè)置在襯板上的儲油槽組，其中，所述儲油槽組包括兩個(gè)第一油槽組、兩個(gè)第二油槽組、兩個(gè)第三油槽組和一個(gè)第四油槽組，所述第四油槽組由七個(gè)油槽組成，第四油槽組的七個(gè)油槽的圓心連線與襯板的直徑相重合，所述第三油槽組由六個(gè)油槽組成，第二油槽組由五個(gè)油槽組成，第一油槽組由四個(gè)油槽組成，第一油槽組、第二油槽組、第三油槽組分別對稱的設(shè)置在第四油槽組兩偵U，相鄰兩個(gè)油槽組的油槽交錯(cuò)設(shè)置，相鄰兩個(gè)油槽組的相鄰的油槽的連接與豎直方向的夾角均為30° ；
所述油槽為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)，所述襯板內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔和第二緩沖腔，第一緩沖腔的數(shù)量為七個(gè)，第二緩沖腔的數(shù)量為六個(gè)，第一緩沖腔與第二緩沖腔交替設(shè)置，第一緩沖腔分別為位于第四油槽組的油槽下方，第二緩沖腔位于第四油槽組中相鄰的兩個(gè)油槽之間，所述第一緩沖腔和第二緩沖腔均填充有聚四氟乙烯。
[0005]上述一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，同一油槽組中相鄰的兩個(gè)油槽之間的距離LI=油槽直徑Dl*2/3。
[0006]上述一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述第一緩沖腔的寬度為L2，高度為Hl，所述第二緩沖腔的寬度為L3，高度為H2，2*L2=L3，2*H1=H2。
[0007]上述一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板，其中，所述油槽的凸出結(jié)構(gòu)的直徑為D2，D1=2*D2。
[0008]—種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法，其中，制作步驟如下: (1)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油混合，混合時(shí)間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑；
(2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇進(jìn)行混合，混合時(shí)間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑;
(3)預(yù)混，按重量份數(shù)計(jì)，將超高分子聚乙烯、潤滑劑、硅油、納米碳化鈦、二硫化鉬、增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物；
(4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:320-350°C ;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物；
(5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:5-10Mpa;預(yù)壓時(shí)間:5-15分鐘;再進(jìn)行加熱熔融，加熱熔融時(shí)間為10-40分鐘;模具溫度為230-260°C ;然后進(jìn)行保溫保壓，時(shí)間為20-30分鐘;保壓壓力為5-10Mpa;最后進(jìn)行自然冷卻，冷卻至45-60°C時(shí)可出模。
[0009]本發(fā)明的有益效果為:
本發(fā)明采用獨(dú)特的油槽布局，油槽的數(shù)量分布，油槽之間的間距都是有自身要求的，與滑板安裝使用時(shí)的實(shí)際要求相結(jié)合，充分保證了滑板的強(qiáng)度。
[0010]本發(fā)明油槽油槽為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)，減小了儲油量，在儲油量滿足需求的前提條件下，增加了支撐能力，更加安全可靠。
[0011]本發(fā)明在襯板內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔和第二緩沖腔，在緩沖腔內(nèi)填充有聚四氟乙烯，緩沖腔的位置設(shè)置與結(jié)構(gòu)設(shè)置都為滑板提供了很好的支撐力，增加了緩沖效果，提高了使用壽命。
[0012]采用特殊的組成配方，通過特別調(diào)配的潤滑劑以及增溶劑配方，可大大提高橋梁支座滑板的自潤滑性能以及耐磨性能。聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油的混合物作為潤滑劑，與超高分子聚乙烯有很好的相容性，提高自潤滑效果的同時(shí)耐磨性能也得到提升。
【附圖說明】
[0013]圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)圖。
[0014]圖2為本發(fā)明剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0015]如圖所示一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法，包括圓形結(jié)構(gòu)的襯板I和設(shè)置在襯板上的儲油槽組2，其中，所述儲油槽組2包括兩個(gè)第一油槽組3、兩個(gè)第二油槽組4、兩個(gè)第三油槽組5和一個(gè)第四油槽組6，所述第四油槽組6由七個(gè)油槽7組成，第四油槽組的七個(gè)油槽的圓心連線與襯板的直徑相重合，所述第三油槽組5由六個(gè)油槽組成，第二油槽組4由五個(gè)油槽組成，第一油槽組3由四個(gè)油槽組成，第一油槽組3、第二油槽組4、第三油槽組5分別對稱的設(shè)置在第四油槽6組兩側(cè)，相鄰兩個(gè)油槽組的油槽交錯(cuò)設(shè)置，相鄰兩個(gè)油槽組的相鄰的油槽的連接與豎直方向的夾角均為30°，同一油槽組中相鄰的兩個(gè)油槽之間的距離LI=油槽直徑Dl*2/3，所述油槽的凸出結(jié)構(gòu)的直徑為D2，D1=2*D2;
所述油槽7為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽7的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)8，所述襯板I內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔9和第二緩沖腔10，第一緩沖腔9的數(shù)量為七個(gè)，第二緩沖腔10的數(shù)量為六個(gè)，第一緩沖腔9與第二緩沖腔10交替設(shè)置，第一緩沖腔9分別為位于第四油槽組6的油槽下方，第二緩沖腔10位于第四油槽組6中相鄰的兩個(gè)油槽之間，所述第一緩沖腔和第二緩沖腔均填充有聚四氟乙烯，所述第一緩沖腔的寬度為L2，高度為Hl，所述第二緩沖腔的寬度為L3，高度為H2，2*L2=L3，2*H1=H2。
[0016]實(shí)施例1
一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法的制作步驟如下:
(1)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油以1:3:4:7的質(zhì)量比例在常溫下混合，混合時(shí)間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑；
(2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇以4:1的質(zhì)量比例進(jìn)行混合，混合時(shí)間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑；
(3)預(yù)混，按重量份數(shù)計(jì)，將100份分子量為920萬超高分子聚乙烯、2份潤滑劑、0.5份硅油、2份粒徑為5納米的納米碳化鈦、I份二硫化鉬、0.3份增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物；
(4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:320 °C;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物；
(5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:5Mpa;預(yù)壓時(shí)間:5分鐘;再進(jìn)行加熱熔融，加熱熔融時(shí)間為10分鐘;模具溫度為230°C ;然后進(jìn)行保溫保壓，時(shí)間為20分鐘;保壓壓力為5Mpa;最后進(jìn)行自然冷卻，冷卻至45°C時(shí)可出模。
[0017]本實(shí)施例所得橋梁支座滑板的拉伸強(qiáng)度為24.45MPa。
[0018]實(shí)施例2
一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法的制作步驟如下:
(1)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油以1:2:5:1的質(zhì)量比例在常溫下混合，混合時(shí)間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑；
(2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇以2:3的質(zhì)量比例進(jìn)行混合，混合時(shí)間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑；
(3)預(yù)混，按重量份數(shù)計(jì)，將100份分子量為920萬超高分子聚乙烯、10份潤滑劑、I份硅油、10份粒徑為60納米的納米碳化鈦、5份二硫化鉬、0.5份增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物；
(4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:350 °C;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物；
(5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:1Mpa;預(yù)壓時(shí)間:15分鐘;再進(jìn)行加熱熔融，加熱熔融時(shí)間為40分鐘;模具溫度為260°C ;然后進(jìn)行保溫保壓，時(shí)間為30分鐘;保壓壓力為1Mpa;最后進(jìn)行自然冷卻，冷卻至60°C時(shí)可出模。
[0019]本實(shí)施例所得橋梁支座滑板的拉伸強(qiáng)度為21.45MPa。
[0020]實(shí)施例3
一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法的制作步驟如下:
(I)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油以1:5:2:3的質(zhì)量比例在常溫下混合，混合時(shí)間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑； (2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇以5:2的質(zhì)量比例進(jìn)行混合，混合時(shí)間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑；
(3)預(yù)混，按重量份數(shù)計(jì)，將100份分子量為920萬超高分子聚乙烯、7份潤滑劑、0.7份硅油、5份粒徑為40納米的納米碳化鈦、3份二硫化鉬、0.4份增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物；
(4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:340 °C;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物；
(5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:8Mpa;預(yù)壓時(shí)間:10分鐘;再進(jìn)行加熱熔融，加熱熔融時(shí)間為25分鐘;模具溫度為245°C;然后進(jìn)行保溫保壓，時(shí)間為25分鐘;保壓壓力為8Mpa;最后進(jìn)行自然冷卻，冷卻至55°C時(shí)可出模。
[0021 ]本實(shí)施例所得橋梁支座滑板的拉伸強(qiáng)度為26.35MPa。
[0022]本發(fā)明采用獨(dú)特的油槽布局，油槽的數(shù)量分布，油槽之間的間距都是有自身要求的，與滑板安裝使用時(shí)的實(shí)際要求相結(jié)合，充分保證了滑板的強(qiáng)度。
[0023]本發(fā)明油槽油槽為圓臺形結(jié)構(gòu)，油槽的底面設(shè)有半球體結(jié)構(gòu)的凸出結(jié)構(gòu)，減小了儲油量，在儲油量滿足需求的前提條件下，增加了支撐能力，更加安全可靠。
[0024]本發(fā)明在襯板內(nèi)設(shè)有長方體結(jié)構(gòu)的第一緩沖腔和第二緩沖腔，在緩沖腔內(nèi)填充有聚四氟乙烯，緩沖腔的位置設(shè)置與結(jié)構(gòu)設(shè)置都為滑板提供了很好的支撐力，增加了緩沖效果，提高了使用壽命。
[0025]采用特殊的組成配方，通過特別調(diào)配的潤滑劑以及增溶劑配方，可大大提高橋梁支座滑板的自潤滑性能以及耐磨性能。聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油的混合物作為潤滑劑，與超高分子聚乙烯有很好的相容性，提高自潤滑效果的同時(shí)耐磨性能也得到提升。
[0026]這里本發(fā)明的描述和應(yīng)用是說明性的，并非想將本發(fā)明的范圍限制在上述實(shí)施例中，因此，本發(fā)明不受本實(shí)施例的限制，任何采用等效替換取得的技術(shù)方案均在本發(fā)明保護(hù)的范圍內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法，其特征在于:制作步驟如下: (1)制備潤滑劑，將聚硅酮、油酰胺、季戊四醇硬脂酸酯和甲基硅油混合，混合時(shí)間為15min，混合轉(zhuǎn)速為45r/min，得潤滑劑； (2)制備增溶劑，將丙烯酸、聚乙烯乙二醇進(jìn)行混合，混合時(shí)間為18min，混合轉(zhuǎn)速為30r/min，得增溶劑; (3)預(yù)混，按重量份數(shù)計(jì)，將超高分子聚乙烯、潤滑劑、硅油、納米碳化鈦、二硫化鉬、增溶劑加入高速攪拌器攪拌，得預(yù)混混合物； (4)共混擠出，將預(yù)混混合物加入雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行熔融共混擠出造粒，共混擠出工藝，擠出溫度:320-350°C ;擠出螺桿轉(zhuǎn)速:400rpm，得共混混合物； (5)模壓成型，將共混混合物定量裝入模具內(nèi)，先進(jìn)行預(yù)壓，預(yù)壓壓力:5-10Mpa;預(yù)壓時(shí)間:5-15分鐘;再進(jìn)行加熱熔融，加熱熔融時(shí)間為10-40分鐘;模具溫度為230-260°C ;然后進(jìn)行保溫保壓，時(shí)間為20-30分鐘;保壓壓力為5-10Mpa;最后進(jìn)行自然冷卻，冷卻至45-60°C時(shí)可出模。2.如權(quán)利要求1所述的一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法，其特征在于:所述超高分子聚乙烯分子量為920萬。3.如權(quán)利要求1所述的一種高強(qiáng)度的用于高鐵的橋梁支座滑板的制備方法，其特征在于:所述納米碳化鈦的粒徑為5-60納米。
【文檔編號】B29C43/58GK105860225SQ201610373568
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年5月31日
【發(fā)明人】馬為明
【申請人】鎮(zhèn)江偉民新材料制品有限公司