本發(fā)明屬于精細化學品合成技術領域，具體涉及到一種從合成n,n-二氰乙基芳胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法。
背景技術：
氯乙烷是一種重要的化學品，主要用作四乙基鉛、乙基纖維素及乙基咔唑染料等的原料，也用作煙霧劑、冷凍劑、局部麻醉劑、殺蟲劑、乙基化劑、烯烴聚合溶劑、汽油抗震劑等，還用作聚丙烯的催化劑。
cn1342645a公開了一種n,n-二氰乙基芳胺的制備方法，合成的n,n-二氰乙基苯胺和n,n-二氰乙基間甲苯胺中間體可用于生產(chǎn)分散黃163、分散桔44、分散桔45等分散染料。由于該方法具有設備簡單、操作方便、收率高、成本低等優(yōu)勢而被國內(nèi)染料企業(yè)廣泛采用。但是，采用該方法合成n,n-二氰乙基芳胺所產(chǎn)生的過濾母液中含有高濃度的alcl3和zncl2，其質量總含量高達20％～30％。由于催化劑alcl3和zncl2均溶于水，在產(chǎn)物與催化劑分離后，已不能滿足原有催化雙氰乙基加成反應為無水體系的要求，即不能通過回收催化劑用于催化合成下一批n,n-二氰乙基芳胺，因而這些催化劑隨洗滌水排放，不僅不能實現(xiàn)alcl3和zncl2的高效利用，而且產(chǎn)生大量高濃度含al3+和zn2+廢水，污染環(huán)境。
cn106336341a公開了一種合成氯乙烷的工藝，具體是利用乙醇與氯化氫氣體，采用alcl3-zncl2雙組份催化體系合成氯乙烷。其中所用的alcl3-zncl2雙組份催化體系是在水相下進行催化，但是該催化反應體系的水量又是嚴格控制的，以便于母液水的循環(huán)套用。采用專利cn1342645a合成n,n-二氰乙基芳胺時所產(chǎn)生含高濃度的alcl3-zncl2母液能否經(jīng)處理回收催化劑后用來催化合成氯乙烷，一直未見相關報道。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種從合成n,n-二氰乙基芳胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，實現(xiàn)合成n,n-二氰乙基芳胺的過濾母液中alcl3和zncl2的循環(huán)利用。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的一種從合成n,n-二氰乙基芳胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，包括以下步驟：
(1)將催化合成n,n-二氰乙基芳胺的過濾母液置于蒸餾釜中，加熱到75℃后，在氮氣鼓泡下繼續(xù)蒸餾到85℃停止，冷凝回收殘余丙烯腈；停止通氮氣，將上述母液繼續(xù)加熱到85～100℃進行蒸餾，冷凝回收殘余芳胺；
(2)將步驟(1)處理后的母液冷卻到0～30℃，過濾分離殘余n-氰乙基芳胺和n,n-二氰乙基芳胺，得濾液a，將濾液a壓入蒸餾釜內(nèi)，加熱到40～80℃，加入活性炭，攪拌，保溫，過濾，得濾液b；
(3)將濾液b壓回蒸餾釜中，加熱蒸發(fā)濃縮到溶液密度在1.16～1.32g/cm3后，通入濃縮液質量2～6％的氯化氫氣體，得到含alcl3/zncl2/hcl濃縮液；
(4)將步驟(3)得到的含alcl3/zncl2/hcl濃縮液輸送到盛有乙醇的反應釜內(nèi)，補加催化劑alcl3和/或zncl2，通入計量的氯化氫氣體，在80～130℃進行催化合成反應；合成結束后，將反應釜內(nèi)釋放的混合氣體分別經(jīng)過第一個冷凝器進行第一次冷凝、水洗、堿洗、第二個冷凝器進行第二次冷凝后得到氯乙烷；直到反應釜內(nèi)物料質量恒定時，即完成首鍋反應；
(5)繼續(xù)將第一個冷凝器的冷凝液壓回完成首鍋反應的反應釜中，補加乙醇，通入氯化氫氣體，進行套鍋反應，繼續(xù)得到氯乙烷，如此循環(huán)。
所述的n,n-二氰乙基芳胺包括n,n-二氰乙基苯胺和n,n-二氰乙基間甲苯胺及其同系物。
步驟(4)中，所述的含alcl3/zncl2/hcl濃縮液與所述的乙醇的質量比為1:1～3:1。
步驟(4)中，補加的催化劑的質量占所述的乙醇質量的1～30％。
步驟(4)中，所述的乙醇與所述的氯化氫氣體的摩爾比為1:1.07～1:1.2。
所述的合成n,n-二氰乙基芳胺的過濾母液是指根據(jù)cn1342645a采用alcl3-zncl2催化劑催化合成n,n-二氰乙基芳胺終點達到后，加第一次水進行過濾分離n,n-二氰乙基芳胺后所得母液。該母液中含有催化劑alcl3、zncl2及其它們的水解物，如堿式氯化鋁和堿式氯化鋅，統(tǒng)稱為alcl3-zncl2。
由于n,n-二氰乙基芳胺的母液中有殘余丙烯腈，本發(fā)明首先對母液進行蒸餾，輔助采用鼓入氮氣的方法來降低催化劑對丙烯腈的絡合作用，提高去除丙烯腈的效率。對于母液中殘留有極少量芳胺，本發(fā)明利用水蒸氣與芳胺形成二元恒沸物的水蒸氣蒸餾法去除。此外，母液中殘留有n-氰乙基芳胺和n,n-二氰乙基芳胺，通過濃縮母液增大alcl3-zncl2的濃度，降低它們在溶液中的溶解度，并經(jīng)降溫使其析出實現(xiàn)過濾分離。對于沒有完全去除的其它微量有機物，通過加入活性炭吸附去除，最終獲取含alcl3-zncl2的濾液。最后，將上述含alcl3-zncl2的濾液通過蒸發(fā)濃縮去除大部分水分，并通入干燥的氯化氫氣體抑制alcl3、zncl2繼續(xù)水解，并使部分水解物堿式氯化鋁和堿式氯化鋅部分轉化為alcl3和zncl2，從而獲得含alcl3/zncl2/hcl的濃縮液。
合成氯乙烷時，因含alcl3/zncl2/hcl濃縮液中含有一定量水，且部分alcl3和zncl2發(fā)生水解造成催化活性有所降低，通過補加適量新鮮alcl3或zncl2或兩者的混合物以提高催化效率。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果在于：
(1)完善了cn1342645a公開的n,n-二氰乙基芳胺的制備方法，不僅實現(xiàn)了近90％的alcl3和zncl2回收利用，而且也使隨母液排放的過量丙烯腈、殘余苯胺和少量氰乙基產(chǎn)物得到回收，充分提高了原料利用率，特別是alcl3和zncl2的回收率，以及最終n,n-二氰乙基芳胺產(chǎn)品收率，增加了經(jīng)濟收入。
(2)解決了工業(yè)上根據(jù)cn1342645a合成n,n-二氰乙基苯胺和n,n-二氰乙基間甲苯胺等含有大量催化劑alcl3和zncl2的過濾母液直接排放給環(huán)境造成的污染問題。
(3)在染料生產(chǎn)企業(yè)里，把催化合成n,n-二氰乙基芳胺工藝和催化合成氯乙烷工藝的實現(xiàn)有效對接，完成了一個催化體系對兩類催化反應的連續(xù)應用，實現(xiàn)了綠色催化，節(jié)約資源。
具體實施方式
下面結合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
實施例1
n,n-二氰乙基間甲苯胺的過濾母液來源：向10m3反應釜中加入丙烯腈2800kg、對苯二酚10kg、無水a(chǎn)lcl3400kg、zncl2200kg，在60～65℃保溫1h。然后分3次加入間甲苯胺2000kg，在回流溫度下反應24h。反應完成后，蒸餾回收丙烯腈。然后向釜內(nèi)加入600kg水，75～80℃保溫1h，壓入盛有1200kg80℃水和200kg10％鹽酸溶液的稀釋桶內(nèi)，在攪拌下冷卻到25℃進行結晶，最后壓入過濾盒，抽濾，得過濾母液2302kg。
從合成n,n-二氰乙基間甲苯胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，包括以下步驟：
(1)將上述2302kg過濾母液置于蒸餾釜中，加熱到75℃后，在用氮氣鼓泡下繼續(xù)蒸餾到85℃停止，冷凝回收殘余丙烯腈；然后，停止通入氮氣，將上述母液繼續(xù)加熱到85～100℃進行蒸餾2.5h，冷凝回收殘余間甲苯胺；
(2)將上述處理后的母液冷卻到25℃，過濾分離殘余n-氰乙基間甲苯胺和n,n-二氰乙基間甲苯胺，得濾液a，將濾液a壓入蒸餾釜內(nèi)，加熱到50℃，加入12kg活性炭，攪拌、保溫、過濾，得濾液b；
(3)將濾液b壓回蒸餾釜中，加熱蒸發(fā)濃縮到溶液密度為1.26g/cm3，并通入氯化氫氣體30kg，得到含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1178kg；
(4)將含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1178kg輸送到盛有460kg乙醇的反應釜內(nèi)，補加氯化鋅100kg，升溫到70℃保溫1h；然后升溫到85℃，將緩沖罐內(nèi)的氯化氫氣體390kg經(jīng)流量計由插底管進入反應釜，控制釜內(nèi)反應溫度在85～90℃保溫1h，然后升溫到90～100℃，當釜內(nèi)壓力達到約3.6kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)第一次冷凝、水洗、堿洗、第二次冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降1.1kg/cm2后，關閉控制閥，繼續(xù)升溫到100～110℃反應，此時釜內(nèi)壓力達到3.6kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降到1.2kg/cm2后，不關閉控制閥，直接繼續(xù)升溫到120℃反應，讓混合氣體依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到成品氯乙烷，直至反應釜和釜內(nèi)物料質量恒定為止；氯乙烷收率為87.2％；
(5)將上述合成氯乙烷時第一個冷凝器中的餾液壓回反應釜內(nèi)，并向反應釜中加入工業(yè)乙醇460kg，加畢后通入390kg氯化氫氣體，重復上述合成氯乙烷的過程，氯乙烷收率為94.3％。
對比實施例1：向反應釜中加入乙醇460kg，用31％的工業(yè)鹽酸1300kg和氯化鋅540kg代替含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1178kg、氯化鋅100kg和氯化氫氣體390kg，重復實施例1步驟(4)氯乙烷的合成過程，收率為86.4％。
其中，步驟(1)至步驟(3)中所涉及的蒸餾釜，可以為同一個蒸餾釜，也可以為不同的蒸餾釜，每一個步驟中所用蒸餾釜潔凈即可。
實施例2
n,n-二氰乙基間甲苯胺的過濾母液來源：同實施例1過程，得到過濾母液2318kg。
從合成n,n-二氰乙基間甲苯胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，包括以下步驟：
(1)將上述2318kg過濾母液置于蒸餾釜中，加熱到75℃后，在用氮氣鼓泡下蒸餾到85℃停止，冷凝回收殘余丙烯腈；然后，停止通入氮氣，將上述母液繼續(xù)加熱到85～100℃進行蒸餾3.5h，冷凝回收殘余間甲苯胺；
(2)將上述處理后的母液冷卻到10℃，過濾分離殘余n-氰乙基間甲苯胺和n,n-二氰乙基間甲苯胺，得濾液a，將濾液a壓入蒸餾釜內(nèi)，加熱到60℃，加入10kg活性炭，攪拌、保溫、過濾，得濾液b；
(3)將濾液b壓回蒸餾釜中，加熱蒸發(fā)濃縮到溶液密度為1.19g/cm3，并通入氯化氫氣體40kg，得到含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1314kg；
(4)將含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1314kg輸送到盛有460kg乙醇的反應釜內(nèi)，補加三氯化鋁100kg，升溫到70℃保溫1h，然后升溫到85℃，將緩沖罐內(nèi)的氯化氫氣體440kg經(jīng)流量計由插底管進入反應釜，控制釜內(nèi)反應溫度在85～90℃保溫1.5h，然后升溫到90～100℃，當釜內(nèi)壓力達到約4.2kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到氯乙烷；當釜內(nèi)壓力下降1.1kg/cm2后，關閉控制閥，繼續(xù)升溫到100～110℃反應，此時釜內(nèi)壓力達到4.2kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到氯乙烷；當釜內(nèi)壓力下降到1.2kg/cm2后，不關閉控制閥，直接繼續(xù)升溫到125℃進行反應，一邊反應，一邊讓混合氣體依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到成品氯乙烷，直至反應釜和釜內(nèi)物料質量恒定為止；氯乙烷收率為87.4％；
(5)將上述合成氯乙烷時第一個冷凝器中的餾液壓回反應釜內(nèi)，并向反應釜中加入工業(yè)乙醇460kg，加畢后通入440kg氯化氫氣體，重復上述合成氯乙烷的過程，氯乙烷收率為92.5％。
對比實施例2：向反應釜中加入乙醇460kg，用31％的工業(yè)鹽酸1300kg和氯化鋅540kg代替含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1314kg、三氯化鋁100kg和氯化氫氣體440kg，重復實施例2步驟(4)氯乙烷的合成過程，收率為86.8％。
實施例3
n,n-二氰乙基苯胺的過濾母液來源：向10m3反應釜中加入丙烯腈3000kg、對苯二酚10kg、無水a(chǎn)lcl3350kg、zncl2180kg，在60～65℃保溫1h。然后分3次加入苯胺1860kg，在回流溫度下反應20h。反應完成后，蒸餾回收丙烯腈。然后向釜內(nèi)加入700kg水，在75～80℃保溫1h，壓入裝有1200kg75℃水，加入160kg10％鹽酸溶液的稀釋桶內(nèi)，在攪拌下冷卻到15℃進行結晶，最后壓入過濾盒，抽濾，得到過濾母液2296kg。
從合成n,n-二氰乙基苯胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，包括以下步驟：
(1)將上述2296kg過濾母液置于蒸餾釜中，加熱到75℃后，在用氮氣鼓泡下蒸餾到85℃停止，冷凝回收殘余丙烯腈；然后，停止通入氮氣，將上述母液繼續(xù)加熱到85～100℃蒸餾2h，冷凝回收殘余苯胺；
(2)將上述處理后的母液冷卻到5℃，過濾分離殘余n-氰乙基苯胺和n,n-二氰乙基苯胺，得濾液a，將濾液a壓入蒸餾釜內(nèi)，加熱到80℃，加入10kg活性炭，攪拌、保溫、再過濾，得濾液b；
(3)將濾液b壓回蒸餾釜中，加熱蒸發(fā)濃縮到溶液密度為1.23g/cm3，并通入氯化氫氣體30kg，得到含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1212kg；
(4)將含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1212kg輸送到盛有460kg乙醇的反應釜內(nèi)，補加三氯化鋁50kg、氯化鋅50kg，升溫到70℃保溫1h；然后升溫到85℃，將緩沖罐內(nèi)的氯化氫氣體395kg經(jīng)流量計由插底管進入反應釜，控制釜內(nèi)反應溫度在85～90℃保溫1.5h，然后升溫到90～100℃，當釜內(nèi)壓力達到約3.8kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)第一次冷凝、水洗、堿洗、第二次冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降1.1kg/cm2后，關閉控制閥，繼續(xù)升溫到100～110℃反應，此時釜內(nèi)壓力達到3.8kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降到1.2kg/cm2后，不關閉控制閥，直接繼續(xù)升溫到125℃反應，讓混合氣體依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到成品氯乙烷，直至反應釜和釜內(nèi)物料質量恒定為止；氯乙烷收率為87.8％；
(5)將上述合成氯乙烷時第一個冷凝器中的餾液壓回反應釜內(nèi)，并向反應釜中加入工業(yè)乙醇460kg，加畢后通入395kg氯化氫氣體，重復上述合成氯乙烷的過程，氯乙烷收率為93.3％。
對比實施例3：向反應釜中加入乙醇460kg，用31％的工業(yè)鹽酸1300kg和氯化鋅540kg代替含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1212kg、三氯化鋁50kg、氯化鋅50kg和氯化氫氣體-395kg，重復實施例3步驟(4)氯乙烷的合成過程，收率為86.6％。
實施例4
n,n-二氰乙基苯胺的過濾母液的來源：同實施例3過程，得到過濾母液2308kg。
從合成n,n-二氰乙基苯胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，包括以下步驟：
(1)將上述2308kg過濾母液置于蒸餾釜中，加熱到75℃后，在用氮氣鼓泡下蒸餾到85℃停止，冷凝回收殘余丙烯腈；停止通入氮氣，將上述母液繼續(xù)加熱到85～100℃進行蒸餾1.5h，冷凝回收殘余苯胺；
(2)將上述處理后的母液冷卻到10℃，過濾分離殘余n-氰乙基苯胺和n,n-二氰乙基苯胺，得濾液a，將濾液a壓入蒸餾釜內(nèi)，加熱到50℃，加入12kg活性炭，攪拌、保溫、過濾，得濾液b；
(3)將濾液b壓回蒸餾釜中，加熱蒸發(fā)濃縮到溶液密度為1.20g/cm3，并通入氯化氫氣體30kg，得到含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1238kg；
(4)將含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1238kg輸送到盛有460kg乙醇的反應釜內(nèi)，補加氯化鋅100kg，升溫到70℃保溫1.5h。然后升溫到85℃，將緩沖罐內(nèi)的氯化氫氣體390kg經(jīng)流量計由插底管進入反應釜，控制釜內(nèi)反應溫度在85～90℃保溫1h，然后升溫到90～105℃，當釜內(nèi)壓力達到約3.7kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)第一次冷凝、水洗、堿洗、第二次冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降1.1kg/cm2后，關閉控制閥，繼續(xù)升溫到100～110℃反應，此時釜內(nèi)壓力達到3.7kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降到1.2kg/cm2后，不關閉控制閥，直接繼續(xù)升溫到115℃反應，讓混合氣體依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到成品氯乙烷，直至反應釜和釜內(nèi)物料質量恒定為止；氯乙烷收率為83.2％；
(5)將上述合成氯乙烷時第一個冷凝器中的餾液壓回反應釜內(nèi)，并向反應釜中加入工業(yè)乙醇460kg，加畢后通入390kg氯化氫氣體，重復上述合成氯乙烷的過程，氯乙烷收率為91.4％。
對比實施例4：向反應釜中加入乙醇460kg，用31％的工業(yè)鹽酸1300kg和氯化鋅540kg代替含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1238kg、氯化鋅100kg和氯化氫氣體390kg，重復實施例4步驟(4)氯乙烷的合成過程，收率為85.2％。
實施例5
n,n-二氰乙基間甲苯胺的過濾母液來源：向10m3反應釜中加入丙烯腈2800kg、對苯二酚10kg、無水a(chǎn)lcl3380kg、zncl2160kg，在60～65℃保溫1h。然后分3次加入間甲苯胺2000kg，在回流溫度下反應32h。反應完成后，蒸餾回收丙烯腈。然后向釜內(nèi)加入600kg水，75～80℃保溫1h，壓入盛有1200kg80℃水和200kg10％鹽酸溶液的稀釋桶內(nèi)，在攪拌下冷卻到25℃進行結晶，最后壓入過濾盒，抽濾，得過濾母液2208kg。
從合成n,n-二氰乙基間甲苯胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，包括以下步驟：
(1)將上述2208kg母液置于蒸餾釜中，加熱到75℃后，在用氮氣鼓泡下蒸餾到85℃停止，冷凝回收殘余丙烯腈；然后，停止通入氮氣，將上述母液繼續(xù)加熱到85～100℃蒸餾2.5h，冷凝回收殘余間甲苯胺；
(2)將上述處理后的母液冷卻到0℃，過濾分離殘余n-氰乙基間苯胺和n,n-二氰乙基間甲苯胺，得濾液a，將濾液a壓入蒸餾釜內(nèi)，加熱到40℃，加入10kg活性炭，攪拌、保溫、再過濾，得濾液b；
(3)將濾液b壓回蒸餾釜中，加熱蒸發(fā)濃縮到溶液密度為1.16g/cm3，并通入氯化氫氣體60kg，得到含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1378kg。
(4)將上述含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1378kg輸送到盛有460kg乙醇的反應釜內(nèi)，補加三氯化鋁69kg和氯化鋅69kg，升溫到75℃保溫1.5h；然后升溫到85℃，將緩沖罐內(nèi)的氯化氫氣體390kg經(jīng)流量計由插底管進入反應釜，控制釜內(nèi)反應溫度在85～90℃保溫1h，然后升溫到90～100℃，當釜內(nèi)壓力達到約3.6kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)第一次冷凝、水洗、堿洗、第二次冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降1.1kg/cm2后，關閉控制閥，繼續(xù)升溫到100～110℃反應，此時釜內(nèi)壓力達到3.6kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降到1.2kg/cm2后，不關閉控制閥，直接繼續(xù)升溫到130℃反應，讓混合氣體依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到成品氯乙烷，直至反應釜和釜內(nèi)物料質量恒定為止；氯乙烷收率為81.3％；
(5)將上述合成氯乙烷時第一個冷凝器中的餾液壓回反應釜內(nèi)，并向反應釜中加入工業(yè)乙醇460kg，加畢后通入-390kg氯化氫氣體，重復上述合成氯乙烷的過程，氯乙烷收率為89.9％。
對比實施例5：向反應釜中加入乙醇460kg，用31％的工業(yè)鹽酸1300kg和氯化鋅540kg代替含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1378kg、三氯化鋁69kg、氯化鋅69kg和氯化氫氣體390kg，重復實施例5步驟(4)氯乙烷的合成過程，收率為86.8％。
實施例6
n,n-二氰乙基苯胺的過濾母液的來源：向10m3反應釜中加入丙烯腈3000kg、對苯二酚10kg、無水a(chǎn)lcl3380kg、zncl2180kg，在60～65℃保溫1h。然后分3次加入苯胺1860kg，在回流溫度下反應28h。反應完成后，蒸餾回收丙烯腈。然后向釜內(nèi)加入700kg水，在75～80℃保溫1h，壓入裝有1200kg75℃水，加入240kg8％鹽酸溶液的稀釋桶內(nèi)，在攪拌下冷卻到20℃進行結晶，最后壓入過濾盒，抽濾，得到過濾母液2314kg。
從合成n,n-二氰乙基苯胺母液中回收催化劑及其用于催化合成氯乙烷的方法，包括以下步驟：
(1)將上述2314kg過濾母液置于蒸餾釜中，加熱到75℃后，在用氮氣鼓泡下蒸餾到85℃停止，冷凝回收殘余丙烯腈；然后，停止通入氮氣，將上述母液繼續(xù)加熱到85～100℃進行蒸餾1h，冷凝回收殘余苯胺；
(2)將上述處理后的母液冷卻到10℃，過濾分離殘余n-氰乙基苯胺和n,n-二氰乙基間氯苯胺，得濾液a，將濾液a壓入蒸餾釜內(nèi)，加熱到70℃，加入15kg活性炭，攪拌、保溫、過濾，得濾液b；
(3)將濾液b壓回蒸餾釜中，加熱蒸發(fā)濃縮到溶液密度為1.32g/cm3，并通入氯化氫氣體25kg，得到含alcl3/zncl2/hcl濃縮液1028kg；
(4)將上述含alcl3/zncl2/hcl濃縮液460kg輸送到盛有460kg乙醇的反應釜內(nèi)，補加三氯化鋁4.6kg，升溫到70℃保溫2h。然后升溫到85℃，將緩沖罐內(nèi)的氯化氫氣體400kg經(jīng)流量計由插底管進入反應釜，控制釜內(nèi)反應溫度在85～90℃保溫2.5h，然后升溫到90～100℃，當釜內(nèi)壓力達到約3.7kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)第一次冷凝、水洗、堿洗、第二次冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降1.2kg/cm2后，關閉控制閥，繼續(xù)升溫到100～110℃反應，此時釜內(nèi)壓力達到3.8kg/cm2，打開控制閥，將釋放出的氯乙烷、乙醇、水等混合氣依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到氯乙烷。當釜內(nèi)壓力下降到1.2kg/cm2后，不關閉控制閥，直接繼續(xù)升溫到130℃反應，讓混合氣體依次經(jīng)冷凝、水洗、堿洗、冷凝等過程得到成品氯乙烷，直至反應釜和釜內(nèi)物料質量恒定為止；氯乙烷收率為88.7％；
(5)將上述合成氯乙烷時第一個冷凝器中的餾液壓回反應釜內(nèi)，并向反應釜中加入工業(yè)乙醇460kg，加畢后通入400kg氯化氫氣體，重復上述合成氯乙烷的過程，氯乙烷收率為94.6％。
對比實施例6：向反應釜中加入乙醇460kg，用31％的工業(yè)鹽酸1300kg、氯化鋁300kg和氯化鋅240kg代替含alcl3/zncl2/hcl濃縮液460kg、三氯化鋁4.6kg和氯化氫氣體400kg，重復實施例6步驟(4)氯乙烷的合成過程，收率為89.5％。