本發(fā)明涉及電纜管道領(lǐng)域，尤其涉及一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道及其制備方法。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的電纜施工通常采用塑料管或鍍鋅鋼管，這些管道分別具有其明顯的缺陷。塑料管雖然耐腐蝕性較好，但是其耐沖擊性、強(qiáng)度相對(duì)不足。鍍鋅鋼管雖然其耐沖擊性以及強(qiáng)度較高，但是其耐腐蝕性較差，且其是非絕緣導(dǎo)磁材料，敷設(shè)單相電纜后，磁性易對(duì)電纜運(yùn)行產(chǎn)生干擾。

申請(qǐng)?zhí)枮?01410232585.X的中國發(fā)明專利公開了一種熱浸塑鋼塑曲線復(fù)合管生產(chǎn)工藝，其步驟如下：將設(shè)計(jì)寬度的鋼帶送入卷制機(jī)螺旋纏繞接合成管體；切割為設(shè)計(jì)長度；通過傳動(dòng)輸送帶，送入加熱器進(jìn)行加熱；放入浸塑井內(nèi)進(jìn)行高壓吸附式浸塑；掛在輸送架上，輸送并自然降溫至常溫后，打包成產(chǎn)品。改發(fā)明管體由鋼帶螺旋纏繞接合構(gòu)成，一種規(guī)格的鋼帶可生產(chǎn)任意長度和直徑的鋼管體，從而可明顯降低原材料的庫存數(shù)量和種類，有效降低生產(chǎn)成本，也給實(shí)際生產(chǎn)帶來方便；管體帶有螺旋狀凸起，結(jié)合高壓吸附式浸塑PE粉，增加了其耐腐蝕性能，大大提供了抗壓能力。

申請(qǐng)?zhí)枮镃N200510046801.2的中國發(fā)明專利公開了一種聚氯乙烯熱浸塑配制品及其生產(chǎn)方法和應(yīng)用。以PVC樹脂粉、鄰苯二甲酸二辛酯、環(huán)氧大豆油、癸二酸二辛酯、己二酸二異癸酯、阻燃劑、穩(wěn)定劑、汽相法白炭黑、炭黑和降粘劑為原料按配比經(jīng)制備炭膏、配料、調(diào)節(jié)粘度、抽真空、靜置工藝步驟制成。

由上可知，其膜層為聚乙烯或聚氯乙烯膜層，雖然結(jié)合了鋼管以及塑料管各自的優(yōu)點(diǎn)，但是其膜層與鋼管表面的結(jié)合力較差，容易脫落，且膜層韌性和強(qiáng)度不足，容易開裂。

并且專利CN200510046801.2對(duì)聚氯乙烯進(jìn)行了復(fù)配改性，但是其只是將各組分簡單地進(jìn)行了共混，其中各組分的相容性、分散性較差，導(dǎo)致了管道膜層各部位的韌性、強(qiáng)度、抗沖擊性等性能不均勻，影響產(chǎn)品品質(zhì)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道及其制備方法。本發(fā)明的熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道的膜層以環(huán)氧樹脂作為主要材料，材料中各組分分散性、相容性好，膜層與鋼管的粘結(jié)力強(qiáng)，不易脫落，且膜層具有較好的韌性、強(qiáng)度、抗沖擊性和抗菌性，不易開裂，使用壽命長。

本發(fā)明的具體技術(shù)方案為：一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道，由鋼管以及設(shè)于所述鋼管內(nèi)外表面的熱浸塑膜組成；所述熱浸塑膜由熱浸塑料固化而成，所述熱浸塑料包括A組分和B組分。

所述A組分由以下質(zhì)量份的組分制得：

環(huán)氧樹脂 90-110份，

聚乙烯 10-20份，

聚四氟乙烯 10-20份，

肌醇六磷酸酯 5-10份，

正硅酸甲酯 15-25份，

硅烷偶聯(lián)劑 6-12份，

功能添加劑 2-6份，

聚酚氧樹脂 2-4份，

阻燃劑 1-3份，

二甲苯 90-110份，

乙醇 5-15份，

水 5-10份。

所述B組分為環(huán)氧樹脂固化劑；其中，A組分與B組分的是質(zhì)量比為4-5:1。

本發(fā)明的熱浸塑料中，將環(huán)氧樹脂作為主要成膜基料，在復(fù)配以聚乙烯、聚四氟乙烯和肌醇六磷酸酯以提高其耐腐蝕性、韌性和與金屬表面的粘結(jié)力。其中聚四氟乙烯具有超強(qiáng)的耐腐蝕性，肌醇六磷酸酯能夠在鋼管表面與金屬螯合成膜，起到保護(hù)作用，同時(shí)可提高與金屬表面的粘結(jié)力，不易脫落。

正硅酸甲酯在制備過程中會(huì)水解成為凝膠，可提高熱浸塑料的韌性、抗沖擊性，使膜層不易開裂。硅烷偶聯(lián)劑能夠提高改性熱浸塑料中無機(jī)物在有機(jī)物中的分散性和相容性。

功能添加劑可以進(jìn)一步提高改性聚丙烯的韌性、抗菌性?？梢詾槌Ｒ?guī)的具有上述功能的功能添加劑或者是自制的具有上述功能的功能添加劑。

聚酚氧樹脂在本發(fā)明中起到粘合劑作用，其與金屬表面粘結(jié)力強(qiáng)，并且能夠提高膜層的耐高溫收縮性。阻燃劑能夠提高熱浸塑料的阻燃性。

作為優(yōu)選，所述熱浸塑膜的厚度在280-400微米之間。

作為優(yōu)選，所述阻燃型環(huán)氧樹脂為四氯雙酚A環(huán)氧樹脂或四溴雙酚A環(huán)氧樹脂。

與直接阻燃劑相比，自帶含鹵基團(tuán)的環(huán)氧樹脂不存在阻燃劑分散性差的問題，其阻燃效果更好。

作為優(yōu)選，所述阻燃劑為甲基磷酸二甲酯或9，10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物。

作為優(yōu)選，所述硅烷偶聯(lián)劑選自甲基三甲氧基硅烷、γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷或苯基三甲氧基硅烷。

作為優(yōu)選，所述功能添加劑的制備方法為：先配制得到硝酸鋅濃度為15-20wt％、硝酸銅濃度為15-20wt％的金屬離子溶液；另行稱取纖維素，添加到1-丁基，3-甲基醋酸咪唑鹽離子液體中加熱至40-50℃配制得到纖維素濃度為20-30wt％的纖維素溶液；在攪拌條件下，按體積比1-2:1將纖維素溶液以0.2-0.4mL/sec的滴速滴加至金屬離子溶液中；滴加完畢后在30-40℃下靜置1-3h，得到混合液；將混合液放置于-20℃至-10℃冰箱中冷凍，24-48h后浸漬于清水中解凍，得到濕凝膠；將濕凝膠用足量的乙醇進(jìn)行溶劑置換，經(jīng)干燥、粉碎后得到金屬離子接枝纖維素氣凝膠粉末，即為功能添加劑。

上述方法制得的功能添加劑，呈細(xì)小的氣凝膠粉末狀。在制備過程中，將金屬離子在特定條件下接枝到纖維素上，再一同與纖維素交聯(lián)形成凝膠，最后得到金屬離子接枝纖維素氣凝膠粉末。該纖維素氣凝膠粉末具有多種功能：

一方面，纖維素氣凝膠中的纖維素具有大量活性基團(tuán)，能夠在熱浸塑料制備過程中與其他組分的一些活性基團(tuán)發(fā)生交聯(lián)，增強(qiáng)熱浸塑料的韌性和強(qiáng)度，使膜層不易開裂、破裂。

另一方面，由于接枝有磁性金屬離子，因此具有出的抗菌功能。雖然環(huán)氧樹脂自身不易被細(xì)菌等微生物侵蝕，但是由于含有不少添加劑，這些物質(zhì)卻容易被降解，從而間接地使環(huán)氧樹脂的性能老化。因此目前也有在環(huán)氧樹脂中添加有抗菌劑。但是一般都是以直接混合的方式添加。上述方法存下不少問題。首先是抗菌劑在材料中的分散性較差；其次是抗菌劑在材料中不夠穩(wěn)定，容易流失；再者是由于環(huán)境所致，抗菌劑在材料中的抗菌活性較差。

本發(fā)明先鋅、銅離子接枝到纖維素上，并制得纖維素凝膠，有效解決了普通抗菌劑在高分子材料中分散性、穩(wěn)定性差的技術(shù)問題。并且鋅、銅離子作為抗菌劑，與普通單一的抗菌劑不同的是，其結(jié)合了離子抗菌原理和微磁電場(chǎng)原理，通過微磁場(chǎng)加強(qiáng)了金屬離子的電離活性和強(qiáng)度，能夠有效破壞細(xì)菌細(xì)胞壁和細(xì)胞膜以達(dá)到抗菌目的。因此其受環(huán)境影響小，在高分子材料中的抗菌活性高。

作為優(yōu)選，所述功能添加劑的粒徑為0.5-10微米。

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道的制備方法，步驟如下：

(1)選取表面光滑，且無折疊、裂縫、分層以及搭焊的鋼管，對(duì)鋼管進(jìn)行預(yù)熱；

(2)按配比分別稱取熱浸塑料各原料；將正硅酸甲酯、硅烷偶聯(lián)劑、二甲苯混合均勻得到前驅(qū)體液；將環(huán)氧樹脂、聚乙烯、聚四氟乙烯、肌醇六磷酸酯添加至前驅(qū)體液中完全溶解，接著添加聚酚氧樹脂、功能添加劑并攪拌均勻；然后添加預(yù)先混合均勻的乙醇和水，并用醋酸溶液調(diào)節(jié)pH為1-3，加熱至40-50℃，水解反應(yīng)2-4h，反應(yīng)后與環(huán)氧樹脂固化劑混合均勻得到熱浸塑料。

(3)將步驟(2)制得的熱浸塑料在固化前迅速涂覆至鋼管內(nèi)外表面。

(4)將鋼管在70-110℃的保溫爐中保溫固化，熱浸塑料固化成膜后冷卻至室溫，即制得熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道。

在本發(fā)明的制備方法中，先對(duì)鋼管進(jìn)行預(yù)熱，有利于后續(xù)的熱浸塑料的涂覆。在熱浸塑料A組分的制備過程中，先將正硅酸甲酯、硅烷偶聯(lián)劑、二甲苯合均勻得到前驅(qū)體液；接著將環(huán)氧樹脂、聚乙烯、聚四氟乙烯、肌醇六磷酸酯等溶解到前驅(qū)體液中，混合基料與前驅(qū)體液充分混合，正硅酸甲酯作為前驅(qū)體，再加入水和乙醇后，發(fā)生水解，生成網(wǎng)絡(luò)狀結(jié)構(gòu)膠體。由于在水解前無機(jī)物與有機(jī)物互混，因此在水解時(shí)，正硅酸甲酯在有機(jī)物分子結(jié)構(gòu)中發(fā)生原位水解，從而形成有機(jī)物和無機(jī)物相互交聯(lián)的互穿網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)。在此結(jié)構(gòu)下各組分在基體物料中的分散性、穩(wěn)定性更佳；制得的熱浸塑料成膜后的韌性、抗沖擊性更加均勻、穩(wěn)定。需要指出的是，乙醇和醋酸溶液的添加量會(huì)影響正硅酸甲酯的水解(無機(jī)網(wǎng)絡(luò)形成)過程，本發(fā)明人經(jīng)過長期研究，得出在上述特定添加量下，無機(jī)物和有機(jī)物形成的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)更好，分散性、穩(wěn)定更佳。

步驟(3)將熱浸塑料涂覆于鋼管表面，步驟(4)固化成膜冷卻，制得成品。

作為優(yōu)選，步驟(1)中，在鋼管預(yù)熱前，將鋼管在酸液中浸漬10-20min。

在預(yù)熱前對(duì)鋼管進(jìn)行酸處理，能夠在鋼管表面形成一些極小的腐蝕凹坑，當(dāng)熱浸塑料涂覆于鋼管表面后，兩者之間的粘結(jié)力更強(qiáng)，不易脫落。

作為優(yōu)選，步驟(1)中，預(yù)熱溫度為250-350℃。

與現(xiàn)有技術(shù)對(duì)比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明的熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道的膜層以環(huán)氧樹脂作為主要材料，材料中各組分分散性、相容性好，膜層與鋼管的粘結(jié)力強(qiáng)，不易脫落，且膜層具有較好的韌性、強(qiáng)度、抗沖擊性和抗菌性，不易開裂，使用壽命長。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。

實(shí)施例1

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道，由鋼管以及設(shè)于所述鋼管內(nèi)外表面的熱浸塑膜(厚度在300-350微米)組成；所述熱浸塑膜由熱浸塑料固化而成，所述熱浸塑料包括A組分和B組分。

其中，A組分由以下質(zhì)量份的組分制得：

環(huán)氧樹脂(四氯雙酚A環(huán)氧樹脂) 100份，

聚乙烯 15份，

聚四氟乙烯 15份，

肌醇六磷酸酯 8份，

正硅酸甲酯 20份，

硅烷偶聯(lián)劑(甲基三甲氧基硅烷) 9份，

功能添加劑 4份，

聚酚氧樹脂 3份，

阻燃劑(甲基磷酸二甲酯) 2份，

二甲苯 100份，

乙醇 10份，

水 8份。

B組分為環(huán)氧樹脂固化劑。

其中，A組分與B組分的是質(zhì)量比為4.5:1。

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道的制備方法，步驟如下：

(1)選取表面光滑，且無折疊、裂縫、分層以及搭焊的鋼管，在300℃下對(duì)鋼管進(jìn)行預(yù)熱；

(2)先配制得到硝酸鋅濃度為18wt％、硝酸銅濃度為18wt％的金屬離子溶液；另行稱取纖維素，添加到1-丁基，3-甲基醋酸咪唑鹽離子液體中加熱至45℃配制得到纖維素濃度為25wt％的纖維素溶液；在攪拌條件下，按體積比1.5:1將纖維素溶液以0.3mL/sec的滴速滴加至金屬離子溶液中；滴加完畢后在35℃下靜置2h，得到混合液；將混合液放置于15℃冰箱中冷凍，36h后浸漬于清水中解凍，得到濕凝膠；將濕凝膠用足量的乙醇進(jìn)行溶劑置換，經(jīng)干燥、粉碎后得到粒徑為3-7微米的金屬離子接枝纖維素氣凝膠粉末，即為功能添加劑。

按配比分別稱取熱浸塑料各原料；將正硅酸甲酯、硅烷偶聯(lián)劑、二甲苯混合均勻得到前驅(qū)體液；將環(huán)氧樹脂、聚乙烯、聚四氟乙烯、肌醇六磷酸酯添加至前驅(qū)體液中完全溶解，接著添加聚酚氧樹脂、功能添加劑并攪拌均勻；然后添加預(yù)先混合均勻的乙醇和水，并用醋酸溶液調(diào)節(jié)pH為2，加熱至45℃，水解反應(yīng)3h，反應(yīng)后與環(huán)氧樹脂固化劑混合均勻得到熱浸塑料。

(3)將步驟(2)制得的熱浸塑料在固化前迅速涂覆至鋼管內(nèi)外表面。

(4)將鋼管在90℃的保溫爐中保溫固化，熱浸塑料固化成膜后冷卻至室溫，即制得熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道。

實(shí)施例2

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道，由鋼管以及設(shè)于所述鋼管內(nèi)外表面的熱浸塑膜(厚度在280-300微米)組成；所述熱浸塑膜由熱浸塑料固化而成，所述熱浸塑料包括A組分和B組分。

其中，A組分由以下質(zhì)量份的組分制得：

環(huán)氧樹脂(四溴雙酚A環(huán)氧樹脂) 90份，

聚乙烯 20份，

聚四氟乙烯 10份，

肌醇六磷酸酯 10份，

正硅酸甲酯 15份，

硅烷偶聯(lián)劑(γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷) 6份，

功能添加劑 2份，

聚酚氧樹脂 2份，

阻燃劑(9，10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物) 1份，

二甲苯 90份，

乙醇 5份，

水 5份。

B組分為環(huán)氧樹脂固化劑。

其中，A組分與B組分的是質(zhì)量比為4:1。

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道的制備方法，步驟如下：

(1)選取表面光滑，且無折疊、裂縫、分層以及搭焊的鋼管，在250-℃下對(duì)鋼管進(jìn)行預(yù)熱；

(2)先配制得到硝酸鋅濃度為15wt％、硝酸銅濃度為15wt％的金屬離子溶液；另行稱取纖維素，添加到1-丁基，3-甲基醋酸咪唑鹽離子液體中加熱至40℃配制得到纖維素濃度為20wt％的纖維素溶液；在攪拌條件下，按體積比1:1將纖維素溶液以0.2mL/sec的滴速滴加至金屬離子溶液中；滴加完畢后在30℃下靜置3h，得到混合液；將混合液放置于-20℃冰箱中冷凍，24h后浸漬于清水中解凍，得到濕凝膠；將濕凝膠用足量的乙醇進(jìn)行溶劑置換，經(jīng)干燥、粉碎后得到粒徑為0.5-3微米的金屬離子接枝纖維素氣凝膠粉末，即為功能添加劑。

按配比分別稱取熱浸塑料各原料；將正硅酸甲酯、硅烷偶聯(lián)劑、二甲苯混合均勻得到前驅(qū)體液；將環(huán)氧樹脂、聚乙烯、聚四氟乙烯、肌醇六磷酸酯添加至前驅(qū)體液中完全溶解，接著添加聚酚氧樹脂、功能添加劑并攪拌均勻；然后添加預(yù)先混合均勻的乙醇和水，并用醋酸溶液調(diào)節(jié)pH為1，加熱至40℃，水解反應(yīng)4h，反應(yīng)后與環(huán)氧樹脂固化劑混合均勻得到熱浸塑料。

(3)將步驟(2)制得的熱浸塑料在固化前迅速涂覆至鋼管內(nèi)外表面。

(4)將鋼管在70℃的保溫爐中保溫固化，熱浸塑料固化成膜后冷卻至室溫，即制得熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道。

實(shí)施例3

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道，由鋼管以及設(shè)于所述鋼管內(nèi)外表面的熱浸塑膜(厚度在300-350微米)組成；所述熱浸塑膜由熱浸塑料固化而成，所述熱浸塑料包括A組分和B組分。

其中，A組分由以下質(zhì)量份的組分制得：

環(huán)氧樹脂(四氯雙酚A環(huán)氧樹脂) 100份，

聚乙烯 15份，

聚四氟乙烯 15份，

肌醇六磷酸酯 8份，

正硅酸甲酯 20份，

硅烷偶聯(lián)劑(甲基三甲氧基硅烷) 9份，

功能添加劑 4份，

聚酚氧樹脂 3份，

阻燃劑(甲基磷酸二甲酯) 2份，

二甲苯 100份，

乙醇 10份，

水 8份。

B組分為環(huán)氧樹脂固化劑。

其中，A組分與B組分的是質(zhì)量比為4.5:1。

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道的制備方法，步驟如下：

(1)選取表面光滑，且無折疊、裂縫、分層以及搭焊的鋼管，將鋼管在酸液中浸漬15min，然后在300℃下對(duì)鋼管進(jìn)行預(yù)熱；

(2)先配制得到硝酸鋅濃度為20wt％、硝酸銅濃度為20wt％的金屬離子溶液；另行稱取纖維素，添加到1-丁基，3-甲基醋酸咪唑鹽離子液體中加熱至50℃配制得到纖維素濃度為30wt％的纖維素溶液；在攪拌條件下，按體積比2:1將纖維素溶液以0.4mL/sec的滴速滴加至金屬離子溶液中；滴加完畢后在40℃下靜置1h，得到混合液；將混合液放置于-10℃冰箱中冷凍，48h后浸漬于清水中解凍，得到濕凝膠；將濕凝膠用足量的乙醇進(jìn)行溶劑置換，經(jīng)干燥、粉碎后得到粒徑為7-10微米的金屬離子接枝纖維素氣凝膠粉末，即為功能添加劑。

按配比分別稱取熱浸塑料各原料；將正硅酸甲酯、硅烷偶聯(lián)劑、二甲苯混合均勻得到前驅(qū)體液；將環(huán)氧樹脂、聚乙烯、聚四氟乙烯、肌醇六磷酸酯添加至前驅(qū)體液中完全溶解，接著添加聚酚氧樹脂、功能添加劑并攪拌均勻；然后添加預(yù)先混合均勻的乙醇和水，并用醋酸溶液調(diào)節(jié)pH為2，加熱至45℃，水解反應(yīng)3h，反應(yīng)后與環(huán)氧樹脂固化劑混合均勻得到熱浸塑料。

(3)將步驟(2)制得的熱浸塑料在固化前迅速涂覆至鋼管內(nèi)外表面。

(4)將鋼管在90℃的保溫爐中保溫固化，熱浸塑料固化成膜后冷卻至室溫，即制得熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道。

實(shí)施例4

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道，由鋼管以及設(shè)于所述鋼管內(nèi)外表面的熱浸塑膜(厚度在350-400微米)組成；所述熱浸塑膜由熱浸塑料固化而成，所述熱浸塑料包括A組分和B組分。

其中，A組分由以下質(zhì)量份的組分制得：

環(huán)氧樹脂(四溴雙酚A環(huán)氧樹脂) 110份，

聚乙烯 10份，

聚四氟乙烯 20份，

肌醇六磷酸酯 5份，

正硅酸甲酯 25份，

硅烷偶聯(lián)劑(苯基三甲氧基硅烷) 12份，

功能添加劑 6份，

聚酚氧樹脂 4份，

阻燃劑(9，10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物) 3份，

二甲苯 110份，

乙醇 15份，

水 10份。

B組分為環(huán)氧樹脂固化劑。

其中，A組分與B組分的是質(zhì)量比為5:1。

一種熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道的制備方法，步驟如下：

(1)選取表面光滑，且無折疊、裂縫、分層以及搭焊的鋼管，將鋼管在酸液中浸漬20min，然后在350℃下對(duì)鋼管進(jìn)行預(yù)熱；

(2)先配制得到硝酸鋅濃度為20wt％、硝酸銅濃度為20wt％的金屬離子溶液；另行稱取纖維素，添加到1-丁基，3-甲基醋酸咪唑鹽離子液體中加熱至50℃配制得到纖維素濃度為30wt％的纖維素溶液；在攪拌條件下，按體積比2:1將纖維素溶液以0.4mL/sec的滴速滴加至金屬離子溶液中；滴加完畢后在40℃下靜置1h，得到混合液；將混合液放置于-10℃冰箱中冷凍，48h后浸漬于清水中解凍，得到濕凝膠；將濕凝膠用足量的乙醇進(jìn)行溶劑置換，經(jīng)干燥、粉碎后得到粒徑為7-10微米的金屬離子接枝纖維素氣凝膠粉末，即為功能添加劑。

按配比分別稱取熱浸塑料各原料；將正硅酸甲酯、硅烷偶聯(lián)劑、二甲苯混合均勻得到前驅(qū)體液；將環(huán)氧樹脂、聚乙烯、聚四氟乙烯、肌醇六磷酸酯添加至前驅(qū)體液中完全溶解，接著添加聚酚氧樹脂、功能添加劑并攪拌均勻；然后添加預(yù)先混合均勻的乙醇和水，并用醋酸溶液調(diào)節(jié)pH為3，加熱至50℃，水解反應(yīng)2h，反應(yīng)后與環(huán)氧樹脂固化劑混合均勻得到熱浸塑料。

(3)將步驟(2)制得的熱浸塑料在固化前迅速涂覆至鋼管內(nèi)外表面。

(4)將鋼管在110℃的保溫爐中保溫固化，熱浸塑料固化成膜后冷卻至室溫，即制得熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道。

對(duì)本發(fā)明制得的熱浸塑鋼質(zhì)線纜保護(hù)管道進(jìn)行各項(xiàng)性能測(cè)試，測(cè)試結(jié)果如下表所示：

本發(fā)明中所用原料、設(shè)備，若無特別說明，均為本領(lǐng)域的常用原料、設(shè)備；本發(fā)明中所用方法，若無特別說明，均為本領(lǐng)域的常規(guī)方法。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變換，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍。