本發(fā)明涉及一種制備熱法磷酸并回收熱能的方法及其裝置，屬于磷酸制備和低位熱能的回收利用技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

磷酸是一種重要的化工中間品，是合成大多數(shù)磷酸鹽和部分磷酸酯等含磷化合物的常用原料，被廣泛應(yīng)用于食品、醫(yī)藥、電子、石油、冶金、化工等行業(yè)。依據(jù)生產(chǎn)工藝，磷酸的來(lái)源有濕法磷酸和熱法磷酸。濕法磷酸是利用強(qiáng)酸——通常是硫酸，亦有硝酸、鹽酸、氟硅酸與磷礦發(fā)生復(fù)分解反應(yīng)獲得含雜質(zhì)較多的粗磷酸，一般用于肥料。該磷酸經(jīng)凈化后，可獲得食品級(jí)的磷酸；熱法磷酸是在高溫下利用碳還原磷礦獲得黃磷，然后燃燒黃磷得五氧化二磷，再與水反應(yīng)所得到的。熱法磷酸雜質(zhì)少，在濕法磷酸凈化技術(shù)推廣前，幾乎是精細(xì)磷酸鹽產(chǎn)品的唯一原料。從工藝流程來(lái)看，與熱法磷酸相比，濕法磷酸的工藝流程長(zhǎng)且復(fù)雜，單元操作和配套設(shè)施多。但在經(jīng)濟(jì)上，濕法磷酸較熱法磷酸有明顯優(yōu)勢(shì)，熱法磷酸成本高的一個(gè)重要原因是生產(chǎn)能耗大。傳統(tǒng)的熱法磷酸生產(chǎn)工藝十分粗放。黃磷燃燒和水化的反應(yīng)熱被低溫循環(huán)水直接移走，變成低位廢熱，難以利用，近年來(lái)，為了降低熱法磷酸的成本，黃磷制磷酸釋放熱量的回收逐漸備受關(guān)注，也僅進(jìn)行了不少的相關(guān)研究和實(shí)踐，例如：

發(fā)明專利cn1355133a黃磷燃燒熱能回收與利用裝置及其熱法磷酸生產(chǎn)系統(tǒng)提出了一種類似鍋爐的燃燒熱能回收裝置和一個(gè)熱法磷酸生產(chǎn)系統(tǒng)。該專利的重點(diǎn)在于介紹燃燒熱能回收裝置的裝置，對(duì)于離開(kāi)裝置后的高溫尾氣的熱能回收工藝的考慮未能完全跳出傳統(tǒng)水化塔的模式。由于氣、液兩相物理性質(zhì)和流量的迥異，故以水化塔帶夾套的方式同時(shí)與氣、液兩相換熱的熱效率十分受限。另，權(quán)利要求中未明確水化塔中吸收劑的種類，僅在實(shí)施例中提到直接用水，且未提及尾氣處理。

發(fā)明專利cn201531862u黃磷燃燒熱能回收裝置提出了一種更為保險(xiǎn)的黃磷燃燒熱能回收裝置，其利用某種氣體做中間換熱介質(zhì)，可有效避免因鍋爐換熱排管破裂導(dǎo)致五氧化二磷與軟水反應(yīng)生成磷酸而腐蝕設(shè)備，該專利未提及水化熱的回收和熱量集成。

發(fā)明專利cn105731405a一種具有低位熱能回收的熱法磷酸生產(chǎn)裝置提出了一種可以回收部分水化熱能的的裝置，所得蒸汽壓最高0.8mpa，未提尾氣熱量回收和熱量集成。

發(fā)明專利cn102910602a雙區(qū)型高效回收黃磷燃燒熱能的裝置提出了是一種類似燃磷鍋爐的熱能回收裝置，未考慮裝置高溫尾氣熱能和水化反應(yīng)熱的回收。

發(fā)明專利cn102556990a導(dǎo)熱油吸收黃磷燃燒熱能的裝置提出了一種通過(guò)導(dǎo)熱油做換熱，再釋放熱量的裝置，該發(fā)明需用到導(dǎo)熱油做中間換熱介質(zhì)，且未提到裝置高溫尾氣熱能和水化反應(yīng)熱的回收。

目前，相關(guān)專利、文獻(xiàn)的報(bào)道大多集中于黃磷燃燒熱能回收的工藝和裝備，而鮮有注意到水化熱能和最終尾氣帶熱的回收，也沒(méi)有提及以黃磷為原料制備到不同濃度的磷酸或聚磷酸的全過(guò)程系統(tǒng)熱量集成，故能量回收率不高。

其中，水化熱的利用在傳統(tǒng)熱法酸工藝中十分困難。傳統(tǒng)熱法酸工藝為避免設(shè)備腐蝕，采用大量的冷循環(huán)酸做吸收劑在噴淋塔中吸收五氧化二磷，以控制物料溫度不超過(guò)80℃。80℃的熱量是難以利用的。因此，必須提高吸收過(guò)程中物料的溫度，進(jìn)而需要選擇更昂貴的設(shè)備材料；對(duì)于大設(shè)備而言，材質(zhì)升級(jí)意味著設(shè)備投資的加大，這會(huì)削弱熱量回收帶來(lái)的效益。為此，需要盡量減小設(shè)備體積。

微反應(yīng)技術(shù)是近年來(lái)逐漸被廣泛關(guān)注的一項(xiàng)強(qiáng)化過(guò)程傳遞、精確過(guò)程控制的新技術(shù)。隨著微混合與多相微流動(dòng)、微換熱與傳質(zhì)、微尺度反應(yīng)等微化工技術(shù)的研究不斷取得進(jìn)展，微化工技術(shù)已經(jīng)被廣泛地應(yīng)用于化學(xué)、化工、材料、能源和環(huán)境等諸多研究領(lǐng)域中，并在納米顆粒大規(guī)模可控制備、萃取分離過(guò)程強(qiáng)化和精細(xì)化學(xué)品生產(chǎn)等領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)了工業(yè)應(yīng)用；該技術(shù)的亮點(diǎn)“微”的含義之一是指在相同生產(chǎn)強(qiáng)度下，過(guò)程發(fā)生的空間尺寸或微反應(yīng)器的特征尺寸相對(duì)于傳統(tǒng)的塔、槽等大型設(shè)備特別小，從而使工廠的微型化、精細(xì)化、靈活化成為可能。針對(duì)的不同過(guò)程，體系的性質(zhì)不同，上述“微”的程度也不同，因此，在微反應(yīng)技術(shù)的具體過(guò)程應(yīng)用中，配比的特征尺寸是重要參數(shù)。

熱法磷酸生產(chǎn)工藝中的水化過(guò)程是一個(gè)反應(yīng)吸收過(guò)程。反應(yīng)體現(xiàn)在五氧化二磷與水的反應(yīng)，吸收體現(xiàn)在氣相中的五氧化二磷被脫出，氣相物料的進(jìn)口為氮?dú)?、氧氣和氣態(tài)五氧化二磷的混合氣體，而出口主要為氮?dú)夂脱鯕?，吸收劑主要是含磷酸或聚磷酸的水溶液，其出口濃度高于進(jìn)口的，目前，尚無(wú)針對(duì)這個(gè)體系的微反應(yīng)器，為此本發(fā)明將微反應(yīng)器引入該過(guò)程，并提出適宜的微反應(yīng)器特征尺寸。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種制備熱法磷酸并回收熱能的方法及其裝置，能提高黃磷的燃燒熱、五氧化二磷的反應(yīng)熱的回收率，有利于節(jié)省能源，有效減少成產(chǎn)成本，可以克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種制備熱法磷酸并回收熱能的方法，將黃磷與氧化劑接觸發(fā)生燃燒反應(yīng)，生成含五氧化二磷的氣體，含五氧化二磷的氣體與水化劑接觸，發(fā)生水化反應(yīng)，其特征在于：該方法用微吸收器對(duì)水化反應(yīng)的反應(yīng)熱進(jìn)行吸熱，通過(guò)微吸收器后反應(yīng)熱被氣液混合物帶進(jìn)分離罐，先通過(guò)尾氣熱量回收設(shè)備和濃磷酸冷卻器分別吸收氣相和液相的熱量，再將氣相和液相的熱量進(jìn)行中和，最后以飽和軟水形式輸送至黃磷鍋爐的蒸發(fā)裝置進(jìn)行蒸汽，實(shí)現(xiàn)磷酸制備的同時(shí)能回收熱能；所述的氧化劑中氧氣的質(zhì)量是所用黃磷質(zhì)量的1.2-2.6倍，所述的水化劑為水或不同p2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)的溶液，水化劑中水的質(zhì)量是黃磷質(zhì)量的0.29-6倍，所用制備飽和軟水的水質(zhì)量為黃磷質(zhì)量的1-20倍。

上述的含五氧化二磷的氣體與水化劑接觸，發(fā)生水化反應(yīng)時(shí)，所需的水化劑是一次性加入或在第一次加入后，從氣液分離的液相的下游處再次加入。

上述的尾氣熱量回收設(shè)備包括尾氣冷卻器和85磷酸冷卻器，氣體通過(guò)尾氣冷卻器吸收熱量后將冷卻的尾氣送至尾氣洗滌器進(jìn)行洗滌，洗滌水的消耗量是黃磷質(zhì)量的0.29-6倍，洗滌后的水用于水化反應(yīng)。

一種制備熱法磷酸并回收熱能的裝置，它包括黃磷鍋爐，黃磷鍋爐的出口與微吸收器的氣體進(jìn)口端連接，在微吸收器上設(shè)有吸收劑入口和氣液混合物出口，氣液混合物出口與分離罐相連，分離罐氣相出口與尾氣冷卻器連接，尾氣冷卻器與氣體處理裝置相連接，分離罐液相出口與濃磷酸冷卻器相連，所述尾氣冷卻器設(shè)有軟水進(jìn)口和預(yù)熱軟水出口，預(yù)熱軟水出口通過(guò)管道依次與85磷酸冷卻器、濃磷酸冷卻器相連，濃磷酸冷卻器的飽和軟水出口與黃磷鍋爐的蒸汽裝置相連。

上述的微吸收器包括底板和蓋板，在底板和蓋板中設(shè)有一個(gè)上的反應(yīng)板，在蓋板的拐角設(shè)有吸收劑入口，在反應(yīng)板的對(duì)應(yīng)位置設(shè)有吸收劑通道，在底板和反應(yīng)板的上板面均布設(shè)有平行通道，在吸收劑通道處設(shè)有與平行通道走向垂直的分散板，在分散板上設(shè)有分散孔，在反應(yīng)板的底部設(shè)有鑲?cè)敕稚宓陌疾?，在與吸收劑通道同一側(cè)的底板上設(shè)有氣體進(jìn)口，在遠(yuǎn)離吸收劑通道一側(cè)的反應(yīng)板上設(shè)有氣液混合物出口。

上述的平行通道水力半徑為0.05mm-10mm，分散孔的半徑為0.01mm-2mm，分散孔的軸線與平行通道軸線的夾角為20°-90°，物料的停留時(shí)間為1s-60s。

現(xiàn)有技術(shù)比較，本發(fā)明制備熱法磷酸并回收熱能的方法，該方法用微吸收器對(duì)水化反應(yīng)的反應(yīng)熱進(jìn)行吸熱，通過(guò)微吸收器后反應(yīng)熱被氣液混合物帶進(jìn)分離罐，先通過(guò)尾氣熱量回收設(shè)備和濃磷酸冷卻器分別吸收氣相和液相的熱量，再將氣相和液相的熱量進(jìn)行中和，最后以飽和軟水形式輸送至黃磷鍋爐的蒸發(fā)裝置進(jìn)行蒸汽，實(shí)現(xiàn)磷酸制備的同時(shí)能回收熱能；該方法能提高黃磷的燃燒熱、五氧化二磷的反應(yīng)熱的回收率，通過(guò)試驗(yàn)得出，使用該方法以黃磷為原料生產(chǎn)磷酸所釋放的反應(yīng)熱的95%回收利用，產(chǎn)生的蒸汽壓力可高于1.0mpa，同時(shí)，微反應(yīng)器的采用有效提高熱量回收率；

氧化劑中氧氣的質(zhì)量是所用黃磷質(zhì)量的1.2-2.6倍，所述的水化劑為水或不同p2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)的溶液，水化劑中水的質(zhì)量是黃磷質(zhì)量的0.29-6倍，所用制備飽和軟水的水質(zhì)量為黃磷質(zhì)量的1-20倍，這數(shù)據(jù)是申請(qǐng)人經(jīng)過(guò)多次的試驗(yàn)而得出的比較經(jīng)濟(jì)節(jié)能，又不影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵數(shù)據(jù)組；

含五氧化二磷的氣體與水化劑接觸，發(fā)生水化反應(yīng)時(shí)，所需的水化劑是一次性加入或在第一次加入后，從氣液分離的液相的下游處再次加入，這樣加入的水化劑有利于反應(yīng)的進(jìn)行；

尾氣熱量回收設(shè)備包括尾氣冷卻器和85磷酸冷卻器，氣體通過(guò)尾氣冷卻器吸收熱量后將冷卻的尾氣送至尾氣洗滌器進(jìn)行洗滌，洗滌水的消耗量是黃磷質(zhì)量的0.29-6倍，洗滌后的水用于水化反應(yīng)，這樣的洗滌水的消耗量能保證尾氣的洗滌效果，保證尾氣的排放標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)循環(huán)的使用水有利于節(jié)省經(jīng)濟(jì)成本；

該結(jié)構(gòu)黃磷鍋爐的出口與微吸收器的氣體進(jìn)口端連接，在微吸收器上設(shè)有吸收劑入口和氣液混合物出口，氣液混合物出口與分離罐相連，分離罐氣相出口與尾氣冷卻器連接，尾氣冷卻器與氣體處理裝置相連接，分離罐液相出口與濃磷酸冷卻器相連，所述尾氣冷卻器設(shè)有軟水進(jìn)口和預(yù)熱軟水出口，預(yù)熱軟水出口通過(guò)管道依次與85磷酸冷卻器、濃磷酸冷卻器相連，濃磷酸冷卻器的飽和軟水出口與黃磷鍋爐的蒸汽裝置相連，這樣的裝置將燃燒、水化反應(yīng)的大部分反應(yīng)熱統(tǒng)一回收，特別是對(duì)尾氣也進(jìn)行了熱量回收，再生熱能的品位高表現(xiàn)在產(chǎn)生蒸汽的壓力大于1.0mpa，既可用做工廠動(dòng)力，也可用做熱源；

微吸收器包括底板和蓋板，在底板和蓋板中設(shè)有一個(gè)上的反應(yīng)板，在蓋板的拐角設(shè)有吸收劑入口，在反應(yīng)板的對(duì)應(yīng)位置設(shè)有吸收劑通道，在底板和反應(yīng)板的上板面均布設(shè)有平行通道，在吸收劑通道處設(shè)有與平行通道走向垂直的分散板，在分散板上設(shè)有分散孔，在反應(yīng)板的底部設(shè)有鑲?cè)敕稚宓陌疾?，在與吸收劑通道同一側(cè)的底板上設(shè)有氣體進(jìn)口，在遠(yuǎn)離吸收劑通道一側(cè)的反應(yīng)板上設(shè)有氣液混合物出口，這樣的微吸收器使五氧化二磷與水化劑發(fā)生的大部份反應(yīng)熱被磷酸混合物帶走，少部分存于氣相中，有利于下一步過(guò)程對(duì)熱量的回收；分散板用于分配吸收劑到每一個(gè)條形微通道內(nèi)，以便增大氣體接觸的表面積；

分散孔用于讓吸收劑通過(guò)分散板，以便分配吸收劑到每一個(gè)條形微通道內(nèi)；

平行通道為氣體和吸收劑的接觸和流動(dòng)提供場(chǎng)所；

平行通道水力半徑為0.05mm-10mm，分散孔的半徑為0.01mm-2mm，分散孔的軸線與平行通道軸線的夾角為20°-90°，物料的停留時(shí)間為1s-60s，這樣尺寸的微吸收器能較好的吸收熱量，有利于提高熱量的回收效率，同時(shí)，較傳統(tǒng)的噴淋吸收塔，微吸收器的傳質(zhì)速率快、反應(yīng)轉(zhuǎn)化率高，故生產(chǎn)強(qiáng)度大幅提高，設(shè)備體積顯著減小，設(shè)備體積的減小意味著材質(zhì)性能的可提升空間大，而優(yōu)良的材料又是確保水化吸收溫度高、水化熱可被利用的關(guān)鍵，再者設(shè)備體積小的其他優(yōu)點(diǎn)有：投資省、持液量低、操作靈活、工藝條件控制迅速而準(zhǔn)確。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為微吸收器示意圖。

圖3是分散板的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是反應(yīng)板的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，黃磷鍋爐1；微吸收器2；分離罐3；尾氣冷卻器4；尾氣洗滌器5；濃磷酸冷卻器6；85磷酸冷卻器7；酸循環(huán)泵8；洗水循環(huán)泵9；尾氣風(fēng)機(jī)10。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明一種制備熱法磷酸并回收熱能的方法，將黃磷與氧化劑接觸發(fā)生燃燒反應(yīng)，生成含五氧化二磷的氣體，含五氧化二磷的氣體與水化劑接觸，發(fā)生水化反應(yīng)，該方法用微吸收器2對(duì)水化反應(yīng)的反應(yīng)熱進(jìn)行吸熱，通過(guò)微吸收器2后反應(yīng)熱被氣液混合物帶進(jìn)分離罐3，先通過(guò)尾氣熱量回收設(shè)備和濃磷酸冷卻器6分別吸收氣相和液相的熱量，再將氣相和液相的熱量進(jìn)行中和，最后以飽和軟水形式輸送至黃磷鍋爐1的蒸發(fā)裝置進(jìn)行蒸汽，實(shí)現(xiàn)磷酸制備的同時(shí)能回收熱能；所述的氧化劑中氧氣的質(zhì)量是所用黃磷質(zhì)量的1.2-2.6倍，所述的水化劑為水或不同p2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)的溶液，水化劑中水的質(zhì)量是黃磷質(zhì)量的0.29-6倍，所用制備飽和軟水的水質(zhì)量為黃磷質(zhì)量的1-20倍，其中，含五氧化二磷的氣體與水化劑接觸，發(fā)生水化反應(yīng)時(shí)，所需的水化劑是一次性加入或在第一次加入后，從氣液分離的液相的下游處再次加入；尾氣熱量回收設(shè)備包括尾氣冷卻器4和85磷酸冷卻器7，氣體通過(guò)尾氣冷卻器4吸收熱量后將冷卻的尾氣送至尾氣洗滌器5進(jìn)行洗滌，洗滌水的消耗量是黃磷質(zhì)量的0.29-6倍，洗滌后的水用于水化反應(yīng)。

一種制備熱法磷酸并回收熱能的裝置，其結(jié)構(gòu)如圖1所示，它包括黃磷鍋爐1，黃磷鍋爐1的出口與微吸收器2的氣體進(jìn)口端連接，在微吸收器2上設(shè)有吸收劑入口和氣液混合物出口，氣液混合物出口與分離罐3相連，分離罐3氣相出口與尾氣冷卻器4連接，尾氣冷卻器4與氣體處理裝置相連接，分離罐3液相出口與濃磷酸冷卻器6相連，所述尾氣冷卻器4設(shè)有軟水進(jìn)口和預(yù)熱軟水出口，預(yù)熱軟水出口通過(guò)管道依次與85磷酸冷卻器7、濃磷酸冷卻器6相連，濃磷酸冷卻器6的飽和軟水出口與黃磷鍋爐1的蒸汽裝置相連。

微吸收器2包括底板和蓋板，在底板和蓋板中設(shè)有一個(gè)上的反應(yīng)板，在蓋板的拐角設(shè)有吸收劑入口，在反應(yīng)板的對(duì)應(yīng)位置設(shè)有吸收劑通道，在底板和反應(yīng)板的上板面均布設(shè)有平行通道，在吸收劑通道處設(shè)有與平行通道走向垂直的分散板，在分散板上設(shè)有分散孔，在反應(yīng)板的底部設(shè)有鑲?cè)敕稚宓陌疾?，在與吸收劑通道同一側(cè)的底板上設(shè)有氣體進(jìn)口，在遠(yuǎn)離吸收劑通道一側(cè)的反應(yīng)板上設(shè)有氣液混合物出口，平行通道的水力半徑為0.05mm-10mm，分散孔的半徑為0.01mm-2mm，分散孔的軸線與平行通道軸線的夾角為20°-90°，物料的停留時(shí)間為1s-60s。

本發(fā)明公開(kāi)一種制備熱法磷酸并回收熱能的方法及其裝置，其過(guò)程原理，如圖1所示，5.5t/h的液態(tài)黃磷經(jīng)霧化后在黃磷鍋爐1中與11.7nm3/s空氣接觸并發(fā)生燃燒。燃燒釋放的熱量被鍋爐中的軟水或蒸汽吸收而產(chǎn)生飽和蒸汽或過(guò)熱蒸汽，同時(shí)含五氧化二磷的氣體——鍋爐尾爐氣被冷卻。冷卻后的鍋爐尾氣中的五氧化二磷在微吸收器2中與水化劑反應(yīng)，生成磷酸或聚磷酸溶液——濃磷酸，同時(shí)伴有未反應(yīng)的氧氣和氮?dú)狻矚?。該水化劑是p2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于61.58%的水溶液，從微吸收器2排出的氣液混合物在分離罐3中實(shí)現(xiàn)分離。氣相——水化尾氣經(jīng)除霧后從頂部排出，經(jīng)尾氣冷卻器4回收熱量后，再經(jīng)尾氣洗滌器5凈化和除霧，最后由尾氣抽出，通過(guò)尾氣風(fēng)機(jī)10排向大氣，尾氣洗滌器5底部的洗水在洗水循環(huán)泵9的輸送下，一部分循環(huán)至尾氣洗滌器5上部與脫鹽水混合后做尾氣洗滌器5的進(jìn)水，而另一部分用于配制微吸收器2所需的水化劑。分離罐3下部的濃磷酸經(jīng)濃磷酸冷卻器6回收熱量后，一部分被酸循環(huán)泵8送去與進(jìn)入微吸收器2的洗水混合，形成進(jìn)入微吸收器2的水化劑，另一部分被酸循環(huán)泵8送去與做二次水化劑的脫鹽水混合，實(shí)現(xiàn)二次水化，生成熱85酸。熱85酸經(jīng)85磷酸冷卻器7回收熱量后變形成冷85酸——商品磷酸。鍋爐所需的軟水在依次串聯(lián)的流經(jīng)尾氣冷卻器4、85磷酸冷卻器7、濃磷酸冷卻器6分別回收水化尾氣、熱85酸和濃磷酸的熱量后，進(jìn)入鍋爐吸收燃燒熱并如前所述變?yōu)檎羝?/p>

微吸收器2的使用：吸收劑從吸收劑入口加入，通過(guò)蓋板下面和每一層反應(yīng)板下面的縫隙后，穿過(guò)分散板上的小孔進(jìn)入每一層反應(yīng)板或底板上面的平行通道內(nèi)與氣體接觸、混合。含被吸收組分的氣體從氣體進(jìn)口端進(jìn)入微吸收器2后，被分配到每一層反應(yīng)板或底板上面的平行通道內(nèi)，在與吸收劑接觸混合后，一并從氣液混合物出口端離開(kāi)微吸收器2。

實(shí)施例1：

每使用1噸黃磷，氧氣的質(zhì)量是所用黃磷質(zhì)量的1.2噸，所述的水化劑為水或不同p2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)的溶液，水化劑中水的質(zhì)量是黃磷質(zhì)量的0.29噸，所用制備飽和軟水的水質(zhì)量為黃磷質(zhì)量的1噸，洗滌水的消耗量是黃磷質(zhì)量的0.29噸。

所用的微吸收器2，平行通道水力半徑為0.05mm，分散孔的半徑為0.01mm，分散孔的軸線與平行通道軸線的夾角為20°，物料的停留時(shí)間為1s。

實(shí)施例2：

每使用1噸黃磷，氧氣的質(zhì)量是所用黃磷質(zhì)量的2.4噸，所述的水化劑為水或不同p2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)的溶液，水化劑中水的質(zhì)量是黃磷質(zhì)量的3噸，所用制備飽和軟水的水質(zhì)量為黃磷質(zhì)量的10噸，洗滌水的消耗量是黃磷質(zhì)量的3噸。

所用的微吸收器2，平行通道水力半徑為5mm，分散孔的半徑為1mm，分散孔的軸線與平行通道軸線的夾角為55°，物料的停留時(shí)間為30s

實(shí)施例3：

每使用1噸黃磷，氧氣的質(zhì)量是所用黃磷質(zhì)量的2.6噸，所述的水化劑為水或不同p2o5質(zhì)量分?jǐn)?shù)的溶液，水化劑中水的質(zhì)量是黃磷質(zhì)量的6噸，所用制備飽和軟水的水質(zhì)量為黃磷質(zhì)量的20噸，洗滌水的消耗量是黃磷質(zhì)量的6噸。

所用的微吸收器2，平行通道水力半徑為10mm，分散孔的半徑為2mm，分散孔的軸線與平行通道軸線的夾角為90°，物料的停留時(shí)間為60s。

通過(guò)實(shí)施例1、2、3的試驗(yàn)，上述的試驗(yàn)數(shù)據(jù)均能有一個(gè)比較好的試驗(yàn)結(jié)構(gòu)，其滿足熱法磷酸的生產(chǎn)要求的同時(shí)，又有利于成產(chǎn)過(guò)程中反應(yīng)熱和燃燒熱熱能的回收利用。