本發(fā)明涉及路面材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種抗車轍劑及其制造方法。
背景技術(shù)：
隨著城市化進程的加快和路政設施的配套建設，瀝青混合料制備的路面結(jié)構(gòu)形式現(xiàn)在越來越多。但是現(xiàn)有的瀝青混合料路面，在高溫天氣特別是夏季炎熱時段，瀝青路面很容易發(fā)生軟化，車輛從上面經(jīng)過時容易留下車轍痕跡，出現(xiàn)中間凹陷而邊緣鼓起的凹坑。從而嚴重破壞路面平整，給車輛行駛的順暢和安全性帶來不良影響。
因此，有必要設計一種新的抗車轍劑及其制造方法，以解決上述技術(shù)問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對背景技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種抗車轍劑及其制造方法，可以使瀝青混合料高溫不易軟化，從而不出現(xiàn)車轍痕跡、能充分保障路面平整性和行車安全。
本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種抗車轍劑，包括10％～20%三價鐵鹽、10％～20%合成橡膠、5％～8%硫磺穩(wěn)定劑、20％～40％鋼渣微粉、5％～30％礦渣微粉、30％～50％煤矸石焚燒灰、低密度聚乙烯5％～20％和高密度聚乙烯5％～20％的混合料；所述混合料與硅酸鈉溶液按重量比為(2～3)∶(1.5～2)攪拌反應后固化養(yǎng)護、加熱、保溫、粉磨所得；所述的鋼渣微粉為采用熱悶鋼渣與石灰混合加熱至800～1000℃，保溫3～4小時，再急冷、球磨后的鋼渣微粉；所述的煤矸石焚燒灰為在800～950℃，保溫2～3小時處理后的煤矸石焚燒灰。
在上述技術(shù)方案中，所述硅酸鈉溶液為模數(shù)2.5～3.0、波美度40～50°bé的硅酸鈉溶液。
在上述技術(shù)方案中，所述鋼渣微粉、礦渣微粉的比表面積均為400m2/kg。
在上述技術(shù)方案中，所述熱悶鋼渣與石灰的重量比為8∶2。
本發(fā)明的另一技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種如上所述的抗車轍劑的制造方法，包括以下步驟：s1、將熱悶鋼渣與石灰混合加熱至800～1000℃，保溫3～4小時，再急冷，球磨得到鋼渣微粉；s2、將煤矸石焚燒灰在800～950℃，保溫2～3小時；s3、將上述制備的鋼渣微粉、煤矸石焚燒灰、三價鐵鹽、合成橡膠、硫磺穩(wěn)定劑、礦渣微粉、低密度聚乙烯以及高密度聚乙烯混合均勻得混合料；s4、然后將混合料與硅酸鈉溶液按重量比為(2～3)∶(1.5～2)攪拌混合后固化即常溫放置養(yǎng)護30天后加熱至850～900℃，保溫2～4小時；s5、最后進行粉磨成細度大于200目的粉末即得到抗車轍劑。
在上述技術(shù)方案中，所述急冷為將保溫處理后的混合料置于常溫水中冷卻。
本發(fā)明抗車轍劑及其制造方法，包括10％～20%三價鐵鹽、10％～20%合成橡膠、5％～8%硫磺穩(wěn)定劑、20％～40％鋼渣微粉、5％～30％礦渣微粉、30％～50％煤矸石焚燒灰、低密度聚乙烯5％～20％和高密度聚乙烯5％～20％的混合料；所述混合料與硅酸鈉溶液按重量比為(2～3)∶(1.5～2)攪拌反應后固化養(yǎng)護、加熱、保溫、粉磨所得；鋼渣微粉為采用熱悶鋼渣與石灰混合加熱至800～1000℃，保溫3～4小時，再急冷、球磨后的鋼渣微粉；煤矸石焚燒灰為在800～950℃，保溫2～3小時處理后的煤矸石焚燒灰，如此組成和方法制成的抗車轍劑使瀝青混合料高溫不易軟化，從而不出現(xiàn)車轍痕跡、能充分保障路面平整性和行車安全。
附圖說明
圖1為本發(fā)明抗車轍劑制造方法流程示意圖。
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
本發(fā)明所述的一種抗車轍劑，包括10％～20%三價鐵鹽、10％～20%合成橡膠、5％～8%硫磺穩(wěn)定劑、20％～40％鋼渣微粉、5％～30％礦渣微粉、30％～50％煤矸石焚燒灰、低密度聚乙烯5％～20％和高密度聚乙烯5％～20％的混合料；所述混合料與硅酸鈉溶液按重量比為(2～3)∶(1.5～2)攪拌反應后固化養(yǎng)護、加熱、保溫、粉磨所得。
如圖1所示，上述抗車轍劑的具體制造方法說明如下:
步驟s1、將熱悶鋼渣與石灰混合加熱至800～1000℃，保溫3～4小時，再急冷，球磨得到鋼渣微粉；其中，所述鋼渣微粉、礦渣微粉的比表面積均為400m2/kg。，熱悶鋼渣與石灰的重量比為8∶2。
在此步驟中，所述的急冷為將保溫處理后的混合料置于常溫水中冷卻的處理。
步驟s2、將煤矸石焚燒灰在800～950℃，保溫2～3小時；
步驟s3、將上述制備的鋼渣微粉、煤矸石焚燒灰、三價鐵鹽、合成橡膠、硫磺穩(wěn)定劑、礦渣微粉、低密度聚乙烯以及高密度聚乙烯混合均勻得混合料；
步驟s4、然后將混合料與硅酸鈉溶液按重量比為(2～3)∶(1.5～2)攪拌混合后固化即常溫放置養(yǎng)護30天后加熱至850～900℃，保溫2～4小時；
在此步驟中，所述硅酸鈉溶液為模數(shù)2.5～3.0、波美度40～50°bé的硅酸鈉溶液，
步驟s5、最后進行粉磨成細度大于200目的粉末即得到抗車轍劑。
本發(fā)明抗車轍劑及其制造方法，包括10％～20%三價鐵鹽、10％～20%合成橡膠、5％～8%硫磺穩(wěn)定劑、20％～40％鋼渣微粉、5％～30％礦渣微粉、30％～50％煤矸石焚燒灰、低密度聚乙烯5％～20％和高密度聚乙烯5％～20％的混合料；所述混合料與硅酸鈉溶液按重量比為(2～3)∶(1.5～2)攪拌反應后固化養(yǎng)護、加熱、保溫、粉磨所得；鋼渣微粉為采用熱悶鋼渣與石灰混合加熱至800～1000℃，保溫3～4小時，再急冷、球磨后的鋼渣微粉；煤矸石焚燒灰為在800～950℃，保溫2～3小時處理后的煤矸石焚燒灰，如此組成和方法制成的抗車轍劑使瀝青混合料高溫不易軟化，從而不出現(xiàn)車轍痕跡、能充分保障路面平整性和行車安全。
以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。