一種廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的方法
【專利摘要】一種廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的方法，廢鉛膏與堿溶液調(diào)漿并加入還原劑后加入到高壓反應(yīng)釜中，在要求溫度和氮?dú)夥謮合路磻?yīng)，達(dá)到反應(yīng)時(shí)間后固液分離，水熱轉(zhuǎn)化液制備硫酸鈉；水熱轉(zhuǎn)化渣與淀粉充分混合后采用間接加熱方式進(jìn)行低溫還原熔煉，產(chǎn)出的粗鉛送電解精煉進(jìn)一步提純。本發(fā)明首先在堿和還原劑同時(shí)存在條件下水熱轉(zhuǎn)化，實(shí)現(xiàn)廢鉛膏深度轉(zhuǎn)化脫硫和還原轉(zhuǎn)化雙重目的；其次在間接加熱條件下采用淀粉作為還原劑，實(shí)現(xiàn)水熱轉(zhuǎn)化渣低溫還原熔煉產(chǎn)出粗鉛的目的。脫硫率和二氧化鉛還原率均達(dá)到99.0%以上，鉛直收率達(dá)到96.0%以上，低溫還原熔煉過(guò)程熔煉溫度降低至800～850℃，本發(fā)明具有工藝過(guò)程操作簡(jiǎn)單、技術(shù)指標(biāo)穩(wěn)定、勞動(dòng)強(qiáng)度小和生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。
【專利說(shuō)明】
一種廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及有色冶金領(lǐng)域中濕法冶金和火法冶金過(guò)程，特別是廢鉛酸蓄電池鉛膏 水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的濕法冶金和火法冶金聯(lián)合方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 鉛是銀白色重有色金屬，基于其特殊的物理化學(xué)性質(zhì)主要被用于制造合金，其中 鉛酸蓄電池是最主要的消費(fèi)領(lǐng)域，其占全球總鉛消耗量的80.0%以上。雖然鉛酸蓄電池重量 能量比低于MH-Ni電池和Li-ion電池，但由于其性價(jià)比高、技術(shù)成熟和安全性能好等優(yōu)點(diǎn)， 廣泛應(yīng)用于國(guó)民經(jīng)濟(jì)的各個(gè)領(lǐng)域，鉛酸蓄電池使用量占全球二次電池市場(chǎng)份額的70.0%以 上。近些年我國(guó)汽車工業(yè)的快速發(fā)展刺激了鉛酸蓄電池工業(yè)的飛速發(fā)展，我國(guó)已經(jīng)成為世 界上最大的鉛酸蓄電池制造國(guó)、消費(fèi)國(guó)和出口國(guó)，鉛酸蓄電池的大量使用勢(shì)必會(huì)產(chǎn)生相當(dāng) 數(shù)量的廢鉛酸蓄電池，使得廢舊鉛酸蓄電池已經(jīng)變成最重要的鉛再生資源(代少振等.廢鉛 酸蓄電池回收技術(shù)現(xiàn)狀[J].世界有色金屬，2015,9，15-17.)。根據(jù)國(guó)家統(tǒng)計(jì)局和中國(guó)有色 金屬工業(yè)協(xié)會(huì)數(shù)據(jù)，2014年中國(guó)精煉鉛產(chǎn)量達(dá)到421.8萬(wàn)噸，其中再生鉛產(chǎn)量為160.0萬(wàn)噸， 占全年鉛產(chǎn)量的37.9%，并有進(jìn)一步增加的趨勢(shì)。
[0003] 廢鉛酸蓄電池的回收利用過(guò)程通常是先拆解后再分別回收（高倩等.廢舊鉛酸蓄 電池破碎分選系統(tǒng)研究與探討[J].蓄電池，2013, 50(1)，3-7)，拆解產(chǎn)物有四種，一是 廢電解液，成分為硫酸溶液，通常送廢水處理;二是板柵，主要成分為鉛銻合金，通常重新熔 鑄成合金;三是塑料，通常返回塑料廠家重新利用；四是廢鉛膏，主要成分為硫酸鉛和鉛氧 化物，通常用于煉鉛原料，這四種產(chǎn)物的重量分別占蓄電池總重量的10-20%、20-30%、10-15%和35-50%。廢鉛膏的成分由于電池生產(chǎn)廠家不同和報(bào)廢程度差異，各組分含量有所波 動(dòng)，分別為 PbS〇4(4〇-60%)、Pb〇2(25-35%)、PbO(5-10%)和 Pb(l-5%)及少量 Sb(0.5%)。
[0004] 由于廢鉛膏中含有大量的硫酸鉛和鉛多種價(jià)態(tài)氧化物，處理難度大，使其成為廢 鉛酸蓄電池回收利用的瓶頸。廢鉛膏處理分為火法工藝和濕法工藝，這兩種工藝通常都是 以陰極鉛為目標(biāo)產(chǎn)物，各有利弊，其中火法工藝獲得了廣泛應(yīng)用。
[0005] 火法工藝是廢鉛膏經(jīng)過(guò)還原熔煉得到粗鉛，然后電解精煉產(chǎn)出陰極鉛，有單獨(dú)熔 煉和混合熔煉兩類。單獨(dú)熔煉方法包括直接和間接兩種方式(李衛(wèi)鋒等.廢鉛酸蓄電池前再 生技術(shù)現(xiàn)狀及進(jìn)展[J].中國(guó)有色冶金，2011，（6): 53-57.)，直接單獨(dú)熔煉法是指廢鉛膏 直接在反射爐、鼓風(fēng)爐、短窯、底吹爐和側(cè)吹爐等熔煉爐中還原熔煉，熔煉煙氣經(jīng)過(guò)淋洗后 排放，具有流程短的優(yōu)點(diǎn)并獲得廣泛應(yīng)用，但存在熔煉能耗高、高溫鉛粉塵危害和煙氣污染 治理難度大等缺點(diǎn)，普遍認(rèn)為這是由于廢鉛膏中硫酸鉛的存在引起的。為了克服此缺點(diǎn)，研 究人員提出間接單獨(dú)熔煉方法（吳廣龍等.廢鉛膏冶煉工藝比較分析研究[J].蓄電池， 2015，152(5): 209-211 .)，即廢鉛膏在熔煉前采用預(yù)處理方法脫除硫酸根，中間產(chǎn)物再單 獨(dú)還原熔煉產(chǎn)出粗鉛，該方法似乎克服了直接單獨(dú)熔煉方法的缺點(diǎn)，但是預(yù)處理過(guò)程往往 存在脫硫不徹底的問(wèn)題?；旌先蹮挿椒ㄊ菍U鉛膏與鉛精礦搭配后熔煉，利用鉛精礦的化 學(xué)反應(yīng)熱，使兩者同步熔煉產(chǎn)出粗鉛。該方法在原生鉛冶煉廠獲得了廣泛應(yīng)用，表面上解決 了廢鉛膏熔煉過(guò)程對(duì)溫度和尾氣治理的要求，但是將雜質(zhì)含量低的高品位鉛膏與鉛精礦混 合熔煉，產(chǎn)出的粗鉛質(zhì)量差，增加了提純的難度，此外，鉛膏的配入導(dǎo)致原生鉛冶煉系統(tǒng)爐 況惡化和污酸產(chǎn)量增加。
[0006] 為了克服火法工藝處理的缺點(diǎn)，研究人員開(kāi)發(fā)了廢鉛膏的濕法處理工藝，即廢鉛 膏通過(guò)固相電解或濕法溶解后電積產(chǎn)出陰極鉛，主要包括固相電解工藝、浸出-電積工藝和 轉(zhuǎn)化-浸出-電積工藝三類(楊家寬等.廢鉛酸電池鉛膏回收技術(shù)的研究進(jìn)展[J].現(xiàn)代化 工，2009, 29(3): 32-37.)。固相電解工藝是將廢鉛膏涂布于陰極板上并在堿性體系隔膜 電解產(chǎn)出陰極鉛。浸出-電積工藝是將廢鉛膏浸出并電積產(chǎn)出陰極鉛，廢鉛膏直接浸出過(guò)程 通常使用能與鉛形成配合物的醋酸、氫氧化鈉、銨鹽、氯化物和堿性有機(jī)物等試劑。轉(zhuǎn)化-浸 出-電積工藝則是廢鉛膏轉(zhuǎn)化脫硫后再經(jīng)過(guò)浸出并電積產(chǎn)出陰極鉛，該工藝注重廢鉛膏中 鉛的提取效率和溶液再生等方面，所以浸出和電積通常在HBF 4SH2SiF6體系進(jìn)行，但不同工 藝對(duì)轉(zhuǎn)化脫硫過(guò)程略有不同。經(jīng)典的RSR工藝則是用碳酸銨脫除廢鉛膏中的硫酸根并使其 轉(zhuǎn)化為碳酸鉛，然后用亞硫酸鈉和二氧化硫還原鉛膏中的二氧化鉛，轉(zhuǎn)化渣用HBF 4或H2SiF6 浸出，含鉛溶液最后電積產(chǎn)出陰極鉛。USBM工藝略有區(qū)別的是采用鉛粉作為還原劑，而CX-EW工藝則采用碳酸鈉作為脫硫劑和雙氧水作為還原劑。EX-EWS工藝則用細(xì)菌將鉛膏中的鉛 化合物轉(zhuǎn)化為PbS，PbS用氟硼酸高鐵溶液氧化浸出，浸出液在陰極室電積陰極鉛，陽(yáng)極室實(shí) 現(xiàn)氟硼酸高鐵溶液的再生。濕法工藝很好的解決了火法工藝存在的問(wèn)題，但是仍然存在試 劑消耗大和能耗高的缺點(diǎn)，尤其是電積過(guò)程難以抑制陽(yáng)極Pb0 2的析出，使得鉛回收率低。
[0007] 詳細(xì)對(duì)比廢鉛膏處理工藝可以看出，火法工藝的難點(diǎn)是在熔煉過(guò)程如何對(duì)待 PbS〇4的分解問(wèn)題，濕法工藝的難點(diǎn)則是如何使PbS〇4完全轉(zhuǎn)化脫硫和使Pb02還原為低價(jià) PbO,這兩個(gè)問(wèn)題的解決都是通過(guò)轉(zhuǎn)化預(yù)處理過(guò)程完成。廢鉛膏轉(zhuǎn)化脫硫預(yù)處理過(guò)程主要完 成脫硫和還原兩個(gè)目的，第一個(gè)目的是脫除廢鉛膏PbS〇4的硫酸根并使其轉(zhuǎn)化為碳酸鉛或 氫氧化鉛，脫硫轉(zhuǎn)化過(guò)程使用的轉(zhuǎn)化劑主要有Na 2C〇3、K2C〇3、（NH4)2C〇3、NH4HC〇3、NaOH和Κ0Η 等(潘軍青等.鉛酸蓄電池回收鉛技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀[J].北京化工大學(xué)學(xué)報(bào)，2014,41(3): 1-14.);第二個(gè)目的是將Pb0 2還原為PbO,還原轉(zhuǎn)化過(guò)程采用的還原劑有Na2S03、H2〇 2、FeS〇4、 Na2S2〇3和H2C2〇4等（邱德芬等.廢鉛酸蓄電池中二氧化鉛還原技術(shù)研究進(jìn)展[J].無(wú)機(jī)鹽工 業(yè)，2014,46(5): 15-18.)，通常兩個(gè)過(guò)程分開(kāi)進(jìn)行。該預(yù)處理方法理論上是非常完美的，但 在實(shí)際操作中硫酸根的脫除率僅85-95%，脫硫不徹底和還原效率低嚴(yán)重影響了該方法的應(yīng) 用效果，研究人員提出采用超重力、球磨和超聲波等手段強(qiáng)化轉(zhuǎn)化脫硫過(guò)程，但仍然達(dá)不到 期望的效果，主要原因可能是廢鉛酸蓄電池在放電過(guò)程板柵上析出的非導(dǎo)電硫酸鉛晶體， 在常規(guī)轉(zhuǎn)化脫硫過(guò)程很難與試劑反應(yīng)。所以，采用何種方法能同時(shí)實(shí)現(xiàn)完全轉(zhuǎn)化脫硫和還 原轉(zhuǎn)化兩個(gè)目的則是廢鉛膏處理的關(guān)鍵。
[0008] 近些年國(guó)家為了進(jìn)一步規(guī)范廢鉛酸蓄電池的回收體系和處理技術(shù)，相繼出臺(tái)了多 個(gè)文件以保證鉛酸蓄電池回收的正常發(fā)展，尤其是2012年工信部與環(huán)保部聯(lián)合制定的《再 生鉛行業(yè)準(zhǔn)入條件》，對(duì)生產(chǎn)規(guī)模、工藝和裝備等提出了明確要求，"對(duì)分選出的鉛膏必須進(jìn) 行脫硫預(yù)處理或送硫化鉛精礦冶煉廠合并處理，脫硫母液必須進(jìn)行處理并回收副產(chǎn) 品……，再生鉛企業(yè)不得直接熔煉帶殼廢鉛蓄電池，不得利用坩堝爐熔煉再生鉛，應(yīng)采用密 閉熔煉、低溫連續(xù)熔煉、新型節(jié)能環(huán)保熔煉爐等先進(jìn)工藝及設(shè)備，并在負(fù)壓條件下生產(chǎn)，防 止廢氣逸出。"這些文件的制定，有力地推進(jìn)了再生鉛行業(yè)規(guī)范健康的發(fā)展，提高資源利用 率和節(jié)能環(huán)保水平。
[0009]基于此，我們提出采用水熱方式強(qiáng)化廢鉛膏轉(zhuǎn)化脫硫過(guò)程的思路，實(shí)現(xiàn)廢鉛膏中 硫酸根的徹底脫除。同時(shí)，在水熱條件下加入合適的還原劑使Pb02還原轉(zhuǎn)化為PbO,可以選 擇的還原劑很多，相比較而言，淀粉還原能力強(qiáng)、價(jià)格低廉且不需要工業(yè)合成，所以我們選 擇在廢鉛膏水熱轉(zhuǎn)化脫硫過(guò)程加入淀粉作為還原劑，即采用水熱還原法同時(shí)實(shí)現(xiàn)廢鉛膏的 轉(zhuǎn)化脫硫和還原轉(zhuǎn)化兩個(gè)目的。雖然我們采用水熱還原深度轉(zhuǎn)化方法使得廢鉛膏完全轉(zhuǎn) 化，但是如何將轉(zhuǎn)化渣熔煉為粗鉛?如果采用現(xiàn)有的火法工藝熔煉粗鉛，就必須加入還原劑 粉煤或焦炭，它們的燃燒灰分中有大量的Si0 2和Fe203 ,均需要造 Fe0-Si02-Ca0三元系高熔 點(diǎn)渣除去(熔點(diǎn)為1100-1200 °C左右），這使得現(xiàn)有火法工藝生產(chǎn)成本大幅度增加，且粉煤燃 燒煙氣與熔煉含鉛煙氣混合難以有效治理。借鑒分析檢測(cè)領(lǐng)域的火法試金方法的經(jīng)驗(yàn)(北 京礦冶研究總院分析室.礦石及有色金屬分析手冊(cè)[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2001， 138-146.)，我們提出用淀粉作為還原劑還原廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化渣，不僅避免帶入大量的 造渣組分，而且降低了熔煉溫度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]為了克服傳統(tǒng)廢鉛膏處理方法的不足，提出一種廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原 熔煉的間接單獨(dú)熔煉，且轉(zhuǎn)化效率高和環(huán)境污染小的冶金方法。
[0011] 為達(dá)到上述目的本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:廢鉛膏與堿溶液調(diào)漿并加入還原劑后 加入到高壓反應(yīng)釜中，在要求溫度和氮?dú)夥謮合路磻?yīng)，達(dá)到反應(yīng)時(shí)間后固液分離，水熱轉(zhuǎn)化 液制備硫酸鈉;水熱轉(zhuǎn)化渣與淀粉充分混合后采用間接加熱方式進(jìn)行低溫還原熔煉，產(chǎn)出 的粗鉛送電解精煉進(jìn)一步提純。本技術(shù)方案的實(shí)質(zhì)是首先在堿和還原劑同時(shí)存在條件下水 熱轉(zhuǎn)化，實(shí)現(xiàn)廢鉛膏深度轉(zhuǎn)化脫硫和還原轉(zhuǎn)化雙重目的；其次在間接加熱條件下采用淀粉 作為還原劑，實(shí)現(xiàn)水熱轉(zhuǎn)化渣低溫還原熔煉產(chǎn)出粗鉛的目的。兩個(gè)核心過(guò)程緊密關(guān)聯(lián)，最終 使廢鉛膏熔煉產(chǎn)出粗鉛。
[0012] 具體的工藝過(guò)程和參數(shù)如下： 1、水熱還原轉(zhuǎn)化 廢鉛膏在堿和還原劑同時(shí)存在下水熱同時(shí)實(shí)現(xiàn)廢鉛膏深度轉(zhuǎn)化脫硫和還原轉(zhuǎn)化雙重 目的。廢鉛膏按液固比(液體體積L與固體重量Kg之比，L/Kg )1~3:1加水漿化，同時(shí)加入廢 鉛膏重量比〇. 16~0.40倍的固體堿，同時(shí)加入廢鉛膏重量比0.01~0.30的還原劑，將混合 漿液加入到不銹鋼高壓反應(yīng)釜中，啟動(dòng)攪拌并控制速度為100~200r/min，向反應(yīng)釜內(nèi)通入 氮?dú)庖耘懦鰵堄嗟目諝?，控制氮?dú)夥謮?.2~0.5MPa時(shí)通氣1~5min，然后加熱升高溫度至 125~225°C，控制氮?dú)夥謮?.0~2.0MPa條件下反應(yīng)1~5h，反應(yīng)完成冷卻降低溫度至60~ 80 °C時(shí)，采用真空抽濾方式實(shí)現(xiàn)液固分離，轉(zhuǎn)化液制備硫酸鈉，水熱轉(zhuǎn)化渣在100~120 °C烘 干備用。水熱還原轉(zhuǎn)化過(guò)程發(fā)生的主要化學(xué)反應(yīng)如下：
2、低溫還原熔煉 水熱還原轉(zhuǎn)化渣與淀粉混合后低溫還原熔煉產(chǎn)出粗鉛。將廢鉛膏水熱轉(zhuǎn)化渣與淀粉按 重量比100:1.0~15.0加入到不銹鋼球磨機(jī)內(nèi)，控制球料比（不銹鋼球重量Kg與水熱轉(zhuǎn)化渣 重量Kg比值)為0.5~2:1加入直徑為5mm的不銹鋼球，保持球磨機(jī)轉(zhuǎn)速60~150r/min球磨30 ~120min;將上述混合物料連續(xù)加入到熔煉鍋內(nèi)，通過(guò)燃燒煤或天然氣的外加熱方式使熔 煉鍋溫度維持在800~850 °C，啟動(dòng)攪拌使轉(zhuǎn)速保持在60~150r/min，熔煉產(chǎn)出的粗鉛連續(xù) 排出熔煉鍋，粗鉛進(jìn)一步電解精煉提純。低溫還原熔煉過(guò)程主要化學(xué)反應(yīng)如下：
本發(fā)明所述的堿為碳酸鈉和氫氧化鈉中的一種或兩種。
[0013 ]本發(fā)明所述的還原劑為亞硫酸鈉、草酸鈉、雙氧水和淀粉中的一種或兩種。
[0014] 所述的淀粉是小麥、玉米、大米、紅薯和土豆農(nóng)作物淀粉中的一種或多種。
[0015] 本發(fā)明適用于處理廢鉛酸蓄電池拆解拆解產(chǎn)物中的廢鉛膏，其主要成分范圍以重 量百分比計(jì)為（％):Pb50.0~75.0、S4.0~6.5%、Sb0.1~0.5%和H205.0~10.0%。也適合處 理含硫酸鉛的固體物料。
[0016] 本發(fā)明與傳統(tǒng)的廢鉛酸蓄電池鉛膏處理方法比較，有以下優(yōu)點(diǎn)：1、本發(fā)明采用水 熱還原轉(zhuǎn)化脫硫方法，同時(shí)實(shí)現(xiàn)廢鉛膏深度轉(zhuǎn)化脫硫和還原轉(zhuǎn)化雙重目的，脫硫率達(dá)到 99.0%以上，二氧化鉛的還原率達(dá)到99.0%以上；2、本發(fā)明在間接加熱方式下采用淀粉作為 還原劑，使水熱轉(zhuǎn)化渣低溫還原熔煉產(chǎn)出粗鉛，鉛直收率達(dá)到96.0%以上；3、低溫還原熔煉 過(guò)程使用淀粉作為還原劑，將還原熔煉溫度降低至700~850°C，大大降低了還原熔煉的能 耗;4、本發(fā)明具有工藝過(guò)程操作簡(jiǎn)單、技術(shù)指標(biāo)穩(wěn)定、勞動(dòng)強(qiáng)度小和生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。
【附圖說(shuō)明】
[0017] 圖1:本發(fā)明工藝流程示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0018] 實(shí)施例1: 廢鉛酸蓄電池拆解產(chǎn)物中的廢鉛膏，其主要成分范圍以重量百分比計(jì)為（％): Pb73.80%、S5.25%和SbO. 15%，碳酸鈉為分析純?cè)噭Ｋ褂玫牡矸蹫樾←湹矸?。?000g廢 鉛膏與356g碳酸鈉同時(shí)加入到4000ml水中漿化，同時(shí)加入20g小麥淀粉，然后將混合漿液加 入到不銹鋼高壓反應(yīng)釜中，控制攪拌速度120r/min，在氮?dú)夥謮?.3MPa時(shí)向釜內(nèi)通氣2min， 然后加熱升高溫度至175°C，控制氮?dú)夥謮?.2MPa反應(yīng)4h，反應(yīng)完成冷卻降低溫度至70°C 時(shí)，采用真空抽濾方式實(shí)現(xiàn)液固分離，轉(zhuǎn)化液制備硫酸鈉，水熱轉(zhuǎn)化渣在ll〇°C烘干備用。水 熱還原轉(zhuǎn)化渣中硫含量降低至0.02%，總脫硫率達(dá)到99.40%，同時(shí)水熱還原轉(zhuǎn)化渣中二氧化 鉛還原率達(dá)到99.2%。將水熱轉(zhuǎn)化渣與200g小麥淀粉加入到球磨機(jī)中混合，控制球料比（不 銹鋼球重量與含鉛化合物重量Kg比值)為1.0:1加入直徑為5mm的不銹鋼球，啟動(dòng)球磨機(jī)，保 持轉(zhuǎn)動(dòng)速度90r/min球磨60min，球磨結(jié)束后混合物料加入到熔煉鍋內(nèi)，采用燃燒煤的外加 熱方式使熔煉鍋溫度維持在815°C，啟動(dòng)攪拌使轉(zhuǎn)速維持在120r/min，產(chǎn)出粗鉛重量1418g， 鉛直收率達(dá)到96.1%。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的方法，其特征在于包括以下步驟： (1) 水熱還原轉(zhuǎn)化 廢鉛膏加水漿化，水體積L與廢鉛膏重量Kg的液固比為1~3:1，同時(shí)加入廢鉛膏重量比 0.16~0.40倍的固體堿，和廢鉛膏重量比O . Ol~O . 30的還原劑，將混合漿液加入到高壓反 應(yīng)釜中，啟動(dòng)攪拌并控制速度為100~200r/min，向反應(yīng)釜內(nèi)通入氮?dú)庖耘懦鰵堄嗟目諝猓?控制氮?dú)夥謮?.2~0.5MPa時(shí)通氣1~5min，然后加熱升高溫度至125~225°C，控制氮?dú)夥?壓1.0~2. OMPa條件下反應(yīng)1~5h，反應(yīng)完成冷卻降低溫度至60~80°C時(shí)，采用真空抽濾方 式實(shí)現(xiàn)液固分離，轉(zhuǎn)化液制備硫酸鈉，水熱轉(zhuǎn)化渣在1 〇〇~120 °C烘干備用； (2) 低溫還原熔煉 將廢鉛膏水熱轉(zhuǎn)化渣與淀粉按重量比100:1 .〇~15.0加入到不銹鋼球磨機(jī)內(nèi)，控制不 銹鋼球重量Kg與水熱轉(zhuǎn)化渣重量Kg的球料比為0.5~2:1，不銹鋼球的直徑為5mm，保持球磨 機(jī)轉(zhuǎn)速60~150r/min球磨30~120min;將上述混合物料連續(xù)加入到熔煉鍋內(nèi)，通過(guò)燃燒煤 或天然氣的外加熱方式使熔煉鍋溫度維持在800~850°C，啟動(dòng)攪拌使轉(zhuǎn)速保持在60~ 150r/min，熔煉產(chǎn)出的粗鉛連續(xù)排出熔煉鍋，粗鉛進(jìn)一步電解精煉提純。2. 如權(quán)利要求1所述的廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的方法，其特征在于所述 的堿為碳酸鈉和氫氧化鈉中的一種或兩種。3. 如權(quán)利要求1所述的廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的方法，其特征在于所述 的還原劑為亞硫酸鈉、草酸鈉、雙氧水和淀粉中的一種或兩種。4. 如權(quán)利要求1所述的淀粉是小麥、玉米、大米、紅薯和土豆農(nóng)作物淀粉中的一種或多 種。5. 如權(quán)利要求1所述的廢鉛膏水熱還原轉(zhuǎn)化及低溫還原熔煉的方法，其特征在于:所述 的廢鉛膏的主要成分以重量百分比計(jì)為Pb50.0~75.0%、S4.0~6.5%、SbO . 1~0.5%和 Η2〇5·0~10·0%〇
【文檔編號(hào)】H01M10/54GK105950871SQ201610501929
【公開(kāi)日】2016年9月21日
【申請(qǐng)日】2016年6月30日
【發(fā)明人】劉偉鋒, 鄧循博, 傅新欣, 朱鵬春, 令紅斌, 張杜超, 陳霖, 楊天足
【申請(qǐng)人】中南大學(xué)