一種提高焙燒礦選礦鐵品位及回收率的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鐵礦石磁化焙燒工藝，具體是一種提高焙燒礦選礦鐵品位及回收率的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]我國鐵礦石品位低，貧礦儲量占總儲量的80%以上，且嵌布粒度細、結(jié)合形態(tài)復雜，屬于“貧、細、雜”難選赤鐵礦。由于選礦技術(shù)的瓶頸，目前大量的難選低品位鐵礦石沒有得到有效利用。在鐵礦石選礦工藝中，一般為提高鐵精粉的鐵品位及金屬回收率，應將鐵礦石磨礦后進行磁選。磨礦和磁選工藝是鐵礦物選礦常用的方法，其生產(chǎn)流程簡單、設(shè)備投資少和生產(chǎn)成本低。有用礦物的單體解離與合適的入選粒度是進行選別的基本條件，磨礦是實現(xiàn)有用礦物單體解離及提供具有合適入選粒度組成礦樣的重要手段，它直接影響選別效果的高低。由于選礦方法受到粒度的限制，難以回收的過細粒級稱為“過粉碎”，過粗沒有達到單體解離的粒級稱為“磨不細”。“過粉碎”和“磨不細”是影響選別指標的重要因素。在鐵礦石選礦過程中，鐵礦石磨礦粒度與選礦指標有密切的關(guān)系。目前，國內(nèi)對于鐵礦石中鐵氧化物的粒度及其與脈石礦物的分離度研宄較多，而對脈石礦物的粒度研宄較少，造成鐵礦石在選礦過程中，普遍認為有用礦物金屬回收率隨磨礦粒度的減小而增加，鐵礦石的磨礦粒度越小，鐵氧化物與脈石的分離度就越徹底，在磁選過程中得到的鐵精粉的鐵品位及金屬回收率較高。當鐵礦石有用礦物呈現(xiàn)細粒嵌布時，為了能把脈石從礦石中除去，一般將鐵礦石磨細至較細的程度。在鐵礦石選礦工藝中，當?shù)V石中鐵氧化物嵌布粒度小于脈石嵌布粒度時，采用鐵礦石階段磨礦、階段選別工藝，即鐵礦石經(jīng)過一級磨礦后進行磁選，拋掉一部分尾礦，得到的粗精礦經(jīng)過粒度分級后，較大粒度的鐵礦石進行二次磨礦后進行磁選，再拋掉一部分尾礦，這樣可使嵌布粒度不同的鐵氧化物在不同的磨礦及選別階段得到回收，同時減少鐵礦石選礦過程中二次磨礦量，并有利于粗粒級鐵精礦過濾。但當?shù)V石中鐵氧化物嵌布粒度大于脈石嵌布粒度時，鐵礦石選礦若采用上述的階段磨礦、階段選別工藝，就會使鐵礦石中嵌布粒度較大的鐵氧化物出現(xiàn)過磨現(xiàn)象，鐵礦石過磨后就會出現(xiàn)鐵精粉的鐵品位及回收率下降現(xiàn)象。焙燒礦是弱磁性鐵礦經(jīng)還原焙燒而制成的人工磁鐵礦，與天然磁鐵礦相比，其剩磁和矯頑力較大，而比磁化系數(shù)相對要小一些。焙燒礦在球磨過程中容易過磨，導致部分顆粒粒度過細，容易出現(xiàn)微米級甚至是納米級的顆粒，而就磁選而言，強磁性物料隨粒度減小磁化率急劇降低，矯頑力增大，導致金屬回收困難。焙燒礦選礦若采用階段磨礦、階段選別工藝，就會更容易出現(xiàn)過磨現(xiàn)象，使鐵精粉的鐵品位及金屬回收率有較大的下降。對于鐵氧化物嵌布粒度大于脈石嵌布粒度的焙燒礦來說，當焙燒礦過磨后，由于強磁性物料磁化率急劇降低和矯頑力增大，對其金屬回收率和鐵精粉的品位影響更大，甚至不能得到合格的鐵精粉。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種提高焙燒礦選礦鐵品位及回收率的方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中磁性轉(zhuǎn)化率不高，生產(chǎn)效率低下的問題。
[0004]為解決上述問題本發(fā)明采用了如下方法:
(1)將15mm粒級及以下的鐵礦石，分為5~15mm粒級、5~lmm粒級、Imm粒級以下3類；
(2)將5~15mm粒級的鐵礦石與5~15mm粒級的煤或蘭碳進行混合處理，制成上層鋪料；
(3)將5~lmm粒級的鐵礦石與5mm粒級以下的煤或蘭碳進行混合處理，制成下層鋪料；
(4)將Imm粒級以下的鐵礦石與Imm粒級以下的煤或蘭碳進行混合處理，制成輔助混合料；
(5)將下層鋪料均勻的鋪在隧道窯窯車臺面，再將上層鋪料均勻的鋪在下層鋪料上方，最后在上層鋪料上再鋪一層10~20mm，5~15mm粒級的蘭碳或殘?zhí)?，窖車臺面上物料的總厚度保持在IlOmm粒級~130mm粒級之間；
(6)將隧道窯窯車推入窯內(nèi)進行處理焙燒處理，處理溫度保持在850~900°C，用時60?90min ；
(7)出窯后，將輔助混合料與焙燒處理的原料混合，混合物料的溫度要保持在600-650 0C ；
(8)將混合好的物料放入無熱源延續(xù)還原及冷卻裝置中，進行2h延續(xù)還原，之后在進行Ih間接換熱，直到物料溫度降至200°C以下；
(9)將降溫后的物料進行研磨，直至研磨顆粒中160目以下的顆粒占50?60%，使焙燒礦中鐵氧化物分布率較大的粗粒焙燒礦與脈石達到解離程度。
[0005](10)用磁選機對研磨后的物料進行磁選處理，控制磁場強度1200 Oe，拋掉一部分尾礦后，得到粒度較大的粗精礦。
[0006](11)用旋流分級設(shè)備對磁選回收后的礦物進行處理，沉積到下部，鐵品位達到54%以上粗粒物料時直接作為產(chǎn)品進行輸出，從旋流分級設(shè)備溢流出的物料再加入到球磨機進行二次磨礦，直至研磨顆粒中200目以下的顆粒占80?90%。
[0007](12)用磁選機對二次研磨后的物料進行磁選處理，控制磁場強度1200 Oe,即可再次得到滿足煉鐵要求的鐵精粉。
[0008]上述步驟中(2)上層鋪料中煤或蘭碳占總重量的4~5%。
[0009]上述步驟中(3)下層鋪料中煤或蘭碳占總重量的2~3%。
[0010]上述步驟中(4)輔助混合料中煤或蘭碳占總重量的1~2%。
[0011]上述步驟中(5)下層鋪料的厚度為53~58mm，上層鋪料的厚度為47~52mm0
[0012]本發(fā)明的有益效果在于:在焙燒礦選礦中，不同粒級磁鐵礦磁團聚與任意粒級的粒子產(chǎn)生作用，較粗粒級的粒子產(chǎn)生的磁團聚力大于較細粒級的粒子，說明較粗粒級粒子之間的團聚強度大于較細粒級的粒子。焙燒礦磨礦粒度過大可使鐵氧化物與胲石不能完全分離，造成磁選產(chǎn)品的品位降低，但磨礦粒度過小又使磁團聚力減小而影響后續(xù)磁選的金屬回收率及產(chǎn)品的鐵品位，因此，焙燒礦的磨礦粒度應根據(jù)鐵氧化物嵌布粒度不同，選擇不同的磨礦粒度范圍，可以有效提高生產(chǎn)效率。鐵礦石經(jīng)磁化焙燒后，被脈石浸染的鐵礦物大部分轉(zhuǎn)化為強磁性鐵礦物，為降低焙燒礦中混入的非磁性物料，一般對焙燒礦在磨礦前進行一次磁性干選。焙燒礦在不通過磁場時不顯示磁性，但經(jīng)過干式磁選后，其剩余的磁感應強度可達到2X10_3?15X10 _3T。由于焙燒礦矯頑力較高，干選后產(chǎn)生較強的剩磁，為減小鐵氧化物磁團聚對磁選生產(chǎn)指標的影響，應控制焙燒礦磁選前的磨礦粒度。同時，焙燒礦的剩磁可使磨礦后礦漿內(nèi)出現(xiàn)大量絮團狀和枝鏈狀磁團聚顆粒，且焙燒礦的焙燒質(zhì)量越好，經(jīng)磁選后剩磁越高，從而影響后續(xù)的磨礦分級，并造成磨礦粒度不均和磁選效果下降。因此，焙燒礦應通過磨礦粒度的合理控制可以有效減小剩磁對磨礦分級的影響。在焙燒礦磨礦過程中，當原礦嵌布粒度分布范圍較大時，磨礦產(chǎn)物各粒級產(chǎn)率分布有較大的不同，為防止焙燒礦各粒級范圍在磨礦過程中產(chǎn)生過磨現(xiàn)象，本發(fā)明采用階段磨礦和階段磁選的方法，對于嵌布粒度較大的焙燒礦提前作為產(chǎn)品進行回收，對于嵌布粒度較小的焙燒礦，再經(jīng)過二次磨選后進行金屬的回收，這提高了金屬回收率。在焙燒礦磨礦中，當磨礦粒度與焙燒礦中鐵氧化物分布率較大的嵌布粒度相當時，粗粒焙燒礦的鐵品位達到最高，此時通過磁選及粒度分級方法可得到品位較高的粗粒鐵精粉。粒度分級后得到的細粒物料，由于鐵氧化物的嵌布粒度較小，礦石中鐵氧化物與脈石沒有達到完全解離的程度，應進一步進行磨礦使其達到解離。當鐵氧化物與脈石達到單體解離后，再采用常規(guī)的磁選方法就可得到品位車父尚的鐵精粉。
【具體實施方式】
[0013]以下結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步說明。
[0014]實施例1。
[0015]一種提高焙燒礦選礦鐵品位及回收率的方法包括如下步驟:
1.將15mm粒級及以下的鐵礦石，分為5~15mm粒級、5~lmm粒級、Imm粒級以下3類。
[0016]2.將5~15mm粒級的鐵礦石與5~15mm粒級的煤進行混合處理，制成上層鋪料。
[0017]3.將5~lmm粒級的鐵礦石與5mm粒級以下的煤進行混合處理，制成下層鋪料。
[0018]4.將Imm粒級以下的鐵礦石與Imm粒級以下的煤進行混合處理，制成輔助混合料。
[0019]5.將下層鋪料均勻的鋪在隧道窯窯車臺面，再將上層鋪料均勻的鋪在下層鋪料上方，最后在上層鋪料上再鋪一層1mm，5mm粒級的殘?zhí)?，窯車臺面上物料的總厚度保持在IlOmm粒級之間。
[0020]6.將隧道窯窯車推入窯內(nèi)進行處理焙燒處理，處理溫度保持在850 °C，用時90mino
[0021]7.出窯后，將輔助混合料與焙燒處理的原料混合，混合物料的溫度要保持在600。。。
[0022]8.將混合好的物料放入無熱源延續(xù)還原及冷卻裝置中，進行2h延續(xù)還原，之后在進行Ih間接換熱，直到物料溫度降至200°C以下。
[0023]9.將降溫后的物料進行研磨，直至研磨顆粒中160目以下的顆粒占50%，使焙燒礦中鐵氧化物分布率較大的粗粒焙燒礦與脈石達到解離程度。
[0024]10.用磁選機對研磨后的物料進行磁選處理，控制磁場強度1200 Oe，拋掉一部分尾礦后，得到粒度較大的粗精礦