專利名稱：生產(chǎn)水硬粘合料和/或合金例如鐵鉻合金或鐵釩合金的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用含鉻和/或釩的堿性煉鋼爐渣生產(chǎn)水硬粘合料、粗鋼和/或合金例如FeCr或FeV合金的方法。
為了用冶金爐渣生產(chǎn)α-二鈣硅酸鹽含量高和高極限強(qiáng)度的水泥熟料和特別品質(zhì)的粘合料，已提出過將從還原過程和從煉鋼過程中來的液態(tài)爐渣混合在一起，如果需要再在其中加入石灰。當(dāng)將例如高爐煉鐵過程中形成的酸性液態(tài)爐渣與煉鋼廠的堿性爐渣例如轉(zhuǎn)爐爐渣混合時便釋放出熱量，因為這是一種放熱的中和反應(yīng)。
通常相當(dāng)大一部分高爐爐渣已經(jīng)用于生產(chǎn)水硬粘合料。除傳統(tǒng)的硅酸鹽水泥而外，這種高爐爐渣作為爐渣水泥具有重要價值。爐渣水泥狹義上講是石膏、熟料和高爐爐渣研細(xì)的混合物，和對普通水泥一樣，通常加入少量石膏以控制凝固時間。
利用煉鋼過程產(chǎn)生的堿性爐渣例如氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐爐渣在大多數(shù)情況下受到極大限制。處理電弧爐爐渣像處理煉鋼爐渣一樣需要相當(dāng)高的費用?，F(xiàn)在，煉鋼爐渣和電弧爐渣例如被重新回收用在高爐中，其余的用于筑路或堆放。但由于廢金屬料定額逐漸增加，鋼渣和電弧爐渣中的重金屬含量，特別是鉻和釩的含量一直在增加，因此隨著這種重金屬含量的增加，簡單地堆放顯得不再能允許了。將來這種爐渣大概得堆放在特殊廢料堆放場上，這種堆放操作花費很大。
鋼渣突出之處在于由精煉過程造成的氧化鐵含量相當(dāng)高。通常的鋼渣含有氧化錳和氧化鐵，含量按重量計可達(dá)33％。高爐渣的突出之處在于其相當(dāng)好的水硬特性。另外，高爐渣中的氧化鐵含量低得多。因此將其加工成堿性建筑材料相當(dāng)方便。
在水硬粘合料的生產(chǎn)中，影響凝固時間、疲勞強(qiáng)度和對粘合料重要的其它參數(shù)的粘合料添加物變得越來越重要。這種添加物可以與普通的水硬粘合料例如爐渣水泥或普通水泥結(jié)合使用，以調(diào)整所需特性。
本發(fā)明的目的首先是提供一種更經(jīng)濟(jì)的后處理和加工鋼渣的方法(鋼渣的堆放涉及許多問題)，采用這種方法可以直接從鋼渣得到水硬粘合料和粗鋼或合金。具體地說，本發(fā)明的目的在于從堿性鋼渣中回收高純度的鉻和釩而無需進(jìn)行麻煩的焙燒和浸取工藝，同時還能定量地提純含鉻與釩的原生爐渣，除去其中金屬例如錳，從而獲得極純的爐渣，這種爐渣隨后可以加工成例如水硬的活性粘合料或粘合料添加物。為達(dá)到這一目的，本發(fā)明方法的模式基本在于，液態(tài)鋼渣與從下列一組材料中選出的添加物和/或與用于降低粘性的酸性添加物混合，該組材料包括高爐爐渣、電弧爐爐渣、煉鋼粉塵、金屬廢料或廢料焚燒殘渣，于是鋼從液態(tài)渣中沉積出來，而在第一還原階段的其余爐渣則被還原出金屬鐵，其氧化鐵的含量低于5％(重量)，高于1％(重量)，在第二還原階段的其余熔渣與第一還原階段相比具有較高的還原能力，因此被進(jìn)一步還原出Cr和V或其鐵合金，并且分離出水硬活性爐渣。
由于使用液態(tài)鋼渣，所以精煉過程之后的鋼渣的潛熱可以大部分加以利用，另一方面，由于加入一組從高爐爐渣、電弧爐爐渣、煉鋼粉塵、金屬廢料或廢料焚燒殘渣組成的材料中選出的添加物，在整體上便形成一種混合渣，這種渣可以用特別簡單的方法進(jìn)一步處理，從而形成水硬特性好的爐渣，而同時回收金屬熔池。當(dāng)液態(tài)鋼渣和上述添加物混合時，由于氧化還原過程和酸/堿中和過程引起爐渣的放熱反應(yīng)，因而首先導(dǎo)致溫度升高，從而任何外加的能量輸入可以減到最小。同時，熔化物的粘性與原始爐渣的粘性相比顯著降低。因為液態(tài)鋼渣的鋼含量相當(dāng)高，這種鋼在鋼渣中以分散的形式存在，所以在爐渣熔體粘性顯著降低時同時可以保證這一部分鋼很快沉積下來，因而在液態(tài)鋼渣和上述添加物混合之后，緊接著便引起鋼的第一次分離，鋼被沉積下來。由于其余的爐渣混合物是在加入煤或焦炭的條件下引入還原反應(yīng)器的，所以將鋼渣造成的相當(dāng)高的氧化鐵含量相應(yīng)降下來是可行的，而且根據(jù)本發(fā)明曾出現(xiàn)降到5％(重量)以下的事實，使最少氧化鐵含量保持在1％(重量)，就可以確保較貴重的金屬如鉻和釩保留在爐渣中，可以在接著提供的第二還原階段定量地和以更高的純度分離出來。由于剩余的爐渣熔體在第二還原階段被還原，它與第一還原階段相比具有更高的還原潛能，所以可以選擇性地還原釩和選擇地還原鉻，因而可以得到具有極高純度的水硬活性爐渣。兩階段的流程控制使金屬的主要部分在第一還原階段中在很大程度上已經(jīng)能定量分離，這將使后續(xù)回收鉻和釩更困難。只有在第二還原階段提供了相應(yīng)更高的還原能力，釩和/或鉻才能直接還原成金屬形式或分別還原為鐵釩或鐵鉻合金形式。
為了使鉻和釩能安全地保持在爐渣中，最好以這樣的方式實現(xiàn)處理，即在第一還原階段中爐渣中氧化鐵的含量保持高于2％(重量)。
遵照本發(fā)明以特別有利的方式這樣進(jìn)行處理在1400～1550℃的溫度下，特別在1450℃的溫度下在還原反應(yīng)器中將爐渣混合物還原至少30分，最好1小時。在還原反應(yīng)器中占大部分的溫度達(dá)到上述溫度時，期待的分離重金屬就能以定量的方式實現(xiàn)，形成一種特別純的最后的爐渣。
為了降低爐渣的粘性，最好這樣進(jìn)行用含SiO2和/或Al2O3的添加物例如沙、鋁礬土或泥灰石作酸性添加物。在第一還原階段，可以加入碳載體例如焦炭、煤或合成煤氣，第一還原最好在鐵熔池上面進(jìn)行。這樣，在第一還原階段保證了相應(yīng)緩和的還原，由此可以防止鉻和釩的過早還原及另一些次貴重金屬的非強(qiáng)制性還原。由于早已在第一還原過程中已經(jīng)同時形成了生鐵，所以在這種類型的第一還原反應(yīng)器中的爐渣與金屬熔池處于平衡并與還原劑處于平衡，由于出現(xiàn)的是還原過程，任何外加能量輸入可以減少到最小。在1400～1600℃的溫度之間形成的生鐵或合金容量與所形成的水硬活性爐渣分離，因此簡單的后續(xù)處理是可行的。在第一還原階段中用簡單的方式可以實現(xiàn)補(bǔ)充能量輸入，如通過鐵熔池和/或?qū)t渣熔池上吹送氧氣，上述氧可以用大氣中氧的形式。由于向爐渣熔池上吹，形成的一氧化碳被燃燒，從而得到外加熱能。
在更強(qiáng)烈的還原條件下的還原最好這樣進(jìn)行在加入Ca、Al、Si和Fe作還原劑時進(jìn)行第二還原，第二還原的還原劑最好投配到鐵熔池中。當(dāng)用鐵熔池作第二還原時，鐵熔池中釩的含量至少可以達(dá)到40％。釩的含量可以高到80％(重量)，得到的鐵釩合金的特點是碳含量極低，而且基本上無錳和鉻。如果在獲得的鐵釩合金中仍然溶解有過量的還原材料(Ca，Al，Si)，可以用V2O5或含V2O5的物質(zhì)很容易把它們精煉出來，并以高度選擇性的方式煉成渣。
為防止還原劑不必要地被燃燒掉，第二還原最好在至少部分地使它成為惰性氣氛中進(jìn)行。利用氮氣氛或氬氣氛可以獲得惰性作用，其中當(dāng)用Al作還原劑時不能用N2作惰性劑，因為會形成氮化鋁。鈣可以以鈣絲的形式加入，還原劑可以同時加入、順序加入或分開加入。所得到的無釩爐渣熔體最好用水淬成粒，然后加工成水硬活性粘合料或粘合料添加物。所得到的活性粘合料或粘合料添加物的突出之處在于，與其它的冶金水泥相比，它的純度極高。
為增強(qiáng)過程的熱平衡，最好以這樣方式進(jìn)行，即酸性添加物是在預(yù)熱狀態(tài)下加入到液態(tài)爐渣中。用固體碳載體時，在第一還原過程期間首先將形成一氧化碳，該一氧化碳可以在以后被燃燒并用來預(yù)熱添加物。當(dāng)用天然氣或合成煤氣時，也是由碳?xì)浠衔锷蓺?，這種氫作為附加還原劑是活性的。剩下的氫同樣可在以后燃燒并用來預(yù)熱添加物。在上述第一還原過程期間溶解在鐵熔池中的碳引起鐵熔池和爐渣熔體之間界面上的還原反應(yīng)，而氣態(tài)成分的氫和一氧化碳則保證爐渣被鐵熔池中生成的氣泡還原，該氣泡通過液態(tài)爐渣冒泡上升。
為維護(hù)氣態(tài)還原劑的通道所要求的相應(yīng)粘性，最好以這樣的方式進(jìn)行，即第二還原階段由電熱運作。
無鉻和/或無釩爐渣容易用水淬成粒，并加工成水硬活性粘合料或粘合料添加物，極純的爐渣可用作那種情況的原材料。
整個說來，在那種情況的每個還原階段所要求的相應(yīng)過程溫度可以以特別簡單的方式控制。第二還原階段的電熱裝置可以用簡單的常規(guī)控制裝置操作，而通過選擇性地送入氧氣可以在第一還原階段中保持合適的溫度。第一還原階段中基本上由碳飽和的金屬熔池在通過氧氣時使碳?xì)饣虼诵纬梢谎趸?，該一氧化碳在相?yīng)的高溫下可以從還原反應(yīng)器中排出，并以供給能量的方式在過程中使用。
然而最好還是在本發(fā)明的范圍內(nèi)進(jìn)行，方法在于，把石英砂加入到還原反應(yīng)器中的浮渣熔池中，而從金屬熔池精煉成鋼。用加入石英砂可將爐渣層調(diào)節(jié)成基本上是酸性的，而且可以以特別簡單的方式將生鐵熔池精煉成無鉻生鐵。在那種情況下，一部分碳被氣化成一氧化碳，重金屬釩、錳和鉻通過氧化成為爐渣。從這一種精煉過程生鐵基本上不含重金屬，而且形成集中的爐渣材料，隨后可以從這種材料中以特別簡單的方式回收鉻和/或釩。因此，遵照本發(fā)明的過程最好這樣完成，即還原反應(yīng)器一直操作，直到以金屬熔池為基準(zhǔn)，爐渣量已達(dá)到10％-20％(重量)，然后生鐵被精煉成鋼，而Cr、V和其它合金元素則成爐渣，形成的鉻渣最好用來生產(chǎn)鐵鉻合金。
在這樣一種精煉過程中，還可以簡單的方法除磷，而在精煉后當(dāng)然還可以除硫。
為防止在精煉過程中過熱，精煉的熔池最好通過加廢鋼或碳化鐵進(jìn)行冷卻。
爐渣混合物中液態(tài)鋼渣的量最好在50％～70％(重量)之間，由此可知，采用這種方法可以經(jīng)濟(jì)地處理相當(dāng)大部分的迄今難以處理的煉鋼爐渣。為了相應(yīng)減少能量輸入，爐渣混合物的裝爐物最好彼此在液態(tài)中互相混和并在一個可傾斜的轉(zhuǎn)爐中混和，當(dāng)使用這種可傾斜的轉(zhuǎn)爐時，可以用慢慢傾注的方法分別倒出所形成的爐渣混合物和沉積的粗鋼熔池。
下面通過典型的實施例更詳細(xì)說明本發(fā)明。對于下面所用的化學(xué)分析，應(yīng)注意到在爐渣中Fe的分析值通常表示為Fe2O3。但是，實際上溶解在爐渣中的主要以兩價形式出現(xiàn)。對于錳也是這樣。硫主要也以硫化物形式存在，但在分析中寫作“SO3”。Cr和V的價態(tài)變化很快例如V以以下價態(tài)出現(xiàn)+5/+4/+3/+2價，為簡單起見，V寫作V2O5。因為，解析的區(qū)分各個價態(tài)是很困難的。
實例1采用的爐渣典型地對應(yīng)于以下的分析成分 含量(％)SiO28.8Al2O31.5Fe2O331.4CaO 33.3MgO 3.3SO30.36K2O 0.15Na2O0.08TiO29.7Cr2O3(Cr) 0.13(0.092)Mn2O33.16P2O51.7V2O5(V) 4.3(2.9)總計98.32
1噸這種渣仍包含約112kg以顆粒形式(顆粒直徑2～8mm)分散在渣中的粗鋼。
將220kg砂(98％SiO2)加入到1噸氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐渣中，形成以下混合爐渣成分(1220kg)成分含量(％)SiO222Al2O31Fe2O326CaO28MgO2.7SO30.3K2O 0.1Na2O 0.1TiO28.1Cr2O3(Cr) 0.11(0.08)Mn2O33P2O51.4V2O5(V)3.6(2.4)溫度在1630℃時膠態(tài)的粗鋼從這種混合爐渣中沉積出來。因為在1400℃時爐渣熔體的粘性已很低，所以“凝固”的鋼顆粒在此溫度下仍然可以沉積出來。這種過程模式具有很大的優(yōu)點，難熔材料基本上不再那樣強(qiáng)烈地受到還原溫度的作用。因此形成的混合爐渣在鐵熔池中以這樣的方式被還原，鐵、磷、鉻和錳的“被還原”的氧化物沉積到鐵熔池中。
剩余的還原的爐渣具有以下成分成分含量(％)SiO232Al2O31.5Fe2O3-CaO41MgO 4SO30.4
K2O 0.15Na2O 0.15TiO211.8Cr2O3(Cr) -Mn2O3-P2O5-V2O5(V) 5.25(3.5)CaO/SiO21.28在此還原階段之后，所有的V實際上處于+2價狀態(tài)。
相應(yīng)的金屬渣(“生鐵”)具有以下成分成分含量(％)P 3.1Cr0.4Mn 10.3Fe 85.4由此形成的已還原爐渣被提供給在附圖中示意示出的釩反應(yīng)器。
附圖中，

圖1示意表示總的設(shè)備。圖2表示一種第一還原階段用的還原反應(yīng)器的改進(jìn)結(jié)構(gòu)，而圖3表示用于第二還原階段的還原反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)。
圖1中，1表示混料器，2示意表示熔融爐渣裝入到該混料器中，并通過管道3混入酸性添加物以降低粘性。酸性添加物例如砂子4用通過管道5饋送的熱氣在進(jìn)入混料器之前預(yù)熱。在混料器中同時實現(xiàn)沉積作用，不含鋼的混合爐渣7浮在粗鋼熔池6的表面上。在此之后，將混合爐渣7引入由鐵熔池反應(yīng)器構(gòu)成的第一還原站8。鐵熔池用9表示，混合爐渣7以懸浮狀態(tài)加到該鐵熔池上。鐵熔池由熔池電極10加熱。作為還原劑的天然氣11和/或燃燒氧12通過管道送入，其中反應(yīng)器被成形為底吹反應(yīng)器，而燃燒產(chǎn)品例如氫和一氧化碳則穿過鐵熔池，使?fàn)t渣中的鐵還原和選擇地使錳和鉻還原。
無鐵的混合爐渣穿過通道13到達(dá)第二還原站，第二反應(yīng)器用感應(yīng)法加熱，其中高頻加熱電流可以用中頻場疊加，因而能夠電感式激勵鐵熔池，作為一種附加的激發(fā)裝置，可以通過噴頭灌注氮或氬，結(jié)果在爐渣熔池上方形成一層保護(hù)氣氛15。通過反應(yīng)器中得到的攪動作用可以大大增強(qiáng)反應(yīng)動力，因而可以完全還原氧化釩。在附圖中示意示出的實施例中，鈣絲16被用作還原劑，上述鈣絲從鈣絲退卷機(jī)17通過惰性氣氛并通過爐渣引入鐵熔池中。可以通過類似的方式引入鋁粉，例如以分散在氮氣流中的方式。仍是引入到鐵熔池。氧化釩實際上定量地溶解到鐵熔池中，剩下的其余爐渣這時具有以下分析值成分含量(％)SiO234Al2O 1.6Fe2O3-CaO46MgO4.3SO30.4K2O 0.2Na2O 0.4TiO212.5Cr2O3(Cr) -Mn2O3-P2O5-V2O5(V) -隨后利用水凝成粒器18以常規(guī)方式(每份爐渣(重量)用12份水(重量))使熔融爐渣快速冷卻，由此固化成玻璃狀產(chǎn)品。干燥并研細(xì)后，該爐渣便成為有用的混合水泥成份19。用Keil計測量水硬系數(shù)達(dá)到98％(28天后)。在混合水泥中，可用這種爐渣取代高達(dá)80％的水泥熟料。
在圖2中，第一還原站中的鐵熔池仍用9表示。通過裝在噴咀磚20上的底部噴咀和惰性氣體一起吹入碳，和氧氣一起吹入Al2O3和SiO2。鐵熔池反應(yīng)器21被設(shè)計成可轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)爐，O2和/或空氣通過噴槍22噴在爐渣7上作為補(bǔ)充加熱。溫度在約1500℃時爐渣中氧化鐵的成分降低到2％～5％(重量)，而Cr仍保留在爐渣中。
在圖3中表示第二還原站14中的可轉(zhuǎn)動反應(yīng)器。第二反應(yīng)器23仍設(shè)計成可轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)爐，包括有高頻加熱用感應(yīng)線圈24。仍有剩余FeO的爐渣在Fe熔池25上面進(jìn)一步還原，其還原能力由于借助惰性氣體例如氬氣通過噴咀磚26吹入Al、FeSi、CrC或VC而提高，V和Cr因此進(jìn)入熔池。隨后排出不含Cr和V的爐渣27。在那種情況下利用H2通過等離子體燃燒器28可以獲得補(bǔ)充加熱，溫度可達(dá)到1700～1800℃。如果需要，第二還原可在減低的壓力下進(jìn)行，在低壓端可以裝抽氣裝置29。
實例2利用含鉻煉鋼渣，使其與高爐爐渣混合，可以生產(chǎn)水泥熟料中間產(chǎn)品、無鉻鋼以及合成鉻礦石。原始爐渣具有以下參考分析值鋼渣分析成分含量(％)SiO216Al2O31CaO 50MgO3MnO3Cr2O30.5Fe2O315金屬Fe 10高爐爐渣分析成分含量(％)SiO237Al2O313CaO32MgO10MnO 2TiO21K2O2Na2O 0.5兩種液態(tài)渣以60％的煉鋼渣和40％的高爐渣的比例混合。每噸混合渣中可從煉鋼渣中沉積出60kg粗鋼。
形成的混合渣具有以下成分
混合渣分析成分含量(％)SiO227Al2O36CaO 47MgO 3MnO 3Cr2O30.4Fe2O310TiO20.4K2O 0.8Na2O 0.2將此混合渣在還原爐中1400℃溫度下用焦炭還原1小時。于是便形成具有以下成分的最后渣最后渣分析成分含量(％)SiO230Al2O37CaO52MgO 3Cr2O30.03TiO20.5K2O 0.9Na2O 0.2此渣用3Nm3(標(biāo)準(zhǔn)立方米)空氣/kg冷卻。于是形成水硬活性渣以及溫度650℃的熱煤氣。每噸爐渣，可生成75kg生鐵，其中含7.5％的C和4％的Cr。還原反應(yīng)器必須一直運轉(zhuǎn)，直到反應(yīng)器中以生鐵為基準(zhǔn)計算充有15％爐渣。停止?fàn)t渣流動，再用98kgO2/噸生鐵進(jìn)行精煉。這樣做，鉻實際上就能完全成渣。浮起的262kg渣具有以下成分
鉻渣分析成分含量(％)SiO218Al2O35CaO30MgO 2TiO20.3K2O 0.5Na2O 0.1Cr2O323Fe2O320此鉻渣可以直接用來回收鉻(例如鐵鉻合金)。第二還原中在相應(yīng)地較高的還原能力下，可以得到金屬鉻或FeCr合金。
權(quán)利要求
1.一種用含鉻和/或釩的堿性鋼渣生產(chǎn)水硬粘合料、粗鋼和/或合金例如FeCr或FeV合金的方法，其特征在于，液態(tài)鋼渣與由高爐爐渣、電弧爐爐渣、煉鋼生產(chǎn)的粉塵、金屬廢料或廢物焚燒殘渣組成的一組物質(zhì)中選出的添加物混合，和/或降低粘性的酸性添加物混合，然后鋼從液態(tài)渣中沉積出來，其余下的爐渣在第一還原階段被還原出金屬鐵，達(dá)到該渣中的氧化鐵含量低于5％(重量)，高于1％(重量)，而余留下的爐渣熔體在第二還原階段中比在第一階段中還有更高還原潛能，進(jìn)一步還原出金屬Cr或V或其鐵合金，然后分離出水硬活性渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種方法，其特征在于，在第一還原階段的爐渣中的氧化鐵含量保持大于2％(重量)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種方法，其特征在于，在還原反應(yīng)器中的爐渣混合物在溫度1400～1600℃，特別在1450℃時被還原，至少30分，最好1小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的一種方法，其特征在于，含SiO2和/或Al2O3的添加物例如砂子、鋁礬土或泥灰石被用作酸性添加物(4)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一項所述的方法，其特征在于，第一還原(8)由碳載體例如焦炭、煤或合成燃?xì)鈱崿F(xiàn)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項所述的方法，其特征在于，第一還原(8)在一鐵熔池的上面進(jìn)行。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至6中任一項所述的方法，其特征在于，在第一還原階段中，氧是通過鐵熔池吹入和/或吹到爐渣熔池上。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，第二還原(14)是在加入Ca、Al、Si和/或Fe作還原劑時實現(xiàn)的。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，第二還原(14)的還原劑投配到鐵熔池中。
10.根據(jù)權(quán)利要求1至9中任一項所述的方法，其特征在于，第二還原(14)是在至少部分惰性的氣氛中進(jìn)行的，最好不含N2。
11.根據(jù)權(quán)利要求1至10中任一項所述的方法，其特征在于，無Cr和V的渣用水淬凝成粒，并加工成水硬活性粘合料或粘合料添加物。
12.根據(jù)權(quán)利要求1至11中任一項所述的方法，其特征在于，酸性添加物(4)以預(yù)熱的狀態(tài)加入到液態(tài)渣(2)中。
13.根據(jù)權(quán)利要求1至12中任一項所述的方法，其特征在于，還原階段由電熱操作。
14.根據(jù)權(quán)利要求1至13中任一項所述的方法，其特征在于，石英砂或石灰是加到還原反應(yīng)器中出現(xiàn)的漂浮爐渣熔池中，而金屬熔池用于精煉鋼。
15.根據(jù)權(quán)利要求1至14中任一項所述的方法，其特征在于，所用的爐渣混合物中液態(tài)鋼渣的量在50％～70％(重量)。
16.根據(jù)權(quán)利要求1至15中任一項所述的方法，其特征在于，還原反應(yīng)器一直操作，直到爐渣量達(dá)到金屬熔池的10％～20％(重量)，于是生鐵被精煉成鋼，而鉻、釩及其它合金元素被煉成渣。
17.根據(jù)權(quán)利要求16所述的方法，其特征在于，形成的鉻渣用于生產(chǎn)鐵鉻合金。
18.根據(jù)權(quán)利要求1至17中任一項所述的方法，其特征在于，加入廢金屬和碳化鐵使精煉熔池冷卻。
19.根據(jù)權(quán)利要求1至18中任一項所述的方法，其特征在于，爐渣混合物的裝爐物料彼此以液態(tài)混合并在可傾斜的轉(zhuǎn)爐中混合。
全文摘要
在用含鉻和/或釩的堿性鋼渣生產(chǎn)水硬粘合料、粗鋼和/或合金例如FeCr或FeV合金中，液態(tài)鋼渣與由高爐爐渣、電弧爐爐渣、煉鋼中的粉塵、廢金屬或廢物焚燒殘渣組成的一組物體中選出的添加物混合，和/或與為降低粘性的酸性添加物混合，于是鋼從液態(tài)渣中沉積出來，而剩下的爐渣在第一還原階段還原出金屬鐵，達(dá)到該爐渣中的氧化鐵含量低于5％(重量)高于1％(重量)，然后剩下的爐渣熔體在與第一還原階段相比具有更高還原能力的第二還原階段中進(jìn)一步還原出金屬Cr或V，或其鐵合金，最后分離出水硬活性爐渣。
文檔編號C22B34/32GK1157010SQ96190680
公開日1997年8月13日 申請日期1996年4月30日 優(yōu)先權(quán)日1995年5月2日
發(fā)明者A·埃德林格, A·格森特澤 申請人:霍爾德班克財政格拉勒斯公開股份有限公司