本發(fā)明涉及車輪技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝。

背景技術(shù)：

近年來，汽車數(shù)量快速發(fā)展，車輪的需求量也逐年增加，因?yàn)椴坏?dāng)愛車一下子漂亮很多，而且直接提升汽車某個(gè)方面的性能，汽車長(zhǎng)時(shí)間的使用，鋼圈的好壞決定這汽車的命運(yùn)，為此我們需要解決車輪的承載能力與其強(qiáng)度，車輪工作時(shí)，車輪踏面(與軌道接觸面)、輪緣內(nèi)側(cè)面(導(dǎo)向面)與鋼軌滾動(dòng)接觸，車輪容易產(chǎn)生疲勞剝落及快速磨損。所用的熱處理方法為調(diào)質(zhì)處理，淬火通常有表面淬火、整體加熱淬火、快速加熱淬火，表面淬火淬硬層淺，基體硬度差異大，容易產(chǎn)生裂紋，整體加熱淬火容易使車輪除踏面區(qū)域外的其它部位(輻板、輪轂)產(chǎn)生硬化，從而降低車輪的綜合性能，快速加熱淬火的溫度控制完全靠目測(cè)，偶然性大，容易淬裂且一致性差因此，提出了一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，而提出的一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：

一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝，包括如下步驟：

S1、將車輪鍛造后取出，先進(jìn)行冷卻處理，且冷卻處理采用風(fēng)冷，風(fēng)冷時(shí)間為30-45分鐘，以避免快速冷卻而改變金屬內(nèi)部結(jié)構(gòu)，冷卻后，對(duì)車輪進(jìn)行初步打磨處理，且在打磨過程中保持車輪溫度為100-150攝氏度，

S2、將S1中處理后成型后的車輪裝入淬火籃中，淬火籃沿著淬火軌道將車輪送入淬火爐中進(jìn)行淬火處理，且淬火溫度為350-450攝氏度，淬火時(shí)間為10-20分鐘，在淬火過程中，保持車輪的移動(dòng)與旋轉(zhuǎn)，以保證車輪受熱均勻；

S3、完成后將其從淬火爐取出，并迅速放入油池中冷卻，在油池內(nèi)的冷卻溫度為45-60攝氏度，且冷卻時(shí)間為25-40分鐘；

S4、將S3中淬火后的車輪二次進(jìn)行淬火處理，車輪在900-950攝氏度的高溫爐中加熱，加熱時(shí)間為5-10分鐘，然后向高溫爐中加入碳元素，并使得碳元素與車輪反應(yīng)8-13小時(shí)后，將高溫爐內(nèi)溫度降至600-650攝氏度；

S5、將S4中處理后的車輪再次進(jìn)行回火處理，具體步驟如下：

A1、車輪從油池的冷卻直接放入回火爐，且將回火爐內(nèi)的溫度保持在535-555℃，并使回火爐內(nèi)為無氧化加熱爐；

A2、將A1中的車輪按單位厚度均溫加熱，且加熱速度為2.5-3.7mm/min，將車輪加熱到635-555℃后，保持車輪的溫度，并保持45-60分鐘，完成后，備用；

A3、將A2中處理后的車輪放置到常溫室內(nèi)，并讓其自然冷卻，待車輪冷卻到25-30攝氏度，取出；

S6、將S5中回火后的車輪水平放在旋轉(zhuǎn)淬火臺(tái)上，在車輪外部設(shè)置環(huán)形噴水管進(jìn)行淬火，且噴曬時(shí)間為5-8分鐘，并保證水速為5-10m/s，完成后取出；

S7、將車輪放置到精細(xì)打磨裝置上，進(jìn)行淬火、回火后的表面打磨處理，以保證車輪表面的平滑度，完成后，通過噴曬裝置對(duì)其進(jìn)行噴漆處理，即為熱處理后的車輪。

優(yōu)選的，在S4中的淬火介質(zhì)為無機(jī)水性淬火液，且無機(jī)水性淬火液內(nèi)部含水量不高于百分之十。

優(yōu)選的，所述淬火爐、高溫爐與回火爐均采用天然氣燃燒加熱。

本發(fā)明提供的一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝，在保證各項(xiàng)性能滿足要求的前提下，縮短加熱時(shí)間及保溫時(shí)間，車輪在加熱時(shí)間可以成功縮短，提高熱處理產(chǎn)能，使得生產(chǎn)效率大幅度提高并減少了維護(hù)成本，溫度容易控制，加熱溫度均衡，滲透能力強(qiáng)，從而提高了車輪的使用壽命。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例1

一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝，包括如下步驟：

S1、將車輪鍛造后取出，先進(jìn)行冷卻處理，且冷卻處理采用風(fēng)冷，風(fēng)冷時(shí)間為30分鐘，以避免快速冷卻而改變金屬內(nèi)部結(jié)構(gòu)，冷卻后，對(duì)車輪進(jìn)行初步打磨處理，且在打磨過程中保持車輪溫度為100攝氏度，

S2、將S1中處理后成型后的車輪裝入淬火籃中，淬火籃沿著淬火軌道將車輪送入淬火爐中進(jìn)行淬火處理，且淬火溫度為350攝氏度，淬火時(shí)間為10分鐘，在淬火過程中，保持車輪的移動(dòng)與旋轉(zhuǎn)，以保證車輪受熱均勻；

S3、完成后將其從淬火爐取出，并迅速放入油池中冷卻，在油池內(nèi)的冷卻溫度為45攝氏度，且冷卻時(shí)間為25分鐘；

S4、將S3中淬火后的車輪二次進(jìn)行淬火處理，車輪在900攝氏度的高溫爐中加熱，加熱時(shí)間為5分鐘，然后向高溫爐中加入碳元素，并使得碳元素與車輪反應(yīng)8小時(shí)后，將高溫爐內(nèi)溫度降至600攝氏度；

S5、將S4中處理后的車輪再次進(jìn)行回火處理，具體步驟如下：

A1、車輪從油池的冷卻直接放入回火爐，且將回火爐內(nèi)的溫度保持在535℃，并使回火爐內(nèi)為無氧化加熱爐；

A2、將A1中的車輪按單位厚度均溫加熱，且加熱速度為2.5mm/min，將車輪加熱到635℃后，保持車輪的溫度，并保持45分鐘，完成后，備用；

A3、將A2中處理后的車輪放置到常溫室內(nèi)，并讓其自然冷卻，待車輪冷卻到25攝氏度，取出；

S6、將S5中回火后的車輪水平放在旋轉(zhuǎn)淬火臺(tái)上，在車輪外部設(shè)置環(huán)形噴水管進(jìn)行淬火，且噴曬時(shí)間為5分鐘，并保證水速為5m/s，完成后取出；

S7、將車輪放置到精細(xì)打磨裝置上，進(jìn)行淬火、回火后的表面打磨處理，以保證車輪表面的平滑度，完成后，通過噴曬裝置對(duì)其進(jìn)行噴漆處理，即為熱處理后的車輪。

在S4中的淬火介質(zhì)為無機(jī)水性淬火液，且無機(jī)水性淬火液內(nèi)部含水量不高于百分之十。

淬火爐、高溫爐與回火爐均采用天然氣燃燒加熱。

實(shí)施例2

一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝，包括如下步驟：

S1、將車輪鍛造后取出，先進(jìn)行冷卻處理，且冷卻處理采用風(fēng)冷，風(fēng)冷時(shí)間為35分鐘，以避免快速冷卻而改變金屬內(nèi)部結(jié)構(gòu)，冷卻后，對(duì)車輪進(jìn)行初步打磨處理，且在打磨過程中保持車輪溫度為110攝氏度，

S2、將S1中處理后成型后的車輪裝入淬火籃中，淬火籃沿著淬火軌道將車輪送入淬火爐中進(jìn)行淬火處理，且淬火溫度為80攝氏度，淬火時(shí)間為12分鐘，在淬火過程中，保持車輪的移動(dòng)與旋轉(zhuǎn)，以保證車輪受熱均勻；

S3、完成后將其從淬火爐取出，并迅速放入油池中冷卻，在油池內(nèi)的冷卻溫度為50攝氏度，且冷卻時(shí)間為30分鐘；

S4、將S3中淬火后的車輪二次進(jìn)行淬火處理，車輪在910攝氏度的高溫爐中加熱，加熱時(shí)間為6分鐘，然后向高溫爐中加入碳元素，并使得碳元素與車輪反應(yīng)9小時(shí)后，將高溫爐內(nèi)溫度降至610攝氏度；

S5、將S4中處理后的車輪再次進(jìn)行回火處理，具體步驟如下：

A1、車輪從油池的冷卻直接放入回火爐，且將回火爐內(nèi)的溫度保持在540℃，并使回火爐內(nèi)為無氧化加熱爐；

A2、將A1中的車輪按單位厚度均溫加熱，且加熱速度為2.8mm/min，將車輪加熱到600℃后，保持車輪的溫度，并保持50分鐘，完成后，備用；

A3、將A2中處理后的車輪放置到常溫室內(nèi)，并讓其自然冷卻，待車輪冷卻到26攝氏度，取出；

S6、將S5中回火后的車輪水平放在旋轉(zhuǎn)淬火臺(tái)上，在車輪外部設(shè)置環(huán)形噴水管進(jìn)行淬火，且噴曬時(shí)間為6分鐘，并保證水速為6m/s，完成后取出；

S7、將車輪放置到精細(xì)打磨裝置上，進(jìn)行淬火、回火后的表面打磨處理，以保證車輪表面的平滑度，完成后，通過噴曬裝置對(duì)其進(jìn)行噴漆處理，即為熱處理后的車輪。

在S4中的淬火介質(zhì)為無機(jī)水性淬火液，且無機(jī)水性淬火液內(nèi)部含水量不高于百分之十。

淬火爐、高溫爐與回火爐均采用天然氣燃燒加熱。

實(shí)施例3

一種車輪調(diào)質(zhì)熱處理工藝，包括如下步驟：

S1、將車輪鍛造后取出，先進(jìn)行冷卻處理，且冷卻處理采用風(fēng)冷，風(fēng)冷時(shí)間為40分鐘，以避免快速冷卻而改變金屬內(nèi)部結(jié)構(gòu)，冷卻后，對(duì)車輪進(jìn)行初步打磨處理，且在打磨過程中保持車輪溫度為140攝氏度，

S2、將S1中處理后成型后的車輪裝入淬火籃中，淬火籃沿著淬火軌道將車輪送入淬火爐中進(jìn)行淬火處理，且淬火溫度為430攝氏度，淬火時(shí)間為18分鐘，在淬火過程中，保持車輪的移動(dòng)與旋轉(zhuǎn)，以保證車輪受熱均勻；

S3、完成后將其從淬火爐取出，并迅速放入油池中冷卻，在油池內(nèi)的冷卻溫度為55攝氏度，且冷卻時(shí)間為35分鐘；

S4、將S3中淬火后的車輪二次進(jìn)行淬火處理，車輪在940攝氏度的高溫爐中加熱，加熱時(shí)間為8分鐘，然后向高溫爐中加入碳元素，并使得碳元素與車輪反應(yīng)11小時(shí)后，將高溫爐內(nèi)溫度降至640攝氏度；

S5、將S4中處理后的車輪再次進(jìn)行回火處理，具體步驟如下：

A1、車輪從油池的冷卻直接放入回火爐，且將回火爐內(nèi)的溫度保持在560℃，并使回火爐內(nèi)為無氧化加熱爐；

A2、將A1中的車輪按單位厚度均溫加熱，且加熱速度為3.3mm/min，將車輪加熱到580℃后，保持車輪的溫度，并保持55分鐘，完成后，備用；

A3、將A2中處理后的車輪放置到常溫室內(nèi)，并讓其自然冷卻，待車輪冷卻到28攝氏度，取出；

S6、將S5中回火后的車輪水平放在旋轉(zhuǎn)淬火臺(tái)上，在車輪外部設(shè)置環(huán)形噴水管進(jìn)行淬火，且噴曬時(shí)間為7分鐘，并保證水速為9m/s，完成后取出；

S7、將車輪放置到精細(xì)打磨裝置上，進(jìn)行淬火、回火后的表面打磨處理，以保證車輪表面的平滑度，完成后，通過噴曬裝置對(duì)其進(jìn)行噴漆處理，即為熱處理后的車輪。

在S4中的淬火介質(zhì)為無機(jī)水性淬火液，且無機(jī)水性淬火液內(nèi)部含水量不高于百分之十。

淬火爐、高溫爐與回火爐均采用天然氣燃燒加熱。

實(shí)施例4

S1、將車輪鍛造后取出，先進(jìn)行冷卻處理，且冷卻處理采用風(fēng)冷，風(fēng)冷時(shí)間為45分鐘，以避免快速冷卻而改變金屬內(nèi)部結(jié)構(gòu)，冷卻后，對(duì)車輪進(jìn)行初步打磨處理，且在打磨過程中保持車輪溫度為150攝氏度，

S2、將S1中處理后成型后的車輪裝入淬火籃中，淬火籃沿著淬火軌道將車輪送入淬火爐中進(jìn)行淬火處理，且淬火溫度為450攝氏度，淬火時(shí)間為20分鐘，在淬火過程中，保持車輪的移動(dòng)與旋轉(zhuǎn)，以保證車輪受熱均勻；

S3、完成后將其從淬火爐取出，并迅速放入油池中冷卻，在油池內(nèi)的冷卻溫度為60攝氏度，且冷卻時(shí)間為40分鐘；

S4、將S3中淬火后的車輪二次進(jìn)行淬火處理，車輪在950攝氏度的高溫爐中加熱，加熱時(shí)間為10分鐘，然后向高溫爐中加入碳元素，并使得碳元素與車輪反應(yīng)13小時(shí)后，將高溫爐內(nèi)溫度降至650攝氏度；

S5、將S4中處理后的車輪再次進(jìn)行回火處理，具體步驟如下：

A1、車輪從油池的冷卻直接放入回火爐，且將回火爐內(nèi)的溫度保持在555℃，并使回火爐內(nèi)為無氧化加熱爐；

A2、將A1中的車輪按單位厚度均溫加熱，且加熱速度為3.7mm/min，將車輪加熱到555℃后，保持車輪的溫度，并保持60分鐘，完成后，備用；

A3、將A2中處理后的車輪放置到常溫室內(nèi)，并讓其自然冷卻，待車輪冷卻到30攝氏度，取出；

S6、將S5中回火后的車輪水平放在旋轉(zhuǎn)淬火臺(tái)上，在車輪外部設(shè)置環(huán)形噴水管進(jìn)行淬火，且噴曬時(shí)間為8分鐘，并保證水速為10m/s，完成后取出；

S7、將車輪放置到精細(xì)打磨裝置上，進(jìn)行淬火、回火后的表面打磨處理，以保證車輪表面的平滑度，完成后，通過噴曬裝置對(duì)其進(jìn)行噴漆處理，即為熱處理后的車輪。

在S4中的淬火介質(zhì)為無機(jī)水性淬火液，且無機(jī)水性淬火液內(nèi)部含水量不高于百分之十。

淬火爐、高溫爐與回火爐均采用天然氣燃燒加熱。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。