本發(fā)明屬于特殊鋼冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼及其冶煉方法。
背景技術(shù)：
核能的發(fā)展已經(jīng)到了第IX代，反應(yīng)堆內(nèi)的工作環(huán)境變的更加嚴(yán)酷，材料尤其是第一壁/包殼材料是實(shí)現(xiàn)第四代核反應(yīng)堆“高效、安全、經(jīng)濟(jì)”運(yùn)行的關(guān)鍵性問(wèn)題。低活化鐵素體/馬氏體鋼(RAFM)因其具有較低的輻照腫脹率、熱膨脹系數(shù)和較高熱導(dǎo)率以及良好的機(jī)械性能，被選為聚變反應(yīng)堆包層的首選結(jié)構(gòu)候選材料，這些材料在300～500℃時(shí)具有較高的導(dǎo)熱率及抗中子輻照損傷的能力。但其高溫強(qiáng)度不足(運(yùn)行最高溫度僅能達(dá)到550℃)及容易產(chǎn)生氦脆等缺點(diǎn)，極大的限制了其在聚變堆第一壁以及第IV代裂變快堆包殼等關(guān)鍵部位的使用。由于低活性的要求，可添加的合金元素有限，單純通過(guò)合金化的方法很難大幅提高其性能。
氧化物彌散強(qiáng)化(ODS)被認(rèn)為是提高材料使用溫度范圍的有效技術(shù)，為提高RAFM鋼的高溫強(qiáng)度，近年來(lái)世界各國(guó)科學(xué)家均開始研究在低活化鐵素體/馬氏體鋼(RAFM)基體中添加Y2O3制備氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼(ODS-RAFM)。鋼中納米析出相(富Y-Ti-O相)對(duì)位錯(cuò)具有強(qiáng)的釘扎作用，可顯著提高材料的高溫強(qiáng)度及高溫蠕變強(qiáng)度，同時(shí)Y2O3可以捕獲輻照產(chǎn)生的空位或He原子，減少輻照造成的損傷。ODS鋼制備的關(guān)鍵是將細(xì)小的氧化物質(zhì)點(diǎn)均勻分散在基體中，中國(guó)專利CN101328562A公布的氧化物彌散強(qiáng)化低活化馬氏體鋼材料及其制備方法將CLAM鋼粉、Y2O3粉和Ti粉均勻混合后置于密封容器中除氣，其后在高純氬氣保護(hù)下機(jī)械合金化，等靜壓或熱壓燒結(jié)致密化成型，繼而進(jìn)行熱擠壓或鍛造軋制等加工成型制備所需型材。制備的合金具有抗強(qiáng)中子輻照、高溫性能優(yōu)良和低活化等特點(diǎn)。中國(guó)專利CN102828097A公布的用機(jī)械合金化法制備含氮ODS無(wú)鎳奧氏體合金的方法，以Fe、Cr、Mn、W、Ti、Al的純金屬元素粉末與納米Y2O3粉末按Cr：17～20％，Mn：18～22％，W：1.5～2.5％，Al：2～4％，Ti：0.5～1.0％，Y2O3：0.3-0.6％，余量為Fe混合，裝入臥式行星式高能球磨機(jī)中進(jìn)行機(jī)械合金化，其后燒結(jié)得到含氮ODS無(wú)鎳奧氏體合金，可在很大程度上改善無(wú)鎳奧氏體不銹鋼在高溫環(huán)境下的服役能力。
以上機(jī)械合金化的工藝制備ODS鋼，可在一定程度上提高合金的高溫性能，但是由于采用的機(jī)械合金化設(shè)備不同和需控制的工藝參數(shù)較多，造成目前機(jī)械合金化工藝的穩(wěn)定性和重現(xiàn)性較差，很難形成統(tǒng)一的操作標(biāo)準(zhǔn)實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)。且該工藝存在著固有的粉末易污染和氧化及成品密實(shí)度低、缺陷較多等問(wèn)題，很難制備出潔凈度相同、組織和性能相同的鋼。同時(shí)缺乏大型機(jī)械合金化及成型設(shè)備，使ODS鋼的工業(yè)化應(yīng)用受到阻礙。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提供一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼(ODS-RAFM)及其冶煉方法，經(jīng)過(guò)備料、真空感應(yīng)熔煉、澆注、鍛造和電渣熔融工藝，制得ODS-RAFM，具有純度高、冶煉方法穩(wěn)定、滿足大型核電設(shè)備所需的大規(guī)格ODS鋼。
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼，包括的原料及其質(zhì)量百分比為：電解鉻(8.9～9.1％)、電解錳(0.4～0.5％)、高純硅(0.05～0.08％)、高純石墨(0.08～0.12％)、金屬鎢(1.4～1.6％)、金屬鉭(0.1％)、金屬釩(0.18～0.22％)、海綿鈦(0.1～0.25％)、高純稀土釔(0.2～0.5％)、氧化鐵皮(1％)，余量為高純低硫低磷生鐵。
所述的原料中，高純低硫低磷生鐵含有的成分及其質(zhì)量百分比要求如下：S≤0.005％、P≤0.01％、Al≤0.01％、Fe≥99.9％、余量為雜質(zhì)，雜質(zhì)≤0.08％。其余原料的合金純度≥99.9％。
所述的氧化鐵皮，保證了合金中有足夠的氧含量。
加入的海綿鈦和稀土釔，保證了鋼液中可以生成有效粒子Y2TiO5和/或Y2Ti2O7。
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的冶煉方法，包括以下步驟：
步驟1，備料
按氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的組分配比，稱取原料，其中，稀土釔去除表面氧化層；
步驟2，真空感應(yīng)熔煉
將金屬鉻、金屬鎢、金屬鉭、石墨碳、氧化鐵皮及高純鐵混合，進(jìn)行真空精煉，得到難熔金屬熔體；按時(shí)間間隔1～3min，依次向難熔金屬熔體中加入高純硅、電解錳、金屬釩、海綿鈦、高純稀土釔進(jìn)行合金化，高純稀土釔加入后，再合金化5～10min，得到合金熔體；其中，真空精煉的工藝參數(shù)為，真空度為5～10Pa，精煉時(shí)間為50～60min；
步驟3，澆鑄
在氬氣保護(hù)氣氛下，將合金熔體進(jìn)行澆鑄，得到鑄錠，其中，澆注過(guò)熱度控制在50～60℃；
澆鑄完成后，將鑄錠置于保溫爐內(nèi)緩慢冷卻至190～210℃后，空冷至室溫，得到冷卻后的鑄錠，其中，緩慢冷卻的冷卻速度控制在10～20℃/min。
步驟4，鍛造
將冷卻后的鑄錠，在1100～1200℃下高溫?cái)U(kuò)散均勻化1～1.5h，將鋼錠鍛造為Φ(45～60)cm的鋼棒；
步驟5，電渣重熔
將鋼棒作為電渣重熔的電極，在氬氣保護(hù)下，采用電渣重熔方法進(jìn)行精煉，制得氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼；其中，電渣重熔的工藝參數(shù)為：電渣渣系為三元渣系：CaF2∶Al2O3∶Y2O3＝7∶3∶(0.1～0.2)；結(jié)晶器出水溫度：35～40℃。
所述的步驟1中，所述的稀土釔在使用前去除表面氧化層，目的在于，防止加入后造成鋼液黏稠。
所述的步驟2中，所述的真空精煉的目的在于，保證難熔金屬熔化及去除合金中的氣體。
所述的步驟2中，所述的真空熔煉的裝置為真空感應(yīng)爐，方法是將物料置于真空感應(yīng)爐的坩堝內(nèi)。
所述的步驟3中，所述的緩慢冷卻的目的在于，防止熱應(yīng)力裂紋出現(xiàn)引起鍛裂現(xiàn)象出現(xiàn)。
所述的步驟4中，所述的鍛造，開鍛溫度1100～1200℃，終鍛溫度900～1150℃。
所述的步驟5中，電渣重熔的設(shè)備為電渣爐。
所述的步驟5中，所述的電渣重熔方法中，冶煉電流：2000～2750A；冶煉電壓：40～50V；其中，冶煉電流I＝S·(55/d電極+0.05)，I為電流，S為自耗電極的橫斷面面積(mm2)，d電極為電極直徑(cm)。
所述的步驟5中，所述的渣量為電極質(zhì)量的0.2～0.5％。
冶煉方法中，真空感應(yīng)熔煉的目的是采用直接合金化工藝在鋼中生成1012～1013個(gè)/m3微米級(jí)及1019～1021個(gè)/m3的納米級(jí)Y-Ti-O相粒子，電渣重熔的目的是去除鋼中微米級(jí)Y-Ti-O相，使鋼中殘留納米級(jí)Y-Ti-O相。
本發(fā)明的一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼及其冶煉方法，相比于現(xiàn)有技術(shù)，其有益效果為：
1.本發(fā)明的氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼，原料加入氧化鐵皮，保證了合金中有足夠的氧含量，為200～300×10-6；
2.本發(fā)明的冶煉方法中，將稀土釔去除表面氧化層，有效的降低熔煉后的鋼液粘度；真空熔煉工藝采用不易燒損的原料先熔煉，再加入其他原料熔煉的分段熔煉工藝，保證難熔金屬熔化，并去除了合金中的氣體。
3.本發(fā)明的冶煉方法中，真空感應(yīng)工藝使鋼中生成大量微米及納米級(jí)有效粒子(Y2TiO5或Y2Ti2O7)，電渣重熔工藝去除鋼中微米級(jí)粒子保留鋼中的納米級(jí)粒子，保證了細(xì)小的氧化物質(zhì)點(diǎn)均勻分散在基體中，制備的氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼具有致密度高、成分均勻、耗能少等優(yōu)點(diǎn)。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步說(shuō)明。
實(shí)施例1
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼，包括的原料及其質(zhì)量百分比為：電解鉻(8.9％)、電解錳(0.48％)、高純硅(0.06％)、高純石墨(0.11％)、金屬鎢(1.45％)、金屬鉭(0.1％)、金屬釩(0.19％)、海綿鈦(0.15％)、高純稀土釔(0.3％)、氧化鐵皮(1％)，余量為高純低硫低磷生鐵；
所述的原料中，高純低硫低磷生鐵含有的成分及其質(zhì)量百分比要求如下：S≤0.005％、P≤0.01％、Al≤0.01％、Fe≥99.9％、余量為雜質(zhì)，雜質(zhì)≤0.08％。其余原料的合金純度≥99.9％。
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的冶煉方法，包括以下步驟：
步驟1，備料
按氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的組分配比，稱取原料，其中，稀土釔去除表面氧化層；
步驟2，真空感應(yīng)熔煉
將金屬鉻、金屬鎢、金屬鉭、石墨碳、氧化鐵皮及高純鐵置于真空感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，真空精煉，得到難熔金屬熔體；按時(shí)間間隔2min，依次向難熔金屬熔體中加入高純硅、電解錳、金屬釩、海綿鈦、高純稀土釔進(jìn)行合金化，高純稀土釔加入后，再合金化5min，得到合金熔體；其中，真空精煉的工藝參數(shù)為，真空度為8Pa，精煉時(shí)間為55min；
步驟3，澆鑄
在氬氣保護(hù)氣氛下，將合金熔體進(jìn)行澆鑄，得到鑄錠，其中，澆注過(guò)熱度控制在55℃；
澆鑄完成后，將鑄錠置于保溫爐內(nèi)緩慢冷卻至200℃后，空冷至室溫，得到冷卻后的鑄錠，其中，緩慢冷卻的冷卻速度控制在15℃/min。
步驟4，鍛造
將冷卻后的鑄錠，在1200℃下高溫?cái)U(kuò)散均勻化1h，開鍛溫度為1250℃，終鍛溫度1150℃，將鋼錠鍛造為Φ45cm的鋼棒；
步驟5，電渣重熔
將鋼棒作為電渣重熔的電極，在電渣爐中，氬氣保護(hù)下，采用電渣重熔方法進(jìn)行精煉，制得氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼；其中，電渣重熔的工藝參數(shù)為：電渣渣系為三元渣系：CaF2∶Al2O3∶Y2O3＝7∶3∶0.15；渣量按電極質(zhì)量的0.25％控制；冶煉電流：I＝2000A；冶煉電壓：45V；結(jié)晶器出水溫度：38℃。
實(shí)施例2
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼，包括的原料及其質(zhì)量百分比為：電解鉻(8.9％)、電解錳(0.5％)、高純硅(0.08％)、高純石墨(0.12％)、金屬鎢(1.6％)、金屬鉭(0.1％)、金屬釩(0.18％)、海綿鈦(0.25％)、高純稀土釔(0.25％)、氧化鐵皮(1％)，余量為高純低硫低磷生鐵；
所述的原料中，高純低硫低磷生鐵含有的成分及其質(zhì)量百分比要求如下：S≤0.005％、P≤0.01％、Al≤0.01％、Fe≥99.9％、余量為雜質(zhì)，雜質(zhì)≤0.08％。其余原料的合金純度≥99.9％。
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的冶煉方法，包括以下步驟：
步驟1，備料
按氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的組分配比，稱取原料，其中，稀土釔去除表面氧化層；
步驟2，真空感應(yīng)熔煉
將金屬鉻、金屬鎢、金屬鉭、石墨碳、氧化鐵皮及高純鐵置于真空感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，真空精煉，得到難熔金屬熔體；按時(shí)間間隔1min，依次向難熔金屬熔體中加入高純硅、電解錳、金屬釩、海綿鈦、高純稀土釔進(jìn)行合金化，高純稀土釔加入后，再合金化10min，得到合金熔體；其中，真空精煉的工藝參數(shù)為，真空度為10Pa，精煉時(shí)間為60min；
步驟3，澆鑄
在氬氣保護(hù)氣氛下，將合金熔體進(jìn)行澆鑄，得到鑄錠，其中，澆注過(guò)熱度控制在60℃；
澆鑄完成后，將鑄錠置于保溫爐內(nèi)緩慢冷卻至190℃后，空冷至室溫，得到冷卻后的鑄錠，其中，緩慢冷卻的冷卻速度控制在20℃/min。
步驟4，鍛造
將冷卻后的鑄錠，在1100℃下高溫?cái)U(kuò)散均勻化1.5h，開鍛溫度為1150℃，終鍛溫度為900℃，將鋼錠鍛造為Φ50cm的鋼棒；
步驟5，電渣重熔
將鋼棒作為電渣重熔的電極，在電渣爐中，氬氣保護(hù)下，采用電渣重熔方法進(jìn)行精煉，制得氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼；其中，電渣重熔的工藝參數(shù)為：電渣渣系為三元渣系：CaF2∶Al2O3∶Y2O3＝7∶3∶0.1；渣量按電極質(zhì)量的0.2％控制；冶煉電流：I＝2250A；冶煉電壓：50V；結(jié)晶器出水溫度：40℃。
實(shí)施例3
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼，包括的原料及其質(zhì)量百分比為：電解鉻(9.1％)、電解錳(0.5％)、高純硅(0.08％)、高純石墨(0.08％)、金屬鎢(1.4％)、金屬鉭(0.1％)、金屬釩(0.22％)、海綿鈦(0.20％)、高純稀土釔(0.40％)、氧化鐵皮(1％)，余量為高純低硫低磷生鐵；
所述的原料中，高純低硫低磷生鐵含有的成分及其質(zhì)量百分比要求如下：S≤0.005％、P≤0.01％、Al≤0.01％、Fe≥99.9％、余量為雜質(zhì)，雜質(zhì)≤0.08％。其余原料的合金純度≥99.9％。
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的冶煉方法，包括以下步驟：
步驟1，備料
按氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的組分配比，稱取原料，其中，稀土釔去除表面氧化層；
步驟2，真空感應(yīng)熔煉
將金屬鉻、金屬鎢、金屬鉭、石墨碳、氧化鐵皮及高純鐵置于真空感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，真空精煉，得到難熔金屬熔體；按時(shí)間間隔3min，依次向難熔金屬熔體中加入高純硅、電解錳、金屬釩、海綿鈦、高純稀土釔進(jìn)行合金化，高純稀土釔加入后，再合金化7min，得到合金熔體；其中，真空精煉的工藝參數(shù)為，真空度為5Pa，精煉時(shí)間為50min；
所述的步驟2中，所述的真空精煉的目的在于，保證難熔金屬熔化及去除合金中的氣體。
步驟3，澆鑄
在氬氣保護(hù)氣氛下，將合金熔體進(jìn)行澆鑄，得到鑄錠，其中，澆注過(guò)熱度控制在50℃；
澆鑄完成后，將鑄錠置于保溫爐內(nèi)緩慢冷卻至210℃后，空冷至室溫，得到冷卻后的鑄錠，其中，緩慢冷卻的冷卻速度控制在10℃/min。
所述的步驟3中，所述的緩慢冷卻的目的在于，防止熱應(yīng)力裂紋出現(xiàn)引起鍛裂現(xiàn)象出現(xiàn)。
步驟4，鍛造
將冷卻后的鑄錠，在1200℃下高溫?cái)U(kuò)散均勻化1h，開鍛溫度為1150℃，終鍛溫度90℃，將鋼錠鍛造為Φ45cm的鋼棒；
步驟5，電渣重熔
將鋼棒作為電渣重熔的電極，在電渣爐中，氬氣保護(hù)下，采用電渣重熔方法進(jìn)行精煉，制得氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼；其中，電渣重熔的工藝參數(shù)為：電渣渣系為三元渣系：CaF2∶Al2O3∶Y2O3＝7∶3∶0.2；渣量按電極質(zhì)量的0.5％控制；冶煉電流：I＝2750A；冶煉電壓：40V；結(jié)晶器出水溫度：35℃。
實(shí)施例4
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼，包括的原料及其質(zhì)量百分比為：電解鉻(9.1％)、電解錳(0.4％)、高純硅(0.05％)、高純石墨(0.08％)、金屬鎢(1.4％)、金屬鉭(0.1％)、金屬釩(0.22％)、海綿鈦(0.10％)、高純稀土釔(0.20％)、氧化鐵皮(1％)，余量為高純低硫低磷生鐵；
所述的原料中，高純低硫低磷生鐵含有的成分及其質(zhì)量百分比要求如下：S≤0.005％、P≤0.01％、Al≤0.01％、Fe≥99.9％、余量為雜質(zhì)，雜質(zhì)≤0.08％。其余原料的合金純度≥99.9％。
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的冶煉方法，包括以下步驟：
步驟1，備料
按氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的組分配比，稱取原料，其中，稀土釔去除表面氧化層；
步驟2，真空感應(yīng)熔煉
將金屬鉻、金屬鎢、金屬鉭、石墨碳、氧化鐵皮及高純鐵置于真空感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，真空精煉，得到難熔金屬熔體；按時(shí)間間隔2min，依次向難熔金屬熔體中加入高純硅、電解錳、金屬釩、海綿鈦、高純稀土釔進(jìn)行合金化，高純稀土釔加入后，再合金化7min，得到合金熔體；其中，真空精煉的工藝參數(shù)為，真空度為6Pa，精煉時(shí)間為55min；
所述的步驟2中，所述的真空精煉的目的在于，保證難熔金屬熔化及去除合金中的氣體。
步驟3，澆鑄
在氬氣保護(hù)氣氛下，將合金熔體進(jìn)行澆鑄，得到鑄錠，其中，澆注過(guò)熱度控制在55℃；
澆鑄完成后，將鑄錠置于保溫爐內(nèi)緩慢冷卻至200℃后，空冷至室溫，得到冷卻后的鑄錠，其中，緩慢冷卻的冷卻速度控制在15℃/min。
所述的步驟3中，所述的緩慢冷卻的目的在于，防止熱應(yīng)力裂紋出現(xiàn)引起鍛裂現(xiàn)象出現(xiàn)。
步驟4，鍛造
將冷卻后的鑄錠，在1200℃下高溫?cái)U(kuò)散均勻化1h，開鍛溫度為1150℃，終鍛溫度90℃，將鋼錠鍛造為Φ45cm的鋼棒；
步驟5，電渣重熔
將鋼棒作為電渣重熔的電極，在電渣爐中，氬氣保護(hù)下，采用電渣重熔方法進(jìn)行精煉，制得氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼；其中，電渣重熔的工藝參數(shù)為：電渣渣系為三元渣系：CaF2∶Al2O3∶Y2O3＝7∶3：0.2；渣量按電極質(zhì)量的0.5％控制；冶煉電流：I＝2750A；冶煉電壓：40V；結(jié)晶器出水溫度：35℃。
實(shí)施例4
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼，包括的原料及其質(zhì)量百分比為：電解鉻(9.1％)、電解錳(0.4％)、高純硅(0.05％)、高純石墨(0.08％)、金屬鎢(1.4％)、金屬鉭(0.1％)、金屬釩(0.22％)、海綿鈦(0.25％)、高純稀土釔(0.50％)、氧化鐵皮(1％)，余量為高純低硫低磷生鐵；
所述的原料中，高純低硫低磷生鐵含有的成分及其質(zhì)量百分比要求如下：S≤0.005％、P≤0.01％、Al≤0.01％、Fe≥99.9％、余量為雜質(zhì)，雜質(zhì)≤0.08％。其余原料的合金純度≥99.9％。
一種氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的冶煉方法，包括以下步驟：
步驟1，備料
按氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼的組分配比，稱取原料，其中，稀土釔去除表面氧化層；
步驟2，真空感應(yīng)熔煉
將金屬鉻、金屬鎢、金屬鉭、石墨碳、氧化鐵皮及高純鐵置于真空感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，真空精煉，得到難熔金屬熔體；按時(shí)間間隔2min，依次向難熔金屬熔體中加入高純硅、電解錳、金屬釩、海綿鈦、高純稀土釔進(jìn)行合金化，高純稀土釔加入后，再合金化7min，得到合金熔體；其中，真空精煉的工藝參數(shù)為，真空度為6Pa，精煉時(shí)間為55min；
所述的步驟2中，所述的真空精煉的目的在于，保證難熔金屬熔化及去除合金中的氣體。
步驟3，澆鑄
在氬氣保護(hù)氣氛下，將合金熔體進(jìn)行澆鑄，得到鑄錠，其中，澆注過(guò)熱度控制在55℃；
澆鑄完成后，將鑄錠置于保溫爐內(nèi)緩慢冷卻至200℃后，空冷至室溫，得到冷卻后的鑄錠，其中，緩慢冷卻的冷卻速度控制在15℃/min。
所述的步驟3中，所述的緩慢冷卻的目的在于，防止熱應(yīng)力裂紋出現(xiàn)引起鍛裂現(xiàn)象出現(xiàn)。
步驟4，鍛造
將冷卻后的鑄錠，在1200℃下高溫?cái)U(kuò)散均勻化1h，開鍛溫度為1150℃，終鍛溫度90℃，將鋼錠鍛造為Φ45cm的鋼棒；
步驟5，電渣重熔
將鋼棒作為電渣重熔的電極，在電渣爐中，氬氣保護(hù)下，采用電渣重熔方法進(jìn)行精煉，制得氧化物彌散強(qiáng)化低活化鐵素體/馬氏體鋼；其中，電渣重熔的工藝參數(shù)為：電渣渣系為三元渣系：CaF2∶Al2O3∶Y2O3＝7∶3∶0.2；渣量按電極質(zhì)量的0.5％控制；冶煉電流：I＝2750A；冶煉電壓：40V；結(jié)晶器出水溫度：35℃。