本發(fā)明屬于鋁板生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種鋁板生產(chǎn)方法，具體是一種低能耗的鋁板生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
在全球倡導(dǎo)低碳經(jīng)濟(jì)的形勢(shì)下，“節(jié)能減排”已經(jīng)成為當(dāng)前聞家加強(qiáng)宏觀調(diào)控的審點(diǎn)，有色金屬工業(yè)是主要的六個(gè)髙能耗行業(yè)之一，有色金屬工業(yè)的能耗主要集中在礦山、冶煉和加工三大領(lǐng)域。其中，冶煉能耗尤以電解鋁能耗總量最大。雖然鋁加工業(yè)生產(chǎn)1t鋁板材的能耗是生產(chǎn)1t原鋁平均能耗的1/18～1/23，與原鋁生產(chǎn)相比能耗要低很多，但是隨著鋁加工業(yè)產(chǎn)能的不斷增長(zhǎng)，鋁加工業(yè)總的能耗仍較大。
在鋁板加工生產(chǎn)中，能耗主要發(fā)生在熔煉、鑄錠或鑄軋及軋制和退火過(guò)程中。鋁板材生產(chǎn)的能耗量指于生產(chǎn)活動(dòng)的全部能耗，包括生產(chǎn)的直接能耗、輔助能耗量和內(nèi)部能源損失量。其能源品種包括：一次能源(如原煤、原油、天然氣等)、二次能源(如電力、熱力、石油制品、焦炭、煤氣等)和生產(chǎn)使用的耗能物質(zhì)(如水、氧氣、壓縮空氣等)。所排放的主要是溫室氣體如二氧化碳、軋制油煙氣等有毒氣體、以及鑄軋及軋制過(guò)程中產(chǎn)生的廢水。
爐料熔煉、鋁液精煉及鑄造(鑄軋)是鋁板生產(chǎn)能源及材料消耗最大的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。將重熔用錠熔化為鋁液時(shí)要燒損1％～2％的鋁。重熔過(guò)程中還排放大量的二氧化碳及其他有害氣體，污染環(huán)境。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種低能耗、低排放的鋁板生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的目的可以通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
一種低能耗的鋁板生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
步驟S1，首先，直接將電解鋁液從電解槽中抽出裝入澆包，并除去澆包內(nèi)電解鋁液表面上的浮渣，轉(zhuǎn)注入熔煉爐；
步驟S2，將鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠按熔煉爐投料量的20％～30％備料，并使用熔煉爐上方的排煙余熱對(duì)備料進(jìn)行預(yù)熱，使余熱充分利用；
步驟S3，將備料按鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠的順序裝入爐中，并全部浸入電解鋁液中；
步驟S4，升溫熔煉，熔煉溫度達(dá)740-760℃時(shí)進(jìn)行扒渣、攬拌；
步驟S5，爐料熔化完畢后取樣分析成分，根據(jù)分析結(jié)果，若成分合格則執(zhí)行步驟S6，若成分不合格，按要求調(diào)整成分，返回步驟S4；
步驟S6，采用電磁泵或虹吸管將電解鋁液導(dǎo)人靜置爐，進(jìn)行爐內(nèi)精煉；
步驟S7，精煉后再次進(jìn)行扒渣，然后用普通熔劑覆蓋；
步驟S8，向精煉扒渣后的電解鋁液內(nèi)加入Al-Ti合金；
步驟S9，將電解鋁液送入亨特標(biāo)準(zhǔn)型鑄軋機(jī)進(jìn)行鑄軋成坯體；
步驟S10，將坯體進(jìn)行退火處理，然后通過(guò)擠壓機(jī)擠壓成型，并根據(jù)尺寸需求對(duì)型材進(jìn)行裁切。
進(jìn)一步地，所述步驟S4中使用永磁攪拌設(shè)備進(jìn)行攪拌。
進(jìn)一步地，所述步驟S5中，精煉溫度為720℃，精煉劑采用CCl4，用量為0.3公斤/噸，精煉時(shí)間為15-20分鐘。
進(jìn)一步地，所述步驟S8中，加入Ti的量為0.03％。
進(jìn)一步地，所述步驟S9中，鑄軋機(jī)傾斜角度為15度，輥徑為610-650mm，輥身長(zhǎng)1600mm，軋機(jī)速度0-2000mm/min，鑄軋材寬度580-1150mm。
本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明通過(guò)將高溫電解鋁液直接裝入熔煉爐，省去了電解原鋁液鑄成重熔用鋁錠的工序及重熔加熱，節(jié)省了人力，大大降低了鋁板生產(chǎn)的能耗，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效益，同時(shí)，減少了二次重熔過(guò)程中的鋁燒損，提高了經(jīng)濟(jì)效益；通過(guò)加入四氯化碳對(duì)鋁液進(jìn)行精煉，加入鋁鈦合金細(xì)化晶粒，解決了電解鋁液中氧化雜質(zhì)多、氫含量高的問(wèn)題，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，使其符合生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其它實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
本發(fā)明提供了一種低能耗的鋁板生產(chǎn)方法，直接使用電解鋁液生產(chǎn)鋁板，包括以下步驟：
步驟S1，首先，直接將電解鋁液從電解槽中抽出裝入澆包，并除去澆包內(nèi)電解鋁液表面上的浮渣，轉(zhuǎn)注入熔煉爐，此時(shí)電解鋁液的溫度在947-957℃之間。
步驟S2，將鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠按熔煉爐投料量的20％～30％備料，并使用熔煉爐上方的排煙余熱對(duì)備料進(jìn)行預(yù)熱，使余熱充分利用。
步驟S3，將備料按鋁板廢料、重熔用鋁錠、中間合金錠的順序裝入爐中，并全部浸入電解鋁液中，此時(shí)電解鋁液的溫度大幅下降。
步驟S4，升溫熔煉，熔煉溫度達(dá)740-760℃時(shí)進(jìn)行扒渣、攬拌。其中，使用永磁攪拌設(shè)備進(jìn)行攪拌，有效提高熔化效率，不但節(jié)能，而且不會(huì)產(chǎn)生環(huán)境污染。
步驟S5，爐料熔化完畢后取樣分析成分，根據(jù)分析結(jié)果，若成分合格則執(zhí)行步驟S6，若成分不合格，按要求調(diào)整成分，返回步驟S4。
步驟S6，采用電磁泵或虹吸管將電解鋁液導(dǎo)人靜置爐，進(jìn)行爐內(nèi)精煉；其中，精煉溫度為720℃，精煉劑采用CCl4，用量為0.3公斤/噸，精煉時(shí)間為15-20分鐘。
步驟S7，精煉后再次進(jìn)行扒渣，然后用普通熔劑覆蓋。
步驟S8，向精煉扒渣后的電解鋁液內(nèi)加入Al-Ti合金，其中，加入Ti的量為0.03％，達(dá)到細(xì)化晶粒目的。
步驟S9，將電解鋁液送入亨特標(biāo)準(zhǔn)型鑄軋機(jī)進(jìn)行鑄軋成坯體；其中，鑄軋機(jī)傾斜角度為15度，輥徑為610-650mm，輥身長(zhǎng)1600mm，軋機(jī)速度0-2000mm/min，鑄軋材寬度580-1150mm。
步驟S10，將坯體進(jìn)行退火處理，然后通過(guò)擠壓機(jī)擠壓成型，并根據(jù)尺寸需求對(duì)型材進(jìn)行裁切。
本發(fā)明通過(guò)將高溫電解鋁液直接裝入熔煉爐，省去了電解原鋁液鑄成重熔用鋁錠的工序及重熔加熱，節(jié)省了人力，大大降低了鋁板生產(chǎn)的能耗，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效益，同時(shí)，減少了二次重熔過(guò)程中的鋁燒損，提高了經(jīng)濟(jì)效益；通過(guò)加入四氯化碳對(duì)鋁液進(jìn)行精煉，加入鋁鈦合金細(xì)化晶粒，解決了電解鋁液中氧化雜質(zhì)多、氫含量高的問(wèn)題，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，使其符合生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)。
在本說(shuō)明書(shū)的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說(shuō)明書(shū)中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。
以上內(nèi)容僅僅是對(duì)本發(fā)明結(jié)構(gòu)所作的舉例和說(shuō)明，所屬本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員對(duì)所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，只要不偏離發(fā)明的結(jié)構(gòu)或者超越本權(quán)利要求書(shū)所定義的范圍，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。