粉末冶金壓制模具的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供一種粉末冶金壓制模具，包括上浮動(dòng)模板及壓制上模，所述壓制上模穿過(guò)所述上浮動(dòng)模板的通孔，所述壓制上模具有外齒，所述外齒齒形參數(shù)與一外部的壓制陰模的內(nèi)齒的齒形參數(shù)相配，還包括一定位外上模及定位外上模墊塊，所述定位外上模墊塊與所述上浮動(dòng)模板連接，所述定位外上模與所述定位外上模墊塊連接，所述定位外上模具有內(nèi)齒，所述內(nèi)齒的齒形參數(shù)與壓制陰模的內(nèi)齒的齒形參數(shù)一致，所述定位外上模與所述壓制陰模形成定位軌道，所述壓制上模沿所述定位軌道進(jìn)入所述壓制陰模的型腔中。本實(shí)用新型粉末冶金壓制模具的優(yōu)點(diǎn)在于，其能夠使上模自動(dòng)復(fù)位，提高生產(chǎn)效率及可靠性。
【專利說(shuō)明】粉末冶金壓制模具
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及粉末冶金機(jī)械裝置領(lǐng)域，尤其涉及一種能夠使上模自動(dòng)復(fù)位的粉末冶金壓制模具。
【背景技術(shù)】
[0002]斜齒輪相對(duì)于直齒輪來(lái)說(shuō),哨合特性好,重合度大,哨合平穩(wěn),沖擊小,噪音小。大批量生產(chǎn)斜齒輪的傳統(tǒng)加工方法多采用機(jī)械加工的方法，例如，滾齒，圖1A及圖1B所示為現(xiàn)有技術(shù)中斜齒輪加工流程圖，參見(jiàn)圖1A，提供毛坯件10 ;參見(jiàn)圖1B，采用滾齒的方式將毛坯件10表面切削加工形成斜齒輪11?，F(xiàn)有技術(shù)中加工斜齒輪的方法須消耗大量能源和材料。
[0003]由于粉末冶金產(chǎn)品的少無(wú)切削特點(diǎn)，在齒輪、帶輪、轉(zhuǎn)子等零件的制造中擁有得天獨(dú)厚的優(yōu)勢(shì)。國(guó)外已將粉末冶金斜齒輪應(yīng)用于凸輪軸和曲軸中。但由于斜齒輪結(jié)構(gòu)的特殊性，使用粉末冶金方法壓制時(shí)，上模進(jìn)入陰模(也稱作凹模，相當(dāng)于一個(gè)內(nèi)斜齒輪)后，由于陰模固定，上模被強(qiáng)制旋轉(zhuǎn)，保壓脫模時(shí)又隨零件旋轉(zhuǎn)，此時(shí)上模位置已與陰模位置錯(cuò)開(kāi)。圖1C所示為上模12校模后標(biāo)準(zhǔn)位置示意圖，以圓圈作為標(biāo)記，以一實(shí)線標(biāo)記出圓圈標(biāo)記所在位置與軸心的相對(duì)位置，圖1D所示為上模12脫模后的示意圖，使用虛線標(biāo)示出圖1C中圓圈標(biāo)記所在的位置與軸心的相對(duì)位置，以實(shí)線標(biāo)記出脫模后圓圈標(biāo)記所在位置與軸心的相對(duì)位置，可見(jiàn)，脫模后，圓圈標(biāo)記所在位置與軸心的相對(duì)位置發(fā)生了變化，此時(shí)上模12位置已與陰模位置錯(cuò)開(kāi)，上模12無(wú)法繼續(xù)壓制，須手動(dòng)復(fù)位。
[0004]使用傳統(tǒng)粉末冶金模具壓制時(shí)上模無(wú)法自動(dòng)復(fù)位，大大降低了生產(chǎn)效率。若不進(jìn)行上模的復(fù)位，則會(huì)在后續(xù)壓制時(shí)造成上模與陰模碰撞，導(dǎo)致模具損壞。圖1E所示為沒(méi)有復(fù)位的上模與陰模接觸示意圖，圖1F所示為圖1E中A部位放大示意圖，沒(méi)有復(fù)位的上模12與陰模13接觸，兩者不能完全吻合，存在錯(cuò)位間隙14，若不講上模12復(fù)位，而繼續(xù)進(jìn)行壓制，則會(huì)強(qiáng)行將上模12壓入陰模13中，則會(huì)導(dǎo)致模具損壞。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0005]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，提供一種粉末冶金壓制模具，其能夠使上模自動(dòng)復(fù)位，提高生產(chǎn)效率及可靠性。
[0006]為了解決上述問(wèn)題，本實(shí)用新型提供了一種粉末冶金壓制模具，包括上浮動(dòng)模板及壓制上模，所述壓制上模穿過(guò)所述上浮動(dòng)模板的通孔，所述壓制上模具有外齒，所述外齒齒形參數(shù)與一外部的壓制陰模的內(nèi)齒的齒形參數(shù)相配，還包括一定位外上模及定位外上模墊塊，所述定位外上模墊塊與所述上浮動(dòng)模板連接，所述定位外上模與所述定位外上模墊塊連接，所述定位外上模具有內(nèi)齒，所述內(nèi)齒的齒形參數(shù)與壓制陰模的內(nèi)齒的齒形參數(shù)一致，所述定位外上模與所述壓制陰模形成定位軌道，所述壓制上模沿所述定位軌道進(jìn)入所述壓制陰模的型腔中。
[0007]進(jìn)一步，所述定位外上模墊塊與所述上浮動(dòng)模板通過(guò)螺釘連接。[0008]進(jìn)一步，所述定位外上模通過(guò)一定位外上模壓圈與所述定位外上模墊塊連接。
[0009]進(jìn)一步，所述定位外上模壓圈通過(guò)螺釘將定位外上模與所述定位外上模墊塊連接。
[0010]進(jìn)一步，所述壓制上模的外齒為斜外齒。
[0011]進(jìn)一步，所述定位外上模的內(nèi)齒為斜內(nèi)齒。
[0012]本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于:
[0013]I)與傳統(tǒng)的手動(dòng)復(fù)位上模的方式相比，能夠使上模自動(dòng)復(fù)位，生產(chǎn)效率大幅度提聞。
[0014]2)斜齒輪齒形精度由模具保證，可以滿足用戶裝配要求。
[0015]3)與使用彈簧、氣缸復(fù)位上模的方式比較，由于使用模具本身作為復(fù)位機(jī)構(gòu)，可靠性大幅提聞。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0016]圖1A及圖1B所示為現(xiàn)有技術(shù)中斜齒輪加工流程圖；
[0017]圖1C所示為上模校模后標(biāo)準(zhǔn)位置示意圖；
[0018]圖1D所示為上模脫模后的示意圖；
[0019]圖1E所示為沒(méi)有復(fù)位的上模與陰模接觸示意圖；
[0020]圖1F所示為圖1E中A部位放大示意圖；
[0021]圖2所示為本實(shí)用新型粉末冶金壓制模具的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0022]圖3所示為本實(shí)用新型定位外上模與壓制陰模接觸的示意圖。
[0023]附圖標(biāo)記:
[0024]10、毛還件；11、斜齒輪；
[0025]12、上模；13、陰模；
[0026]20、上浮動(dòng)模板；21、壓制上模；
[0027]22、定位外上模；23、定位外上模墊塊；
[0028]24、上浮動(dòng)模板的通孔；25、壓制陰模；
[0029]26、定位外上模壓圈； 27、壓制陰模的內(nèi)齒；
[0030]28、定位外上模的內(nèi)齒；29、定位外上模與壓制陰模的接觸面；
[0031]30、上模墊塊；31、上模壓圈。
【具體實(shí)施方式】
[0032]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型提供的粉末冶金壓制模具的【具體實(shí)施方式】做詳細(xì)說(shuō)明。
[0033]圖2所示為本實(shí)用新型粉末冶金壓制模具的結(jié)構(gòu)示意圖。參見(jiàn)圖2，粉末冶金壓制模具包括上浮動(dòng)模板20、壓制上模21、定位外上模22及定位外上模墊塊23。
[0034]所述壓制上模21穿過(guò)所述上浮動(dòng)模板20的通孔24。所述壓制上模21具有外齒(附圖中未標(biāo)示)，所述外齒齒形參數(shù)與一外部的壓制陰模25 (標(biāo)示于圖3中)的內(nèi)齒27 (標(biāo)示于圖3中)的齒形參數(shù)相配。當(dāng)進(jìn)行粉末冶金壓制時(shí)，所述壓制上模21進(jìn)入所述壓制陰模25的型腔中，所述壓制上模21的外齒與所述壓制陰模的內(nèi)齒27相嚙合。在本【具體實(shí)施方式】中，所述壓制上模21的外齒為斜外齒，同樣，與壓制上模21的外齒相嚙合的壓制陰模的內(nèi)齒27為斜內(nèi)齒。所述壓制上模21通過(guò)一上模墊塊30與一上模模板(附圖中未標(biāo)不)連接，在本【具體實(shí)施方式】中，所述壓制上模21通過(guò)一上模壓圈31與所述上模墊塊30連接，所述連接可以采用螺釘連接。
[0035]所述定位外上模墊塊23與所述上浮動(dòng)模板20連接。以將所述定位外上模墊塊23固定。在本【具體實(shí)施方式】中，所述定位外上模墊塊23與所述上浮動(dòng)模板20通過(guò)螺釘連接。
[0036]所述定位外上模22與所述定位外上模墊塊23連接，以將所述定位外上模22固定。在本【具體實(shí)施方式】中，所述定位外上模22通過(guò)一定位外上模壓圈26將所述定位外上模22與所述定位外上模墊塊23連接，所述連接可以采用螺釘連接。
[0037]所述定位外上模22具有內(nèi)齒28。所述定位外上模的內(nèi)齒28可以與壓制上模22的外齒嚙合。所述定位外上模的內(nèi)齒28的齒形參數(shù)與壓制陰模的內(nèi)齒27的齒形參數(shù)一致。在本【具體實(shí)施方式】中，所述定位外上模的內(nèi)齒28為斜內(nèi)齒。
[0038]在所述定位外上模22與所述壓制陰模25的表面接觸的情況下，所述定位外上模22與所述壓制陰模25形成定位軌道。所述壓制上模21沿所述定位軌道進(jìn)入所述壓制陰模25的型腔中。圖3所示為本實(shí)用新型定位外上模22與壓制陰模25接觸的示意圖。參見(jiàn)圖3，由于所述定位外上模的內(nèi)齒28的齒形參數(shù)與壓制陰模的內(nèi)齒27的齒形參數(shù)一致，所以，當(dāng)定位外上模22在機(jī)床下行時(shí)與壓制陰模25表面面接觸時(shí)，在兩者的接觸面29處，所述定位外上模的內(nèi)齒28與壓制陰模的內(nèi)齒27形成過(guò)渡，所述定位外上模22與所述壓制陰模25形成定位軌道。所述壓制上模21沿所述定位軌道進(jìn)入所述壓制陰模25的型腔中。
[0039]本實(shí)用新型粉末冶金壓制模具在上浮動(dòng)模板20上加裝一個(gè)用于定位壓制上模21的定位外上模22，所述定位外上模22僅用于帶外齒的壓制上模21的復(fù)位，不參與零件的壓制。當(dāng)定位外上模22在機(jī)床下行時(shí)與壓制陰模25表面面接觸，由于上浮動(dòng)模板20的浮動(dòng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于壓制陰模25的支撐力，定位外上模22與壓制陰模25的接觸不會(huì)造成模具的損壞，定位外上模22與壓制陰模25接觸形成了壓制上模21的定位軌道，壓制上模21在此軌道內(nèi)進(jìn)入壓制陰模25的型腔中，自動(dòng)完成與壓制陰模25的對(duì)位，實(shí)現(xiàn)粉末冶金齒輪的自動(dòng)壓制。
[0040]所述安裝定位外上模22的方法如下:
[0041 ] I)重制壓制上模21。由于需加裝一個(gè)定位外上模22，原先的壓制上模使用時(shí)長(zhǎng)度不夠，需重制。
[0042]2)制造定位外上模22。加工一個(gè)具有內(nèi)齒的定位外上模22，齒形參數(shù)與壓制陰模25保持一致。
[0043]3)安裝定位外上模22。將壓制上模21插入壓制陰模25后緊固壓制上模21，壓制上模21與上模墊塊30之間有0.02-0.05cm間隙。
[0044]4)安裝定位外上模22。將定位外上模22套在壓制上模21外，操控機(jī)床上滑塊向下使定位外上模22進(jìn)入壓制陰模25，定位外上模22端面與壓制陰模25面接觸，操控定位外上模墊塊23向下壓住定位外上模22，旋緊定位外上模壓圈26的螺釘以緊固定位外上模22。
[0045]以上所述僅是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員，在不脫離本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種粉末冶金壓制模具，包括上浮動(dòng)模板及壓制上模，所述壓制上模穿過(guò)所述上浮動(dòng)模板的通孔，所述壓制上模具有外齒，所述外齒齒形參數(shù)與一外部的壓制陰模的內(nèi)齒的齒形參數(shù)相配，其特征在于，還包括一定位外上模及定位外上模墊塊，所述定位外上模墊塊與所述上浮動(dòng)模板連接，所述定位外上模與所述定位外上模墊塊連接，所述定位外上模具有內(nèi)齒，所述內(nèi)齒的齒形參數(shù)與壓制陰模的內(nèi)齒的齒形參數(shù)一致，所述定位外上模與所述壓制陰模形成定位軌道，所述壓制上模沿所述定位軌道進(jìn)入所述壓制陰模的型腔中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金壓制模具，其特征在于，所述定位外上模墊塊與所述上浮動(dòng)模板通過(guò)螺釘連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金壓制模具，其特征在于，所述定位外上模通過(guò)一定位外上模壓圈與所述定位外上模墊塊連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的粉末冶金壓制模具，其特征在于，所述定位外上模壓圈通過(guò)螺釘與所述所述定位外上模墊塊連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金壓制模具，其特征在于，所述壓制上模的外齒為斜外齒。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金壓制模具，其特征在于，所述定位外上模的內(nèi)齒為斜內(nèi)齒。
【文檔編號(hào)】B22F3/035GK203695958SQ201320871149
【公開(kāi)日】2014年7月9日 申請(qǐng)日期:2013年12月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月27日
【發(fā)明者】趙志華, 吳增強(qiáng), 何建勇 申請(qǐng)人:上海汽車粉末冶金有限公司