專利名稱：80Cr14MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于不銹鋼材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及ー種80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼，并且還涉及其制備方法 。
背景技術(shù)：
隨著高端電子產(chǎn)品、機(jī)械裝備、醫(yī)療器械和軍用裝備等的開(kāi)發(fā)，對(duì)高碳高鉻馬氏體不銹鋼的需求日益增長(zhǎng)。然而，由于我國(guó)目前所用的高碳高鉻馬氏體不銹鋼幾乎都是由國(guó)外進(jìn)ロ的，因此暴露出以下欠缺ー是價(jià)格昂貴；ニ是受國(guó)外出ロ牽制，因?yàn)樵趶?qiáng)度、硬度、耐磨性、耐腐蝕性、易加工性和防靜電性等方面同時(shí)具有抜萃表現(xiàn)的高碳高鉻馬氏體不銹鋼難以購(gòu)取，即國(guó)外限制甚至禁止向我國(guó)出口，而具有這種物理化學(xué)特性的高碳高鉻馬氏體不銹鋼卻卻適合于制作各類不銹鋼刀具和醫(yī)療器械，特別適合于制造特種部隊(duì)和傘兵所用的匕首。在已公開(kāi)的中外專利和非專利文獻(xiàn)中關(guān)于高碳高鉻馬氏體不銹鋼的技術(shù)信息寥若星晨，僅，CN101423913A推薦有“高碳高鉻馬氏體不銹鋼材料的冶煉方法”，然而，該專利申請(qǐng)方案是針對(duì)5Crl5MoV而言的，并且未披露該材料的組成；CN1571859A提供的“馬氏體不銹鋼及其制備方法”將碳作限制元素(C :0. 01-0. 1%) ；CN101691638B公告的“6Crl4不銹鋼帶鋼及其制造方法”(由本申請(qǐng)人提出的專利申請(qǐng))獲得的不銹鋼帶鋼經(jīng)熱處理后硬度(HRC)可達(dá)60-62，能夠使制造出的刀片具有理想的耐磨性，但是不具有刀具生產(chǎn)廠商所要求的前述的物理化學(xué)的綜合特性。已有技術(shù)中制備高碳高鉻馬氏體不銹鋼的方法是先將由電爐冶煉的鋼水澆鑄成電極棒，再由電渣爐進(jìn)行電渣重熔，該方法存在以下缺憾由于鋼水未通過(guò)AOD爐+LF鋼包爐外精煉，因而無(wú)法有效去除鋼中的有害化學(xué)元素以及無(wú)法控制鋼中的H、02、N氣體含量，鋼中的有害元素和H、02、N含量的高低直接決定鋼帶的力學(xué)性能和耐腐蝕性能。由于電渣重熔對(duì)材料的損耗較大，因此產(chǎn)能低。鑒于上述已有技術(shù)，我國(guó)的不銹鋼刀具生產(chǎn)廠商都在關(guān)注和尋求具有優(yōu)異的硬度、耐磨性、防腐蝕性和韌性的高碳高鉻馬氏體不銹鋼，以期望擺脫受進(jìn)ロ因素制約的被動(dòng)局面。對(duì)此，本申請(qǐng)人從產(chǎn)業(yè)自主的角度出發(fā)，進(jìn)行了長(zhǎng)期而積極的探索與嘗試，并且獲得了成功，下面將要介紹的技術(shù)方案便是在這種背景下產(chǎn)生的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)在于提供一種配方合理而有助于體現(xiàn)優(yōu)異的硬度、耐磨性、耐腐蝕性和韌性而藉以擺脫依賴進(jìn)ロ并且可顯著降低使用者的使用成本的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼。本發(fā)明的任務(wù)還在于提供ー種80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，該方法具有成材料高而藉以節(jié)約資源、エ藝流程簡(jiǎn)短并且無(wú)需頻繁使用電能加熱而藉以節(jié)約能源以及可將有害元素有效去除和得以使鋼中的氣體含量顯著降低而藉以保障質(zhì)量。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來(lái)完成的，ー種80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼，其化學(xué)元素組成及其質(zhì)量％為0. 72-0. 83%的碳、0. 25-0. 45%的硅、0. 32-0. 45%的猛、0. 021-0. 023% 的磷、0. 002-0. 004% 的硫、11. 20-13. 30% 的鉻、0. 16-0. 45% 的鑰和0. 10-0. 20%的釩，余為鐵，其中鋼中的氣體含量為23-30ppm的氫、25-35PPm的氧和21-28ppm 的氮。本發(fā)明的還有ー個(gè)任務(wù)是這樣來(lái)完成的 ，ー種80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，包括以下步驟A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，而后將初煉鋼水兌入AOD精煉爐精煉，同時(shí)吹氧氣和氬氣，并且控制精煉溫度和精煉時(shí)間以及控制吹氧量和吹氬量，得到AOD爐外精煉鋼水，對(duì)AOD爐外精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整AOD爐外精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量以及對(duì)鋼中的氫、氧和氮的氣體含量控制，再將AOD爐外精煉鋼水轉(zhuǎn)入LF爐鋼包精煉，并且控制LF爐鋼包精煉溫度和時(shí)間，得到待澆鑄鋼水，對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析并且進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素質(zhì)量％含量；B)澆鑄，將待澆鑄鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)鋼帶軋制，將鋼錠裝入加熱爐加熱，并且控制加熱溫度，出加熱爐后送入熱軋機(jī)熱軋，得到熱軋鋼帶坯；D)退火，將熱軋鋼帶坯裝入退火爐中加熱，控制加熱溫度和控制保溫時(shí)間，出爐后自然冷卻，得到80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼。在本發(fā)明的ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量調(diào)整為0. 72-0. 83%的碳、0. 25-0. 45%的硅、0. 32-0. 45% 的錳、0. 021-0. 023% 的磷、0. 002-0. 004% 的硫、11. 2-13. 3% 的鉻、0. 16-0. 45% 的鑰和0. 10-0. 20%的釩，余為鐵。在本發(fā)明的另ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的控制精煉溫度和精煉時(shí)間是將精煉溫度和時(shí)間分別控制為1650-1670°C和45-50min ;所述的控制吹氧量和控制吹氬量是將吹氧量控制為245-255m3/h，將吹氬量控制為145_155m3/h。在本發(fā)明的又ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的調(diào)整AOD爐外精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量均調(diào)整為:0. 72-0. 83% 的碳、0. 25-0. 45% 的硅、0. 32-0. 45% 的錳、0. 021-0. 023% 的磷、0. 002-0. 004% 的硫、11. 2-13. 3% 的鉻、0. 16-0. 45% 的鑰和 0. 10-0. 20% 的釩，余為鐵，所述的對(duì)鋼中的氫、氧和氮的氣體含量控制是將鋼中的氫、氧和氮的氣體含量分別控制為23-30ppm、25_35ppm 和 21_28ppm。在本發(fā)明的再ー個(gè)具體的實(shí)施例中，所述的對(duì)鋼中的氫、氧和氮的氣體含量控制的控制方式是通過(guò)將氧氣和氬氣的體積比依次調(diào)節(jié)為I期3 O、II期3 1、111期I : 3、和IV期0 : I來(lái)控制精煉鋼水中的氫、氧和氮的氣體含量。在本發(fā)明的還有ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟A)中所述的控制LF爐鋼包精煉溫度和時(shí)間是將溫度和時(shí)間分別控制為1552-1558°C和40-45min。在本發(fā)明的更而ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟C)中所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1125-1150°C。在本發(fā)明的進(jìn)而ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟D)中所述的控制加熱溫度和控制保溫時(shí)間是將加熱溫度和保溫時(shí)間分別控制為780-820°C和9-10h。在本發(fā)明的又更而ー個(gè)具體的實(shí)施例中，步驟C)和D)中所述的熱軋鋼帶坯的規(guī)格為寬度為240-260 mm,厚度為4-6 mm。 本發(fā)明提供的技術(shù)方案由于化學(xué)元素及其質(zhì)量百分含量選擇合理并且氫、氧和氮有害氣體的量控制得當(dāng)，硬度(HRC)可達(dá)62. 5-63. 5 ;非金屬夾雜物達(dá)到B類0. 5級(jí)、C類0. 5級(jí)、D類I級(jí)和DS類I級(jí)；防銹性(鹽霧試驗(yàn))達(dá)到I級(jí)；具有硬度高、耐磨性能優(yōu)異、耐腐蝕性好以及理想的韌性。提供的制備方法具有成材料高而得以節(jié)約能源、(因?yàn)殡娫厝鄣漠a(chǎn)能低耗電量大)エ藝流程短而可節(jié)約能源，通過(guò)對(duì)氫、氧和氮有害氣體含量控制和有效去除有害元素及夾雜物而可確保質(zhì)量。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I :以制備寬度為240mm和厚度為5mm的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼為例。A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為0. 72%的碳、0. 25%的硅、0. 32%的錳、0. 023%的磷、0. 004%的硫、13. 15%的鉻、0. 25%的鑰和0. 13%的釩，余量為鉄，將上述經(jīng)取樣分析并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量后的初煉鋼水兌入AOD精煉爐(氬氧精煉爐)爐外精煉，同時(shí)吹氧和氬，I期吹純023 : 0體積比(氧氣與氬氣的體積比為3:0，即氬氣不吹)進(jìn)行脫碳和化學(xué)加熱，(O2與鋼水中的碳生成一氧化碳可燃?xì)怏w燃燒后產(chǎn)生熱量，II期吹O2和Ar2、3:1體積比脫碳保溫，III期吹02、Ar2的體積比為I : 3還原，IV期吹純Ar、0 I體積比(氧氣與氬氣的體積比為0 : I)對(duì)H、02和N的控制調(diào)整分別為24PPm的氫、27PPm的氧和22PPm的氮，吹氧、氬的時(shí)間為45mim，其中1期吹純O2時(shí)間為20min, II期吹O2和Ar2時(shí)間為16min，III期吹O2和Ar2時(shí)間為6min，IV期吹純Ar時(shí)間為3min，在AOD爐爐外精煉過(guò)程中的吹氧量控制為250m3/h，而吹氬量控制為150m3/h，氧氣和氬氣的壓カ均為I. 2MPa,流量為O2 450m3/h, Ar2 300m3/h，得到AOD爐外精煉鋼水，并且對(duì)AOD爐外精煉鋼水進(jìn)行取樣分析和調(diào)整AOD爐外精煉鋼水化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和H、02、N氣體含量，具體是=AOD爐外精炬鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為0. 72%的碳、0. 25%的硅、0. 32%的錳、0. 023%的磷、0. 004%的硫、13. 15%的鉻、0. 25%的鑰和0. 13%的釩，余量為鐵，鋼水中的氫、氧和氮?dú)獾臍怏w含量分別為24ppm、27ppm和22ppm，將經(jīng)過(guò)取樣分析并調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和H、02、N氣體含量后的爐外精煉鋼水轉(zhuǎn)入LF爐(LF精煉爐)鋼包精煉，精煉溫度為1558°C,時(shí)間為40min,在鋼包精煉過(guò)程中為了使鋼水的合金元素和鋼水溫度更加均勻，對(duì)鋼包底部連續(xù)吹A(chǔ)r2, Ar2壓カ為0. 35MPa、流量為2. 5m3/h，得到待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析以及調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，其中所述的調(diào)整精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和所述的調(diào)整待澆鑄鋼水的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為:0. 73%的碳、0. 26%的硅、0. 35%的錳、0. 023%的磷、0. 003%的硫、13. 15%的鉻0. 28%的鑰和0. 14%的釩，余量為鐵；
B)澆鑄，將由步驟A)得到的待澆鑄鋼水澆入經(jīng)預(yù)先預(yù)熱至100-120°C的鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)鋼帶軋制，得到的鋼錠裝入加熱爐內(nèi)加熱至1130°C，而后出加熱爐送入熱軋機(jī)熱軋，得到寬度為240mm，厚度為5mm的熱軋鋼帶坯；D)退火，將由步驟C)得到的熱軋鋼帶坯裝 入退火爐中加熱，加熱溫度為815°C，保溫時(shí)間時(shí)間為9. 5h，退火結(jié)束后即在保溫9. 5h后隨爐冷卻至460°C以下，出爐，自然冷卻至常溫，得到寬度為240mm，厚度為5mm的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼。實(shí)施例2 以制備寬度為240mm和厚度為5mm的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼為例。A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為0. 83%的碳、0. 40%的硅、0. 42%的錳、0. 021%的磷、0. 002%的硫、11. 25%的鉻、0. 40%的鑰和0. 19%的釩，余量為鉄，將上述經(jīng)取樣分析并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量后的初煉鋼水兌入AOD精煉爐(氬氧精煉爐)爐外精煉，同時(shí)吹氧和氬，I期吹純O2 3:0體積比進(jìn)行脫碳和化學(xué)加熱，(O2與鋼水中的碳生成一氧化碳可燃?xì)怏w燃燒后產(chǎn)生熱量，II期吹O2和Ar2 3 :1體積比脫碳保溫，III期吹O2和Ar2的體積比為I : 3還原，IV期吹純Ar2O I體積比對(duì)H、O2和N的控制調(diào)整分別為23PPm的氫、26PPm的氧和22PPm的氮，吹氧、氬的時(shí)間45min，其中1期吹純O2時(shí)間為21min。II期吹O2和Ar2時(shí)間為15min, III期吹O2和Ar2時(shí)間為lmin, IV期吹純Ar時(shí)間為2min30s (2. 5min)，在AOD爐爐外精煉過(guò)程中的吹氧量控制為252m3/h，而吹氬量控制為148m3/h，氧氣和氬氣的壓カ均為I. 15MPa，流量為O2 449m3/hAr298m3/h，得到AOD爐外精煉鋼水，并且對(duì)AOD爐外精煉鋼水進(jìn)行取樣分析和調(diào)整AOD爐外精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和H、O2和N氣體含量，具體是:A0D爐外精炬鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為
0.83%的碳、0. 40%的硅、0. 42%的錳、0. 021%的磷、0. 002%的硫、11. 25%的鉻、0. 40%的鑰和
0.19%的釩，余量為鐵，鋼水中的氫、氧和氮?dú)獾臍怏w含量分別為23ppm、26ppm和22ppm，將經(jīng)過(guò)取樣分析并調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量后的爐外精煉鋼水轉(zhuǎn)入LF爐(LF精煉爐)鋼包精煉，精煉溫度為1552°C,時(shí)間為45min,在鋼包精煉過(guò)程中為了使鋼水的合金元素和鋼水溫度更加均勻，對(duì)鋼包底部連續(xù)吹A(chǔ)r2, Ar2壓カ為0. 34MPa流量為2. 4m3/h，得到待澆鑄鋼水，并且對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析以及調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，其中所述的調(diào)整精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和所述的調(diào)整待澆鑄鋼水的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0. 73%的碳、0. 25%的硅、0. 36%的錳、0. 022%的磷、0. 002%的硫、13. 13%的鉻和
0.27%的鑰和0. 12%的釩，余量為鐵；B)澆鑄，將由步驟A)得到的待澆鑄鋼水澆入經(jīng)預(yù)先預(yù)熱至100-120°C的鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)鋼帶軋制(先將由步驟B)得到的鋼錠裝入加熱爐內(nèi)加熱至1150°C，而后出加熱爐送入熱軋機(jī)熱軋，得到寬度為260 mm，厚度為6 mm的熱軋鋼帶坯；D)退火，將由步驟C)得到的熱軋鋼帶坯裝入退火爐中加熱，加熱溫度為785°C，保溫時(shí)間時(shí)間為10h，退火結(jié)束后即在保溫IOh后隨爐冷卻至455°C以下，出爐，自然冷卻至常溫，得到寬度為260 mm并且厚度為6 mm的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼。
由上述實(shí)施案例得到的本發(fā)明80Crl4MoV不銹鋼帶與已有技術(shù)相比具有下表所
示的技術(shù)效果。
權(quán)利要求
1.一種80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼，其特征在于其化學(xué)元素組成及其質(zhì)量 ％ 為:0. 72-0. 83% 的碳、0. 25-0. 45% 的硅、0. 32-0. 45% 的錳、0. 021-0. 023% 的磷、0. 002-0. 004% 的硫、11. 20-13. 30% 的鉻、0. 16-0. 45% 的鑰和 0. 10-0. 20% 的釩，余為鐵，其中鋼中的氣體含量為23-30 ppm的氫、25-35PPm的氧和21-28 ppm的氮。
2.一種如權(quán)利要求I所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于包括以下步驟 A)熔煉，將不銹鋼廢鋼、碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對(duì)初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，而后將初煉鋼水兌入AOD精煉爐精煉，同時(shí)吹氧氣和氬氣，并且控制精煉溫度和精煉時(shí)間以及控制吹氧量和吹氬量，得到AOD爐外精煉鋼水，對(duì)AOD爐外精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整AOD爐外精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量以及對(duì)鋼中的氫、氧和氮的氣體含量控制，再將AOD爐外精煉鋼水轉(zhuǎn)入LF爐鋼包精煉，并且控制LF爐鋼包精煉溫度和時(shí)間，得到待澆鑄鋼水，對(duì)待澆鑄鋼水取樣分析并且進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素質(zhì)量％含量； B)澆鑄，將待澆鑄鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠； C)鋼帶軋制，將鋼錠裝入加熱爐加熱，并且控制加熱溫度，出加熱爐后送入熱軋機(jī)熱車L，得到熱軋鋼帶坯； D)退火，將熱軋鋼帶坯裝入退火爐中加熱，控制加熱溫度和控制保溫時(shí)間，出爐后自然冷卻，得到80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量百分含量調(diào)整為:0. 72-0. 83% 的碳、0. 25-0. 45% 的硅、0. 32-0. 45% 的錳、0. 021-0. 023% 的磷、0. 002-0. 004% 的硫、11. 2-13. 3% 的鉻、0. 16-0. 45% 的鑰和 0. 10-0. 20% 的釩，余為鐵。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的控制精煉溫度和精煉時(shí)間是將精煉溫度和時(shí)間分別控制為1650-1670°C和45-50min ;所述的控制吹氧量和控制吹氬量是將吹氧量控制為245_255m3/h，將吹氬量控制為145-155m3/h。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的調(diào)整AOD爐外精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量均調(diào)整為0. 72-0. 83%的碳、0. 25-0. 45% 的硅、0. 32-0. 45% 的錳、0. 021-0. 023% 的磷、0. 002-0. 004% 的硫、11. 2-13. 3% 的鉻、0. 16-0. 45%的鑰和0. 10-0. 20%的釩，余為鐵，所述的對(duì)鋼中的氫、氧和氮的氣體含量控制是將鋼中的氫、氧和氮的氣體含量分別控制為23-30 ppm,25-35 ppm和21-28 ppm。
6.根據(jù)權(quán)利要求2或5所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于所述的對(duì)鋼中的氫、氧和氮的氣體含量控制的控制方式是通過(guò)將氧氣和氬氣的體積比依次調(diào)節(jié)為I期3 O、II期3 IJII期I : 3、和IV期0 : I來(lái)控制精煉鋼水中的氫、氧和氮的氣體含量。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟A)中所述的控制LF爐鋼包精煉溫度和時(shí)間是將溫度和時(shí)間分別控制為1552-1558°C和 40-45min。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟C)中所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1125-1150°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟D)中所述的控制加熱溫度和控制保溫時(shí)間是將加熱溫度和保溫時(shí)間分別控制為780-820 °C 和 9-10h。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的80Crl4MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼的制備方法，其特征在于步驟C)和D)中所述的熱軋鋼帶坯的規(guī)格為寬度為240-260 mm，厚度為4_6 mm。
全文摘要
一種80Cr14MoV高碳高鉻馬氏體不銹鋼帶鋼及其制備方法，屬于不銹鋼材料技術(shù)領(lǐng)域。化學(xué)元素組成及其質(zhì)量%為0.72-0.83%的碳、0.25-0.45%的硅、0.32-0.45%的錳、0.021-0.023%的磷、0.002-0.004%的硫、11.20-13.30%的鉻、0.16-0.45%的鉬和0.10-0.20%的釩，余為鐵，鋼中的氣體含量為23-30ppm的氫、25-35PPm的氧和21-28ppm的氮。優(yōu)點(diǎn)由于化學(xué)元素及其質(zhì)量百分含量選擇合理并且氫、氧和氮有害氣體的量控制得當(dāng)，硬度可達(dá)62.5-63.5；非金屬夾雜物達(dá)到B類0.5級(jí)、C類0.5級(jí)、D類1級(jí)和DS類1級(jí)；防銹性達(dá)到1級(jí)；具有硬度高、耐磨性能優(yōu)異、耐腐蝕性好以及理想的韌性；具有成材料高而得以節(jié)約能源、工藝流程短而可節(jié)約能源，確保質(zhì)量。
文檔編號(hào)C21D8/02GK102766816SQ201210232838
公開(kāi)日2012年11月7日 申請(qǐng)日期2012年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月6日
發(fā)明者王雪根, 金振華 申請(qǐng)人:常熟市長(zhǎng)江不銹鋼材料有限公司