專利名稱：超低碳鋼用無碳鋼包引流劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金輔料技術(shù)領(lǐng)域，具體講是一種用于冶煉超低碳鋼所用的一種引流劑。
背景技術(shù)：
鋼包引流劑是一種耐高溫，熱穩(wěn)定好，耐腐蝕性極強(qiáng)的耐火材料，用于冶煉過程中鋼包澆鋼，對(duì)提高鋼水質(zhì)量，滿足目前高速連鑄和純凈鋼的生產(chǎn)至關(guān)重要。目前常用鋼包引流劑，一般不用精煉用硅質(zhì)引流劑，精煉鋼用鉻硅質(zhì)引流劑，高附加值鋼種用鋯質(zhì)引流劑。 以上幾種引流劑，為了滿足鋼廠正常的使用要求，在引流劑方案設(shè)計(jì)時(shí)，為了保證適合的燒結(jié)層厚度，防止鋼夜的滲透、高溫狀態(tài)下各種組分粒度的粘結(jié)及砂子的流動(dòng)性在產(chǎn)品的內(nèi)配入鉻礦砂、硅質(zhì)砂、鋯英砂及隔離潤滑作用的碳質(zhì)材料，經(jīng)攪拌配碳烘干而制成。該鋼包引流劑經(jīng)過市場長期使用及市場鋼種的轉(zhuǎn)化，存在著以下問題1、鉻質(zhì)砂成本太高，增加噸鋼成本。2、硅質(zhì)砂膨脹系數(shù)大，在使用過程易堵塞水口。鋼包自開率較低，造成改判或報(bào)廢鑄坯現(xiàn)象。3、碳質(zhì)材料污染鋼水，不能滿足現(xiàn)高附加值、超低碳鋼的需要。經(jīng)常會(huì)造成鑄坯中碳含量超標(biāo)坯于改判現(xiàn)象。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，可以解決現(xiàn)有技術(shù)中膨脹系數(shù)大、 熱性能不穩(wěn)定、自動(dòng)開膠率低、對(duì)超低碳鋼種鋼水成份的增碳問題。一種超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，其有效成份的質(zhì)量百分含量如下=Cr2O3 20 36%, SiO2 10 40%，F(xiàn)e2O3 10 25%，Al2O3 5 18%，MgO 10 20%。所述超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，有效成份的百分含量如下=Cr2O3 31. 28%、 SiO2 23. 52%、MgO :14. 71%, Fe2O3 :19. 09%、Al2O3 :9. 86%。所述超低碳鋼用無碳鋼包引流劑由下列原料制成其質(zhì)量百分配比如下鉻砂 50 80%、白石英10 30%、電熔鎂砂8 20%。由上述原料所制備的引流劑，各種材料成份對(duì)鋼液均無污染，因此不會(huì)在鋼水冶煉過程引入雜質(zhì)。原料中的鉻礦砂耐火度高，容重大。高溫下性能穩(wěn)定，流動(dòng)性好。硅質(zhì)石英砂選用高純石英白砂，經(jīng)過兩次加工〈磨篩〉具有熔點(diǎn)高圓角系數(shù)大，膨脹系數(shù)小。高溫流動(dòng)性好等優(yōu)點(diǎn)。改變了以前傳統(tǒng)海砂，膨脹系數(shù)大沙漠砂耐火度偏低的缺點(diǎn)。電熔鎂砂具有氧化鎂含量高，耐火度高，抗燒結(jié)能力強(qiáng)，與鉻礦砂配合使用可以排除鉻砂的高溫收縮及氧化鎂高溫的晶格膨脹。用此材料選擇適當(dāng)?shù)牧＜?jí)搭配〈0. 3 0. 8〉配入鋼包砂中。利用小顆粒高熔點(diǎn)耐火材料的毛細(xì)現(xiàn)象阻止鋼水的滲入，減少燒結(jié)層的厚度。代替碳質(zhì)材料在引流劑中發(fā)揮的作用，即提高了鋼包砂的自開率，又改變了原引流劑碳質(zhì)材料對(duì)鋼水的污染.本發(fā)明提供一種制備引流劑的交法，按照鉻砂50 80%石英砂10 30%，電熔鎂砂5 20%的百分配比將各原料充分混合攪拌均勻，各種材料粒度控制在0. 2 1. 5mm > 95，材料水份混合攪拌均勻，各種材料粒度控制在1. 0%以內(nèi)。其生產(chǎn)工藝為先將石英砂、高純鎂砂按石英砂粒度0. 5 0. 9mm 0. 8 1. 2mm鎂砂粒度為0. 3 0. 8mm.按比例攪拌均勻，然后加入鉻礦砂攪拌均勻后加入鉻礦砂攪拌均勻后上烘干塔烘干，烘干塔爐溫控制600士20°C， 烘干產(chǎn)品水分控制在0. 1%以內(nèi)。注改技術(shù)選用鉻砂粒度0. 2 0. 63mm。高純石英白砂無棱角，為圓球狀，配入粒度0. 3 0. 8m、0. 8 1. 2mm 電熔鎂砂粒度0. 3 0. 8mm利用該材料的粒度差別進(jìn)行合理搭配，以達(dá)到防止鋼夜?jié)B透，抗燒結(jié)性能強(qiáng)，高溫流動(dòng)性能好、比重及耐火度適中。以達(dá)到代替碳材料不污染鋼水，提高鋼包自開率的目的。本發(fā)明相對(duì)現(xiàn)有市場產(chǎn)品技術(shù)有以下優(yōu)點(diǎn)
本發(fā)明所配制的引流劑粒級(jí)搭配合理，高溫流動(dòng)性好，耐火度高，抗鋼水侵透能力強(qiáng)， 比重大，膨脹系數(shù)小，傳熱系數(shù)低，可有效提高鋼包砂的自開率，于傳統(tǒng)相比污染鋼小，不引入雜質(zhì)。特別適應(yīng)高純凈鋼，超低碳鋼的生產(chǎn)。
具體實(shí)施例方式以下以具體事例來說明本發(fā)明的技術(shù)方案，但發(fā)明的保護(hù)權(quán)不限于此。實(shí)施例一
取鉻礦砂<0. 2 0. 63>60份、高純白石英砂<0. 3 0. 8>15份、高純白石英砂<0. 8 1. 2>13份、電熔鎂砂<0. 3 0. 8>12份，先將高純白石英砂、電熔鎂砂混合攪拌10分鐘， 然后加入鉻砂攪拌5分鐘，上塔烘干，烘干塔爐溫控制在600士20°C下烘干至產(chǎn)品水份在
0.1 以內(nèi)。該產(chǎn)品有效成份的百分含量 Cr2O3 27. 75%、SiO2 :29. 44%、MgO :15. 64%、Fe2O3 16. 72%,Al2O3 8. 47%，用此方案生產(chǎn)的無碳引流劑在某特鋼使用精煉時(shí)間2. 5 3. 5小時(shí)， 自開率為98. 5%以上，比其它廠家生產(chǎn)的引流劑的自開率提高10個(gè)百分比，并且對(duì)鋼水無污染，鑄坯合格率達(dá)99.8%。實(shí)施例二
取鉻礦砂<0. 2 0. 63>68份、高純白石英砂<0. 3 0. 8>12份、高純白石英砂<0. 8
1.2>10份、電熔鎂砂<0. 3 0. 8>10份，先將高純白石英砂、電熔鎂砂混合攪拌10分鐘， 然后加入鉻砂攪拌5分鐘，上塔烘干，烘干塔爐溫控制在600士20°C下烘干至產(chǎn)品水份在
0.1 以內(nèi)。該產(chǎn)品有效成份的百分含量 Cr2O3 31. 28%、SiO2 :23. 52%、MgO :14. 71%、Fe2O3 19. 09%、A1203 9. 86%，用此方案生產(chǎn)的無碳引流劑在本溪鋼廠使用精煉時(shí)間3 4小時(shí)，自開率為99. 7%，達(dá)到連續(xù)1400多爐全部自開，創(chuàng)本溪鋼廠最高記錄，并且對(duì)鋼水無污染。實(shí)施例三
取鉻礦砂<0. 2 0. 63>73份、高純白石英砂<0. 3 0. 8>10份、高純白石英砂<0. 8
1.2>7份、電熔鎂砂<0. 3 0. 8>10份，先將高純白石英砂、電熔鎂砂混合攪拌10分鐘，然后加入鉻砂攪拌5分鐘，上塔烘干，烘干塔爐溫控制在600士20°C下烘干至產(chǎn)品水份在0. 1以內(nèi)。該產(chǎn)品有效成份的百分含量 Cr2O3 33. 60%,SiO2 :18. 85%、Mg0 :15. 18%,Fe203 :20. 43%、 Al2O3 :10. 81%，用此方案生產(chǎn)的無碳引流劑在邯鄲四煉鋼使用精煉時(shí)間3 4小時(shí)，自開率為100%，鋼水檢測(cè)無增碳現(xiàn)象。
權(quán)利要求
1.一種超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，其特征在于，其有效成份的質(zhì)量百分含量如下 Cr2O3 20 36%，SiO2 10 40%，F(xiàn)e2O3 10 25%，Al2O3 5 18%，MgO 10 20%。
2.如權(quán)利要求1所述的超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，其特征在于，有效成份的百分含量如下=Cr2O3 31. 28%、SiO2 :23. 52%、MgO :14. 71%, Fe2O3 :19. 09%、Al2O3 9. 86%。
3.如權(quán)利要求1所述的超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，其特征在于，其由下列原料制成， 其質(zhì)量百分配比如下鉻砂50 80%、白石英10 30%、電熔鎂砂8 20%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，一種超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，其有效成份的質(zhì)量百分含量如下Cr2O320～36%，SiO210～40%，F(xiàn)e2O310～25%，Al2O35～18%，MgO10～20%。所述超低碳鋼用無碳鋼包引流劑，有效成份的百分含量如下Cr2O331.28%、SiO223.52%、MgO14.71%、Fe2O319.09%、Al2O39.86%；所述超低碳鋼用無碳鋼包引流劑由下列原料制成其質(zhì)量百分配比如下鉻砂50～80%、白石英10～30%、電熔鎂砂8～20%。
文檔編號(hào)B22D41/44GK102233412SQ20111017515
公開日2011年11月9日 申請(qǐng)日期2011年6月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月27日
發(fā)明者唐紅波, 朱云峰, 李秀峰 申請(qǐng)人:河南通宇冶材集團(tuán)有限公司