專利名稱：用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于硫酸無機工業(yè)排放的綜合治理和利用的技術領域，尤其是一種用焙燒 法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法。
背景技術：
硫酸工業(yè)以硫鐵礦為原料用接觸法生產(chǎn)硫酸，主要由原料、焙燒、凈化、轉(zhuǎn)化和吸 收五個工序組成。一般習慣上以凈化工藝流程，經(jīng)硫酸生產(chǎn)分成干法和濕法兩大類。濕法 凈化又有酸洗、熱濃酸洗和水洗之分。目前我國硫鐵礦制酸少數(shù)工廠是酸洗流程，多數(shù)仍為 水洗流程。硫鐵礦主要由硫和鐵組成，伴有少量的有色金屬和稀有金屬。硫鐵礦燒渣為硫鐵 礦焙燒提取硫后排出的殘渣。硫鐵礦中除了硫被利用外，鐵及其他元素仍留在燒渣中。燒 渣是用來煉鐵，提取有色金屬和制造建筑材料的原料。單位硫酸產(chǎn)品的排放量與硫鐵礦的品位及工藝條件有關。在相同的工藝條件下 硫鐵礦的品位越高則排渣量就越少，反之則高。當硫鐵礦含硫量為25-35%時，一般生產(chǎn)每 噸約產(chǎn)生0.7-1噸的燒結(jié)渣。下面硫酸燒渣的各種成分的百分含量為四氧化三鐵含量為 43.31%,三氧化二鋁含量為8. 13%，氧化鈣含量為1. 63%，氧化鎂含量為0. 46%，氧化硅 含量為35. 73%，硫的含量為0. 16%。在發(fā)明《用電爐法制備硫酸燒渣為金屬鋁和稀有金屬的方法》中，在電爐提取金屬 鋁和稀有金屬之后剩余的鐵渣中，還含有大量的金屬鐵和高溫金屬元素沒用利用。這一尚 待解決的課題關系到將三廢里面的各種物質(zhì)及元素吃干炸凈全部利用起來以便最大可能 的減少化工三廢的二次排放的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在針對硫酸燒渣的利用，提供一種用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐 溫金屬的方法。本發(fā)明是針對在上述發(fā)明《用電爐法制備硫酸燒渣為金屬鋁和稀有金屬的 方法》中、在電爐提取金屬鋁和稀有金屬之后剩余的鐵渣中、還含有大量的金屬鐵和高溫金 屬元素沒用利用而提出的，以提供一種在電爐提取金屬鋁和稀有金屬之后剩余的鐵渣中提 取大量的金屬鐵和高溫金屬元素的方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法的 技術方案如下用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法，將硫酸燒渣電爐法低溫提取 后的鐵渣送入耐腐蝕密封式的電爐中，開動電源加熱升溫4-6小時爐內(nèi)就達到了初融狀 態(tài)，繼續(xù)升溫使溫度達到2200攝氏度維持恒溫3-4小時，此時高溫熔點的金屬鐵和耐溫金 屬全部融化了，從所含物質(zhì)中滲透出來沉于爐底集中排放出來進入熔融分離塔進行分離， 其中有金屬鐵含量最高而且較重首先沉于爐底，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等數(shù)量較少 的物質(zhì)集中浮于金屬鐵的上面；切出金屬鐵制造規(guī)格鐵錠成為粗鐵產(chǎn)品；
剩余的耐溫金屬由自動控制的精密電子分析儀連接熔融分離塔，根據(jù)它們的密度 和光譜的不同分別切出得到鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等少量的耐溫金屬單質(zhì)產(chǎn)品；剩余的 物質(zhì)全部是熔點高于2200攝氏度的物質(zhì)和雜質(zhì)簡稱爐底渣送去深埋。本發(fā)明的有益效果在于其一，本發(fā)明提供了一種用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬 鐵和耐溫金屬的方法，該方法有效的避免了硫酸工業(yè)的二次污染，在一次排放中尋找潛力 來吃干炸凈，變廢為寶。其二，生成有價值的金屬鐵和耐溫金屬，創(chuàng)造出可觀的經(jīng)濟效益。其 三，制取物的純度高，質(zhì)量有保證。
具體實施例方式實施例一用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法，將硫酸燒渣電爐法低溫提取 后的鐵渣送入耐腐蝕密封式的電爐中，開動電源加熱升溫4小時爐內(nèi)就達到了初融狀態(tài)， 繼續(xù)升溫使溫度達到2200攝氏度維持恒溫3小時，此時高溫熔點的金屬鐵和耐溫金屬全部 融化了，從所含物質(zhì)中滲透出來沉于爐底集中排放出來進入熔融分離塔進行分離，其中有 金屬鐵含量最高而且較重首先沉于爐底，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等數(shù)量較少的物質(zhì) 集中浮于金屬鐵的上面；切出金屬鐵制造規(guī)格鐵錠成為粗鐵產(chǎn)品；剩余的耐溫金屬由自動控制的精密電子分析儀連接熔融分離塔，根據(jù)它們的密度 和光譜的不同分別切出得到鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等少量的耐溫金屬單質(zhì)產(chǎn)品；剩余的 物質(zhì)全部是熔點高于2200攝氏度的物質(zhì)和雜質(zhì)簡稱爐底渣送去深埋。本實施例的硫酸燒渣中，其成分的百分含量為四氧化三鐵含量為43. 31%，三氧化 二鋁含量為8. 13%，氧化鈣含量為1. 63%，氧化鎂含量為0. 46%，氧化硅含量為35. 73%, 硫的含量為0. 16%，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷和錳等。實施例二用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法，將硫酸燒渣電爐法低溫提取 后的鐵渣送入耐腐蝕密封式的電爐中，開動電源加熱升溫5小時爐內(nèi)就達到了初融狀態(tài)， 繼續(xù)升溫使溫度達到2200攝氏度維持恒溫3. 5小時，此時高溫熔點的金屬鐵和耐溫金屬全 部融化了，從所含物質(zhì)中滲透出來沉于爐底集中排放出來進入熔融分離塔進行分離，其中 有金屬鐵含量最高而且較重首先沉于爐底，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等數(shù)量較少的物 質(zhì)集中浮于金屬鐵的上面；切出金屬鐵制造規(guī)格鐵錠成為粗鐵產(chǎn)品；剩余的耐溫金屬由自動控制的精密電子分析儀連接熔融分離塔，根據(jù)它們的密度 和光譜的不同分別切出得到鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等少量的耐溫金屬單質(zhì)產(chǎn)品；剩余的 物質(zhì)全部是熔點高于2200攝氏度的物質(zhì)和雜質(zhì)簡稱爐底渣送去深埋。本實施例的硫酸燒渣中，其成分的百分含量為四氧化三鐵含量為43. 31%，三氧化 二鋁含量為8. 13%，氧化鈣含量為1. 63%，氧化鎂含量為0. 46%，氧化硅含量為35. 73%, 硫的含量為0. 16%，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷和錳等。實施例三用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法，將硫酸燒渣電爐法低溫提取 后的鐵渣送入耐腐蝕密封式的電爐中，開動電源加熱升溫6小時爐內(nèi)就達到了初融狀態(tài)， 繼續(xù)升溫使溫度達到2200攝氏度維持恒溫4小時，此時高溫熔點的金屬鐵和耐溫金屬全部融化了，從所含物質(zhì)中滲透出來沉于爐底集中排放出來進入熔融分離塔進行分離，其中有 金屬鐵含量最高而且較重首先沉于爐底，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等數(shù)量較少的物質(zhì) 集中浮于金屬鐵的上面；切出金屬鐵制造規(guī)格鐵錠成為粗鐵產(chǎn)品；剩余的耐溫金屬由自動控制的精密電子分析儀連接熔融分離塔，根據(jù)它們的密度 和光譜的不同分別切出得到鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等少量的耐溫金屬單質(zhì)產(chǎn)品；剩余的 物質(zhì)全部是熔點高于2200攝氏度的物質(zhì)和雜質(zhì)簡稱爐底渣送去深埋。本實施例的硫酸燒渣中，其成分的百分含量為四氧化三鐵含量為43. 31%，三氧化 二鋁含量為8. 13%，氧化鈣含量為1. 63%，氧化鎂含量為0. 46%，氧化硅含量為35. 73%, 硫的含量為0. 16%，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷和錳等。
權利要求
1.用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法，其特征在于將硫酸燒渣電爐 法低溫提取后的鐵渣送入耐腐蝕密封式的電爐中，開動電源加熱升溫4-6小時爐內(nèi)就達到 了初融狀態(tài)，繼續(xù)升溫使溫度達到2200攝氏度維持恒溫3-4小時，此時高溫熔點的金屬鐵 和耐溫金屬全部融化了，從所含物質(zhì)中滲透出來沉于爐底集中排放出來進入熔融分離塔進 行分離，其中有金屬鐵含量最高而且較重首先沉于爐底，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅物質(zhì) 集中浮于金屬鐵的上面；切出金屬鐵制造規(guī)格鐵錠成為粗鐵產(chǎn)品；剩余的耐溫金屬由自動控制的精密電子分析儀連接熔融分離塔，根據(jù)它們的密度和光 譜的不同分別切出得到鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅耐溫金屬單質(zhì)產(chǎn)品；剩余的物質(zhì)全部是熔 點高于2200攝氏度的物質(zhì)和雜質(zhì)簡稱爐底渣送去深埋。
2.根據(jù)權利要求1所述的用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法，其特征 在于硫酸燒渣中，其成分為四氧化三鐵含量、三氧化二鋁、氧化鈣、氧化鎂、氧化硅和硫，還 有鉻、鈦、釩、鎳、鈷和錳。
全文摘要
用焙燒法制備硫酸燒渣為金屬鐵和耐溫金屬的方法，屬于硫酸無機工業(yè)排放的綜合治理和利用。將硫酸燒渣電爐法低溫提取后的鐵渣送入耐腐蝕密封式的電爐中，加熱升溫4-6小時爐內(nèi)達初融狀態(tài)，繼續(xù)升溫使溫度達到2200攝氏度維持恒溫3-4小時，此時高溫熔點的金屬鐵和耐溫金屬全部融化，從所含物質(zhì)中滲透出來沉于爐底集中排放出來進入熔融分離塔進行分離，其中有金屬鐵含量最高而且較重首先沉于爐底，還有鉻、鈦、釩、鎳、鈷、錳和硅等數(shù)量較少的物質(zhì)集中浮于金屬鐵的上面；切出金屬鐵制造規(guī)格鐵錠成為粗鐵產(chǎn)品；剩余的耐溫金屬由自動控制的精密電子分析儀連接熔融分離塔，根據(jù)它們的密度和光譜的不同分別切出得到。
文檔編號C22B7/04GK102094122SQ20101056903
公開日2011年6月15日 申請日期2010年12月1日 優(yōu)先權日2010年12月1日
發(fā)明者何俠 申請人:何俠